产品成本领先，是企业提高产品竞争力的重要手段之一。产品成本在研发阶段已基本确定，后续其他阶段降成本的成果非常有限，然而很多企业对新产品研发成本的重视程度不够、理解程度不深，存在着一系列的问题。 企业产品研发成本管理存在哪些问题？价值工程理论如何指导产品的研发成本控制？产品研发成本包括哪些内容？产品研发成本控制的注意事项有哪些？如何进行产品全生命周期的研发成本控制？如何做到产品研发成本的事前预算、事中监控和事后总结？如何进行新产品量产后的技术采购综合降成本？如何进行产品研发费用的控制？如何构建高效的产品研发成本管理体系？ 上述种种问题，集中体现了企业的产品研发成本管理体系问题，这是大多数企业新产品上市后销售不如人意、利润贡献率低的根本原因。
我们面临一个越来越复杂和动荡的江湖，企业保持竞争力的方式：业务创新和成本领先优势，德鲁克说“企业内部只有成本”。随着企业成本控制压力越来越大，降成本工作永远是公司效益与利润的重要保障。采购成本每年都存在3-20%的潜在降价空间，原材料每变化2%净资产回报率会增加15%以上，采购成本降低为企业“挤”出更多效润。没有一种价格模式是长存的，没有一种竞争力是永恒的。没有一种力量可以被复制，面对多变的供应链成本，如何保持其灵活性？价格就如同海棉中的水，只要你愿挤或方法正确总还是有的。本课程专为企业建立准确快速的采购成本分析和成本控制管理，透视供应商成本结构，摸清降价底线，如何避免价格风险。培养采购价格分析和成本控制流程与熟练运用降成本工具，以价格成本合理为目标，挤出价格中不合理的“水份”，为管理者提升……
目前企业在TPM推行过程中人才缺乏，问题无法解决。TPM活动的方法、控制方法、维持手段不健全。无法正确实施TPM推广策略和宣传，以及相应的人事政策配等，无法将TPM融入到日常管理当中，无法将持续改进到底。为了帮助我们解决TPM推行工程的问题，今天我要给大家介绍的影响TPM推进因素,为后续顺利的完成TPM推行工作保驾护航。
企业竞争之间的竞争不断升温、先进装备不断的发展，未来的竞争趋势是技术与先进制造装备的竞争，而降低成本成为实现这一目标的重要而且简洁的手段。然而，连续降低成本也出现了一些负面的效果。于是不少企业开始探索精益生产的方式，与此对应的精益维修就应运而生。它关注的是企业的维修组织如何为客户创造增值，弥补了TPM注重改善的短板。 由此，现在丁霄老师给大家分享《生产设备的精益维修》
很多企业只注重设备运行管理，忽略了设备的前期导入管理，设备前期管理环节薄弱，设备引进失误，投资不当，损失严重。设备长期不能达产、达标，有的不能与使用期管理衔接，给设备维护、保养及备件供应带来后患无穷，使设备寿命周期费用严重失衡，企业的决策者反而更容易误认为设备管理只会花钱，不会创效益。设备管理组织被贬到更低的地位。他们不断地去救火，不断被动地应付设备上的各种突发问题，永无安宁之日，却从来得不到真正的重视，后期设备的运行成本也就会高，之所以会出现这种局面，主要是因为长期没有系统地进行“设备管理导入管理”规划、设计制造。
很多企业制定采购计划不够科学备件剩余多，浪费严重或不够用，高精密，高自动化设备备件价格高，由于决策出错，过量库存备件占用企业资金。备品备件存放登记制度也不规范，查找麻烦。很多大型企业维修管理体系落后，设备维修费用占据企业运行成本的百分之八以上，而备品备件费用又占据维修管理费用的七八成，这些大量的维修管理资金占用了企业的周转资金影响了企业低成本高效运营。基于这些问题结合企业设备备品备件管理的实际情况，我们今天就一起分享下如何建立健全现代化的备品备件库存管理体系，稳定企业正常生产。
随着改革不断深化，经济高速发展，许多东西都在不断的改变，全球的制造业基地从最初的美国转向日本，又在不经意间从日本转移到中国，中国已经成为了已经成为了整个世界最大的制造基地，中国企业那么所面临的就是全球化竞争。竞争就是品质之争、速度之争、成本之争。而很多企业的生产现场-人 、机、料、法、环管理落后于别国而失去了很多利润和市场，致使企业被淘汰出局出退出市场舞台。历史是不会因失败而改写的，国内很多企业正使用生存与发展的破解之道-推行TPM，但很多企业反映推行不得法，今天丁霄老师系统的分享一套TPM推行方法，希望能解决企业的燃眉之急。
很多企业目前维修方式比较落后，还处在设备坏了才修的时代，维修策略跟不上时代的进步，目前运用最好的方式是什么？能提高设备生产效能的最经济的维修方法什么？丁霄老师今天要和大家分享“设备预防性维护管理技术”，从设备的设计、制造、使用程全面系统的讲解在设备的一生之中，如何降低设备本身价值和维修等有关设备使用的一切维修费用，以及由于设备劣化而带来的损失等全部费用，用以提高企业的生产效能。
