一流的产品来自于一流的工厂, 一流的工厂来自于一流的现场, 一流的现场来自于伟大的班组长。 伟大的班组长来自于不断的修炼成长。 未来的世界什么样的公司不断成长-重视提升班组长能力的公司, 未来的世界什么样的班长受欢迎-不断修炼自身的班组长。
第一:班组长定位能力:定位与地位的修炼——兵头将尾,责艰任重我是谁?兵头将尾我从哪里来?从员工中来,到员工中去-老板任命我向谁负责?向下对老板负责,向上对员工负责我的使命是?承上启下、承前启后、承点启面我的目标是?超越期望:没有最好,只有更好!第二:班组长的团队建设能力:打造团队的修炼——以一当十,以十当一团队打造的理由:电灯是几人发明的?飞机呢?计算机呢?协作是一种智慧--三个和尚合作的故事协作是一种献身精神-蚂蚁火海重生协作是一种实干精神-三个皮匠与三个和尚摒弃班组内的瑞格尔曼现象把麻烦分子一脚踢出去,扼杀消极的思想和情绪(不让坏点子冒出来)融入企业文化抱团打天下同甘共苦,荣辱与共胜则举杯相庆.败则拼死相救案例:1、名片理论2、连坐哲学第三:班组长的沟通能力:用心沟通、管理法宝沟通的定义……
企业管理者的瓶颈----“三无”的困惑 从上向下看---无能:管理者总觉得班组长能力不足,不能起到承上的作用! 从下向上看---无奈:员工总认为班组长经验不足, 起不到启下的作用! 自己看自己---无辜:班组长总是抱怨上面资源不足,下面员工不好带(80后、90后) 班组长的现状----“4M”班长 忙乱----做事没有计划 盲目----做事没有目标 茫然----做事没有方向 莽夫----做事得过且过 班组长的的困惑---“三力”管理的困惑 如何管理好工作:提升----执行力: 目标管理 绩效管理 有效授权 有效沟通 如何管理好自己:提升----影响力: 角色定位 心态管理 职业素养 时间管理 如何管理好下属:提升----领导力:……
人类追求的最高境界是高质量的生活,现代企业的竞争归跟到底是质量的竞争。尤其目前的中国提高质量早就是国家顶层战略的大事。在提高质量的过程中用的最多的方法就是QC新旧七大手法。QC新旧七大手法曾经是日本经济发展的法定之一,简单有效的QC七手法给日本的产品带来质量管理的飞跃,QC新旧七大手法能够让日本的产品腾飞,我们没有不好好应用的理由。日本品管大师石川馨博士说:QC手法的使用能解决95%的产品质量问题。QC新旧七大手法确实会帮助我们解决实际的质量问题。 QC新旧七大手法是依照数据来解决问题的系列方法,通过正确的收集数据、整理数据和分析数据为产品质量的提升提供趋势和改善依据。QC新旧七大手法是每个企业每个员工都要会的基本工作方法。
该课程根据产品设计的实际情况对塑料件的相关知识进行系统的整理。从塑料的高分子结构入手,对塑料原材料性能,塑料件的通用设计,结构设计,装配设计,注塑工艺及模具设计的内容进行全面的讲解。从根本上解决工程师,技术主管,采购,品质等需要了解塑料件知识的人员,不知如何系统学习的问题。将机械设计的思想及多年的设计经验也揉和在该课程中。
该课程根据科学注塑的相关知识进行系统的整理、分析。从塑料的高分子结构入手,对塑料原材料性能,注塑工艺性能以及注塑工艺参数的影响,进行全面的讲解。对常见的注塑缺陷进行系统的描述、分析以及给出解决方案。 从根本上解决注塑工程师,技术主管,采购,品质等需要了解塑料注塑知识的人员,不知如何系统学习的问题。
第一篇冲压工艺介绍(1小时)一、冲压工序的分类二、成形过程的力学特点三、板材冲压性能及试验方法四、成性极限五、冲压用原材料第二篇冲裁与剪切(1.5小时)冲裁过程变形分析冲裁间隙冲裁力冲裁件的排样与搭边冲裁件的工艺性5.1、冲裁件的形状与尺寸5.2、冲裁件的精度与表面粗糙度精密冲裁6.1、精密冲裁的工艺方法6.2、精冲(齿圈压板冲裁)第三篇弯曲(1.5小时)弯曲力及变形特点弯曲件毛坯长度计算弯曲件的回弹弯曲件的工艺性4.1、弯曲精度4.2、最小弯曲半径4.3、直边高度4.4、形状与尺寸的对称性4.5、其他工艺要求提高弯曲件质量的工艺措施5.1、弯曲件的常见缺陷及解决办法5.2、提高弯曲件质量的要点第四篇拉深(1.5小时)圆筒形件拉深变形分析拉深过程拉深过程的力学分析起邹与拉裂盒形件的拉深拉深方……
该课程根据产品设计的实际情况对钣金件的相关知识进行系统的整理。从常用钣金成形性能入手,对材料,钣金件的结构设计,工艺的内容进行全面的讲解。从根本上解决工程师,技术主管,采购,品质等需要了解钣金件知识的人员,不知如何系统学习的问题。
六西格玛是能够严谨、高效地以数据为基础的解决问题的方法。它包含了众多管理前沿的先进成果,以“零缺陷”的完美商业追求,带动质量成本的大幅度降低,最终实现财务成效并能显著提升企业水平,增强企业竞争力,实现企业发展的重大突破。 六个西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程,采用量化的方法分析流程中影响问题的因素,找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。如果你正在寻找一种使企业降低质量缺陷和服务偏差并保持持久性的新方法,那么不用犹豫了。六西格玛将以重大的财务成效证明你的选择是正确的。美国通用电气公司首席执行官韦尔奇先生在2000年年报中指出: 六西格玛所创造的高品质,已经奇迹般地降低了通用电气公司在过去复杂管理流程中的浪费,简化了管理流程和降低了材料成本。六西格玛的实……
不少企业在做品质控制过程中做了大量的检验统计表格和资料,但质量问题还在持续不断的发生,我们应该关注这些统计的方法和统计信息的利用效率。事实上检测是在容忍浪费,面对产品那么多的质量变差与质量波动,我们想的应该是如何避免缺陷,如何预测产品的不良趋势,而不是把产品特性控制在规格范围内就够了,产品控制在规格范围内时仍然有不同陨失成本的发生。如何控制大批量产品的质量,英、日、美等国在上世纪二十年代就已经开始研究用SPC的统计的法来代替事后检验的质量控制方法,来达到有效的缺陷预防。 我们将根据企业的特定需求,紧密结合企业的质量管理现状、软硬件环境、人员素质、技术条件、产品特点和企业文化,有针对性的设计 SPC 培训内容,并且由有丰富管理实践背景或在 SPC 领域有深入研究的专家或培训师提供专项培训,并……
几何尺寸与公差本应该广泛的应用于设计和质量部门,包括机械图纸读图,解释和理解。是产品实现过程的重要工具,是实现和理解客户要求的专业语言。但是目前国内从研发、制造、检测各个环节对这些标准的理解和应用远远不够。 该课程根据北美GD&T标准ASMEY14.5M-2009、欧洲形位公差标准 (ISO1101) 以及中国形位公差标准(GB/T1182),关于形状和位置公差的要求和具体内容,详细说明了先进设计与制造对尺寸公差的标注和解读,并结合各个行业的丰富的案例,剖析标准中相关基准在设计,生产,公差分配和计算以及检具设计,检测过程的应用和理解。
几何尺寸与公差本应该广泛的应用于设计和质量部门,包括机械图纸读图,解释和理解。是产品实现过程的重要工具,是实现和理解客户要求的专业语言。但是目前国内从研发、制造、检测各个环节对这些标准的理解和应用远远不够。 该课程根据北美GD&T标准ASMEY14.5M-2009、欧洲形位公差标准 (ISO1101) 以及中国形位公差标准(GB/T1182),关于形状和位置公差的要求和具体内容,详细说明了先进设计与制造对尺寸公差的标注和解读,并结合各个行业的丰富的案例,剖析标准中相关基准在设计,生产,公差分配和计算以及检具设计,检测过程的应用和理解。
产品开发如同奥林匹克竞技。更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量,永远是企业追求的最高境界。在全球化的背景下,企业之间的竞争日益加剧,在产品开发中的任何一个环节稍有落后,就可能被竞争者超越,甚至被淘汰出局。 企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢?面向制造和装配的产品设计正是这样的一个有效手段。它从提高产品的可制造性和可装配性入手,在产品开发阶段就全面考虑产品制造和装配的需求,同时与制造和装配团队密切合作,通过减少产品设计修改、减少产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率,从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品的目的。
第一部分认识生产管理问题常见的生产管理问题问题的真正根源效率管理的误区成本管理的误区第二部分简单可行的实施方法企业的最终目标是赚钱找出制约着企业赚钱的因素如何管理制约环节如何缩短生产周期,达到准时交货及时有效降低库存如何做好生产计划及控制