随着改革不断深化，经济高速发展，全球制造业中心转换，贸易战的开战，全球竞争白日化，装备、速度、品质、成本竞争不断升华，企业的利润率越来越低。如何维持企业利润、甚至提升企业利润，变成各企业急需破解的课题。 企业因为生产现场的设备自动化程度高，复杂难修，故障频率高、产品质量客户投诉多、工人技能水平不高、生产规模大、安全环境不符合相关要求 ，内部管理没得到提升落后于竞争企业，客户要求越来越高，传统的设备管理与维护无法适应需要，因此而退出市场舞台。 那怎么在危机杀出一条生路，变不理为有利？ 世间万事，求变者通。丁霄老师分享一套逻辑性很强的工厂管理系统，它是以彻底排除设备的损失和资源浪费，使设备与人的效率最大化，创造魅力的生产现场为目标，使企业内部机构和员工综合素质都得到提升，实现多赢。 他就……
在当前外部的中美贸易摩擦、宏观政策多变等客观因素，全球经济发展降温，市场竞争变得日趋激烈，中国很多企业选择打好基础练好内功，应用各种管理工具的企业都在生产效率，设备效率，目前用什么工具来度量工厂设备效率是最好的呢？今天我要给大家介绍的设备是设备综合效率OEE,它是目前最理想的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，能准确清楚地告诉你设备效率情况，在生产的哪个环节有多少损失，以及企业可以进行那些改善工作。
近年来随着人口红利消退，招工越来越困难。劳动力成本不断攀升，制造业面临越来越大压力。如何有效提高效率・降低成本・改善品质，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。 班组长是企业命令和决定的执行者，班组的主心骨、带头人，一线战斗的直接组织者和指挥者，班组长能力的高低决定企业的竞争力强弱，提高班组长管理水平和工作技巧成为企业的当务之急。
21世纪以来，全球出现了以物联网，云计算，大数据，移动互联为代表的新一轮技术创新浪潮。2013年4月，德国正式推出工业4.0的概念，立即风靡全球。美国推进振兴高端制造，日本发展协同机器人和无人工厂，中国也加紧了制造业升级转型的步伐，工业与信息化部于2015年颁布了《中国制造2025》，将智能制造视为振兴实体经济和新兴产业的支柱与核心，以及提高竞争力和可持续发展能力的基础与关键。 而企业层面，由于劳动力短缺导致工人难招，难于管理，成本不断攀升，许多企业都非常愿意进行制造升级，导入自动化设备，实现智能制造来降低生产成本，稳定产品品质。
近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。 很多企业做了很多的努力，引入了很多先进的管理理念和管理方法，这其中，尤其以精益生产最为风行。然而，很多企业只是徒有精益生产的外表，推行精益生产并没有取得理想的效果。那么，推进精益生产体系的障碍到底在哪儿？如何才能让企业真正掌握精益生产的精髓？如何才能成长为体制健康，基业常青的企业？
随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，个性化定制也越来越多，而竞争的加剧使产品的价格却不断走低。另外一方面，劳动成本及各项经营成本在不断上升。这对企业形成双重挤压，许多企业由于不能适应时代的要求，经营陷入了困境。 工业工程（IE）起源于美国，成长发展于日本，其核心是通过对动作、时间和流程的研究，不断提高生产效率和降低生产成本，已经成为全球企业经营必备的重要管理与改善的工具，在企业经营中发挥着巨大的重要，被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国，越来越多的企
5S起源于日本，包括整理・整顿・清扫・清洁和素养。5S对于企业降低成本、提高效率、改善品质、安全生产、创造令人心旷神怡的工作场所、建立和谐的员工关系、塑造企业形象等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视和广泛采用。随着我国经济的发展、社会的进步，5S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从员工到企业管理人员、老板的必修课。 然而，很多企事业单位的5S只是停留在口号上，停留在宣传标语上，并没有真正落到实处，也没有发挥应有的作用。这是什么原因呢？又应该如何解决？
当前国内去杠杆、去产能、去库存；国际上，中美贸易战一触即发，这决定了企业的竞争日趋酷烈，我们从哪里取得更多的利润？要么开源，要么节流，也就是控制成本，这里的成本是广义的，不仅仅是制造成本，也包括期间费用（管理费用、销售费用、财务费用）。在此我提出一个观点与大家分享：成本是设计出来的，成本是节省出来的。 那么，您作为企业一名高级管理人员，是否想知道： 如何制定准确可行的标准成本和成本标准 如何激励跨部门合作使全民降本成为公司文化 如何降低研发成本 如何降低设计成本 如何降低采购成本 如何降低制造成本 如何降低期费用成本管控的主要方法及模板工具都有什么 如何利用丰田的KPO模式和PIP方法降低成本 可以砍掉费用的八大砍刀 如何找出成本黑洞 如何通过各种专项降本活动为企……