生产员工的被管理心态员工期望怎样的公司员工期待怎样的主管员工看待加班费的态度员工看待奖惩制度的态度员工眼中的公司重要程度员工常见的四种性格类型员工心态管理生产主管的角色认知生产主管最重要的四个任务目标基层管理团队班组建设设备日常维护和管理设备生产效率分析设备故障原因分析高效的设备维护保养检验设备和检具的日常点检点检目的点检制度点检周期点检要求产能目标沟通管理要求沟通杜绝生产浪费制造过多的浪费等待的浪费搬运的浪费加工过程中的浪费库存的浪费动作的浪费制造不良品的浪费造就优秀员工安全生产生产主管的管理技能目视管理颜色管理、标识管理、划线管理、看板管理常用手法生产计划和执行能力沟通与聆听号召力会议能力培训、教育、培养和训练能力重点培养对象的职业规划产量管理方法质量管理方法效率管理方法5S管理物品的定……
《打造优秀的基层管理团队——生产班组长》课程是针对企业基层管理人员的培养设定的,本课程以拉长/班组长的日常工作和处理方式为线索展开,通过讨论—>分析—>总结—>训练的流程完成学员的学习引导。学员通过引导、思考、培训和训练,达到改变行为改变管理的目的。课程学习内容2天。 优秀的管理人员不仅是自身优秀,还要忠于公司并可以给公司带来长期久安的骨干力量。因此本课程紧紧围绕着优秀班组长的角色认同和身份认同开始,针对优秀班组长、生产管理、产量管理、效率管理、质量管理、安全管理、5S管理、生产成本管理和危机处理逐层展开。 本课程详细的阐述“优秀班组长”应该怎么做,怎么做,和如何达成的原因和途径,完成本课程的培训,一线基层管理人员不但要可以知道管理理论,还要清楚管理要求和达成途径,并且在回厂后可以改变企……
本课程以班组建设为线索,紧紧围绕产量管理和团队建设为中心,详细地讲述一线班组管理中的班组架构和团队建设、班组内员工的甄选、班组培训、班组内的绩效考核机制、班组内的激励机制、效率管理、质量管理、交付目标达成等管理方法和思路;并深入的讨论团队建设、产量管理、效率管理的生产影响、生产因素和解决对策,并给出实际的操作方法和指引。
QC七大手法检查表层别法柏拉图因果图散布图直方图控制图项目管理和甘特图项目管理甘特图项目改善质量特性数据及分类正态分布标准的正太分布六西格玛数据、样本和总体GB2828.1-2003计数抽样抽样方法简单随机抽样系统抽样法分层抽样法整体抽样法黄金手的培养数据管理数据来源数据分析和异常波动缺陷分类调查质量改善目标管理问题调查数据总结
很多企业的高层和现场管理干部经常被以下问题弄得焦头烂额: 生产效率低,辛苦拿来的订单,却常常因无法按时交货而失之交臂 产品品质不稳定,客户投诉一单接一单 生产成本高,利润越来越薄,甚至无利润可言 现场管理混乱,浪费严重 人员流失率高,要冲产量了,却人手不够 员工很娇气,不好管。管严了抱怨,管松了任务完不成 上下级之间、部门之间成天扯皮,相互推诿 员工安全意识低,不按规范操作,意外事故频频发生 今天出问题,明天又卷土重来,同样的问题总是反复出现 布置下去的工作总是得不到很好地执行,与期望值总是相差甚远 现场出了问题,老板总是最后一个知道 那么 如何搭建起现场管理者的“黄金屋”? 如何打造起一支钢铁般基层队伍? 如何在短时间内让生产效率、质量、成本、交期、安全、士气……
六西格玛是能够严谨、高效地以数据为基础的解决问题的方法技术。它包含了众多管理前沿的先进成果,以“零缺陷”的完美商业追求,带动质量成本的大幅度降低,最终实现财务成效并能显著提升企业水平,增强企业竞争力,实现企业发展的重大突破。 六个西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程,采用量化的方法分析流程中影响问题的因素,找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。如果你正在寻找一种使企业降低质量缺陷和服务偏差并保持持久性的新方法,那么不用犹豫了。六西格玛将以重大的财务成效证明你的选择是正确的。美国通用电气公司首席执行官韦尔奇先生在2000年年报中指出: 六西格玛所创造的高品质,已经奇迹般地降低了通用电气公司在过去复杂管理流程中的浪费,简化了管理流程和降低了材料成本。六西格玛的实施已经成……