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。通过咨询现场我们发现，精益生产在中国企业运行，更多企业只做工序优化方面的“伪精益”，多数企业把精益生产当作一个技术问题来管理，故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显，持续改善难以坚持。 为了让大家对精益生产有个完整的认识，我们推出精益生产工具＞价值流管理，就是将生产过程中的投入因素人、机、料进行整合，并深入了解其中的价值所在，分清其中的正能量与负能量，尽一切可能让有价值的工作多做，标准高效地做；让一切没有价值的工作不做或尽可能地少做。 作为精益生产的起步之法，价值流分析将是一切工作的开端，什么是价值？什么是价值流？如何解读价值流图？都将是本课程的精华所在。通过本次培训将使学员具有价值判断能力，提升企业管理水平，协助……
常言道“产量是用手做出来的，质量是用心做出来的”，在这个竞争不断加剧的时代，客户及消费者对品质的要求不再是“将就”，而是在追求“讲究”，而我们身处中国这个全民缺少精细化思维及操作自控能力的地方，只有通过高效利用品质工具，做好品质过程管理，方能达到品质的受控与被控。 企业无论是战略、文化还是营销，最终是要靠最终的产品的产量和质量来证明自己、表达自己；而在这个过程中，最终起决定性作用的是生产环节。产品的产量和质量，最终反映的是企业对整个制造运营系统的整体管控能力，而班组现场管理则是其中的重头戏，涉及人、机、料、法、环、质、测等诸多因素，可以说是企业最复杂、最核心的场所。 课程介绍了品质工程师及相关人员应必须掌握的管理要素，并提供了一系列重要而且具有实操特色的方法和工具，以及实施步骤，通过细化……
陶老师带领团队走过了近500家学校、医院、工厂及企事业单位，发现企业现场管理者大多数处在三忙状态：工作忙、计划盲、目标茫，如何做好现场管理任务落实，并形成标准的模式，都是广大管理者亟待解决的核心难题。 5S是一切现场管理的基础，5S管理来源于日本，日本推行5S使其制造业迅猛发展，质量与产量得到同步快速提升。 现场管理是企业管理的基石，高效、规范、完善的现场管理是产品质量的基础保证，是企业效益和市场竞争力的动力。 陶老师以12年世界500强企业现场管理经验，借助5S管理模式和生产系统性组织，让管理者工作效率快速提升，逐步成为未来的领导者，同时使企业在激烈外部竞争中立于不败之地。
国家十三五规划了制造业未来发展的方向，并确定了国家支持的十大产业群体，让中国制造2025从政策层面走向深化、具体化和清晰化，为优秀企业的发展提供的更加广阔的发展平台。管理如何从现状中走向优秀，从优秀走向卓越，将考验着广大企业领导者的智慧。 陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力、学校、医院、商场及企事业单位，发现企业管理多数为粗放型管理，应用和执行都是两层皮，并没有实现良好的管理效果和效益。沟通不了、协调不了、执行不了甚至设备故障、品质不良......结果都是找领导。 如何让企业所有管理者具备全局思维，掌握一套真正能够发挥核心作用的协调控制系统，达到管理落地，领导解放、企业重生的目的。 本课程从企业目标入手，前端明确分工，中段做好组织与协调，后段抓现场过程管理与优化，系……
陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业及企事业单位，发现90%以上的单位生产计划天天在制定，而有效执行的约在60%，销售预测可参考性低下，计划及调度人员素质参差不齐，计划有效达成率普遍在50%左右，库存高达日出货量的数十倍而材料却总是跟不上进度，紧急订单写的“急”字多达七八个......以至陷入管理怪圈而无法自拔,想构建完善的物料控制体系，却抓不住要领。 生产制造是个系统工作，需要让信息流（订单与计划）与物资流（采购与仓库）良好匹配和高效对接，才能实现生产过程的顺利启动，产生最终产品或服务而交付客户，产生业绩。陶建科老师通过咨询现实看到事实并非如此，各部门各自为政，自以为是的现象尤为严重，使企业整个生产运作处于低效状态。 一个中国人是条龙，三个中国人是条虫，在一个团队精神缺乏的国度，……