不少企业在做品质控制过程中做了大量的检验统计表格和资料,但质量问题还在持续不断的发生,我们应该关注这些统计的方法和统计信息的利用效率。事实上检测是在容忍浪费,面对产品那么多的质量变差与质量波动,我们想的应该是如何避免缺陷,如何预测产品的不良趋势,而不是把产品特性控制在规格范围内就够了,产品控制在规格范围内时仍然有不同陨失成本的发生。如何控制大批量产品的质量,英、日、美等国在上世纪二十年代就已经开始研究用SPC的统计的法来代替事后检验的质量控制方法,来达到有效的缺陷预防。 我们将根据企业的特定需求,紧密结合企业的质量管理现状、软硬件环境、人员素质、技术条件、产品特点和企业文化,有针对性的设计SPC培训内容,并且由有丰富管理实践背景或在SPC领域有深入研究的专家或培训师提供专项培训,并就SPC……
人类追求的最高境界是高质量的生活,现代企业的竞争归跟到底是质量的竞争。尤其目前的中国提高质量早就是国家顶层战略的大事。在提高质量的过程中用的最多的方法就是QC七大手法。QC七大手法曾经是日本经济发展的法定之一,简单有效的QC七手法给日本的产品带来质量管理的飞跃,QC七大手法能够让日本的产品腾飞,我们没有不好好应用的理由。日本品管大师石川馨博士说:QC手法的使用能解决95%的产品质量问题。QC七大手法确实会帮助我们解决实际的质量问题。QC七大手法是依照数据来解决问题的系列方法,通过正确的收集数据、整理数据和分析数据为产品质量的提升提供趋势和改善依据。QC七大手法是每个企业每个员工都要会的基本工作方法。
近年来,我国已进入高成本时代,员工工资上涨、材料上涨、能源上涨、物流成本上涨,竞争激烈,钱越来越不好赚,利润连连下降。国际危机更是看不到前景,企业经营的信心受挫,越来越多的企业主在大环境中失去了前进的方向。为什么出现这些情况,俗话说:“打铁还得自身硬”,其实是企业和企业主自身的免疫力不够,是水平不够。自己没了办法,还稀里糊涂多花了些钱,没有解决根本问题。有几个管理者能说清企业花了多少返工费用,为投诉花了多少成本,不良问题带来了多少商誉损失,每年因质量问题流失了多少客户。其实正是这些隐形的冰山下面的质量成本吞没了企业的大部分利润。 怎么办? 向谁要效益?向谁要利润? 向质量要效益,向质量利润。这是国家给出的答案。目前国家强调要转向走质量效益发展之路,要有质量的增长。深圳市近几年率先从以前……
现代企业管理一个最重要的理念就是让客户满意,如何让客户真正的满意?这取决于我们是否已经正确理解了顾客设计和规范的所有要求,取决于我们是否按客户要求的生产节拍进行生产,取决于我们是否具有持续满足这些要求的潜能。PPAP给正是达成这些潜能的核心工具。让客户满意其实是一个反复沟通的过程,把客户的要求项目列出明确的清单,把要求项目的做法标准化,这正是PPAP内容。美国三大汽车厂福特、通用、克莱斯勒推出的PPAP要求系统化的把客户的要求告诉供应商,同时也告诉了客户要求的实现的方法,PPAP是帮助企业实现客户满意的方法和路径图。
您的企业是否存在这样的问题: 产品种类越来越多,客户质量要求越来越苛刻! 客户天天要降价,利润越来越少,可成本已经到了极限! 人员越来越多、场地越来越大,可还是不够! 加班加点拼命干,可还是交不了货! 辛辛苦苦做了很多产品,又要返工! 该推行的体系都推行了,没什么效果! 中国的制造企业难道就要在质量、效率、成本的边缘苦苦挣扎吗?到底应该怎么办? Thereisalwaysabetterway,凡事总有更好的方法!――现代工业工程! 现代工业工程是提高企业生产率的最有效工具,综合了欧美和日本企业成功运用的成果,通过系统调整影响生产效率的因素,运用最佳的流程作业方法,使人员、机器、物料有效运作,能极大的提升运作效率,降低制造成本,缩短交货时间,增强产品质量,从而提升企业的利润!……
实验设计(DesignofExperiments,缩写成DOE),是研究如何制定适当的实验方案,对实验数据进行有效的统计分析的数学理论与方法。它对于解决多因素优化问题,有效的提高产品质量,降低生产成本卓有成效。现已为美国和日本企业广泛使用。实验设计还可应用于改进企业管理,调整产品结构,制定高效生产计划等。 实验设计是DMAIC路径中改善阶段的主要工具之一。企业选送参加培训的人员,将在我们的专家指导下,接受四天的集中训练,通过教学实践和案例讲解,更好地理解实验设计的基本工作路径,掌握实验设计与数据处理的基本原理和应用方法,从而能够在今后实际工作中设计合理的实验方案及合理处理有关实验数据,解决实际问题。
产品质量先期策划(APQP)是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤,其的目标是促进与所涉及每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。APQP 之益处在于引导资源,使顾客满意促进对所需更改的识别避免晚期更改以最低的成本及时提供优质产品.APQP是通过总体设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到按顾客要求制造出优质产品的目的。
引题:快速增长的经济,等一等你的管理一、认识6S1、什么是6S?日本的6S(整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养)2、中国特色的6S准时、整理、清扫、标准、安全、素养3、中国特色的6S的特点更体现“人”的管理,重视“时间”管理,重视管理的“标准化”;4、推行6S的6大目的(1)改变不良习惯;(2)提高生产效率;(3)减少消除故障,保障品质;(4)保障企业安全生产;(5)改善员工精神面貌;(6)提升企业形象;小结:推行6S管理,实现四个相关满意:客户满意、股东满意、员工满意、社会满意:二、6S内容分解:(一)准时:1、准时的意义(1)6S管理首先是“管人”,其次才是管事;(2)准时是守信的开始;(案例:犹太人的最高信仰)(3)准时是一种素质;(4)准时是一种习惯,是成功的第一前提!2、准时化生产……
成本是为了实现一定的目的而付出(或可能要付出的)、用货币测定的价值牺牲。在企业发展战略中,成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几,决定产品在市场竞争的主要因素则是价格,而决定产品价格高低的主要因素则是成本,因为只有降低了成本,才有可能降低产品的价格。 每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求, 以适应当今激烈竞争的微利时代。如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一;有效削减、控制成本是增加企业效益的一种重要手段工作,作为企业的管理人员,必须对运营成本进行把控;只有掌握并运用先进的现场管理技术,通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系,才能持续降低成本、提高品质、改善工作效率,最终为企业获取倍增的利润。本课程结合大量……
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式,由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来,丰田公司高瞻远瞩,为企业能在未来竞争中脱颖而出,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革,使丰田公司获得前所未有的生产绩效,它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和!近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业,皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆;世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造,这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目,同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统,丰田公司不会获得今日的巨大成功。 21世纪,全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中……