生产现场制造的不仅仅是产品，更是企业的价值；是制造型企业的基础工程，是其它管理系统良好运行的基石，人作为一个有独立思想、独立行为的个体，是所有要素中最难管理的对象。 人均产能（产值）低下、品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、问题踢皮球、人员士气低......这一系列乱象长期困扰着许多制造型企业。针对这些问题，我们需要一套有用可行的真实方案。而作为生产部门，我们的主要工作的精力需要放在现场，而人员管理更是现场管理的核心所在，如何做好他们的管理，让他们的工时有价值，让他们的动作有价值，最终实现企业价值。 本课程使用大量企业现场管理案例，告诉管理者如何有效地实施现场管理及快速提升生产管理技术，体会真正的培训价值。 本课程将以一种全新的管理运作思维，配合陶老师多年咨询现场运用的6D动作手法，……
★物流成本是企业第三方利润源，如何挖掘？ ★物流效率直接影响客户满意度，如何提升？ ★物流战略决定企业的战略水平，如何强化？ ★企业物流逐渐向物流企业转化，如何实施？
中国是一个制造业大国，制造业占全国GDP约三分之一左右，大约年产值20万亿元人民币。但是中国制造业企业也面临产品更新换代升级、利润下滑、交期延误严重、在制品及库存积压等压力。在重重困难面前，中国的制造业企业也试图寻找突破口，引进精益生产方式。大力开展5S现场管理、推行TPM全面生产维护、TQC全面质量管理和IE工业工程。但是收效甚微，问题究竟出在哪里？问题出在开展这些活动没有增加企业的有效产出，也就是无法增加企业的利润。事实告诉我们，企业无论开展什么样的活动都有对有效产出有帮助才是正确的方法。 TOC也称制约理论是以色列物理学家、企管大师、哲学家、教育家艾利.高德拉特在20年前创造的最新理论。他通过寻找企业的瓶颈，改善瓶颈增加企业的有效产出的方法，帮助美国很多企业在濒临破产的绝境下起死回生……
准时化生产是精益生产的一个重要内容，随着时代节奏加快的变化。客户对企业的交货期要求越来越苛刻，能否快速、准确地交货将成为企业未来生存重要考验。同时准时化生产也是企业降低成本，降低库存，增加现金流的制胜法宝。 为什么我们很多企业生产周期很长，交货期一拖再拖，在制品堆满车间，产成品库存居高不下，而且有的产成品库龄很高。其实都与生产计划的编制不科学有着很大的关系。因此，学习准时化生产下的生产计划科学编制是企业迫在眉睫的课题，也是当务之急。
随着我国经济建设的深入发展，市场经济体系日趋完善。竞争的结果是产品的价格越来越低，但是原材料的价格却越来越高，企业的利润越来越薄。为了增加企业的竞争力，打赢价格战，就必须降低企业的生产成本。 但是我国企业普遍在成本控制方面缺乏系统的方法和体系，特别是我们的各级干部不懂得如何去管理成本和控制成本。为此我们开发这门课程，目的在于提高生产干部的成本管理意识和方法。
设备是企业的基本生产工具，它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。目前国内的企业根本谈不上设备管理，叫着“小车不倒直管推”。设备管理的内容基本上就是设备事后维修，这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。
在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且没有定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。
本课程根据ICF（国际教练联盟）的11项专业教练能力与技术，结合管理者的工作实践， ●通过学习教练式的管理技术，培养管理者成为一名教练型的管理者， ●突破传统的思维与习惯，提升管理者的自我觉察能力； ●学习培养下属主动工作习惯的技巧，从而影响整个组织的氛围与士气。 ●采用讲解、演示，学员小组讨论、1对1练习等方式，让学员在体验中学习，效果更好； ●所学的方法马上可以应用到工作中，并通过实践潜移默化地提高教练式管理者的管理能力。
在中国高速发展的环境下，如何快速提升一线生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题，对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的危机问题。 TWI（Training Within Industry）现场管理者管理技能提升训练课程起源于美国，发扬于日本，是一套针对基层管理者设计的标准化训练课程，即现场管理者管理技能提升训练，或为督导人员训练，目的是培养和提升督导人员的综合管理能力。TWI在1950年由日本国家产业界引入日本以来，目前为止，至少有一千万的日本企业界领导、专业人员及员工都受到了TWI的培训。 我国自2007年尝试导入TWI课程以来，在很多国有企业进行了推广应用，其中也不乏有成功的案例。TWI系统具体包括哪些内容，各级管理者在TWI推动过程中的角色和职责什么，如何顺利推行TW……
