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随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，个性化定制也越来越多，而竞争的加剧使产品的价格却不断走低。另外一方面，劳动成本及各项经营成本在不断上升。这对企业形成双重挤压，许多企业由于不能适应时代的要求，经营陷入了困境。 工业工程（IE）起源于美国，成长发展于日本，其核心是通过对动作、时间和流程的研究，不断提高生产效率和降低生产成本，已经成为全球企业经营必备的重要管理与改善的工具，在企业经营中发挥着巨大的重要，被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国，越来越多的企

两天

IE部门、系统技术部、设备管理部、设备开发部、制造部、品质技术部、生产管理部、工程管理、工厂长及相关部门人员

第一章工业工程(IE)概述

1.工业工程（IE）的定义

2.工业工程的来历

3.常用的IE方法：布局分析、流程分析、价值流分析、动作分析、时间分析

4.IE的七大手法：流程法、人机法、动改法、双手法、防错法、抽查法、五五法

5.IE的灵魂：找更好的方法

6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、尊重事实

7.IE的生命：持续改善

第二章布局分析

1.缩短生产物流时间的指标：材料回转率、制造周期LeadTime、成品回转率

2.布局变更(分析)的目的：生产规模变更、新产品新设备导入、生产方式变更、减少内部物流

3.常见的布局方式：集约式布局、流程性布局、固定式布局、混合布局

4.柔性的生产布局：混合生产、固定+变动、Cell生产、小推车式生产、一人完结式生产

5.布局的经济性原则：相邻原则、充分利用立体空间、统一原则、最短距离原则、物流顺畅原则、减少存货原则、信息流动原则、安全原则、灵活机动原则、环境与美观原则

6.布局的评价指标：直通率、移动接近率、面积利用率

第三章流程分析

1.流程分析概述

1）流程分析的定义

2）流程分析的种类：产品工艺分析；作业流程分析；联合作业分析；业务流程分析

3）流程分析的手法；ECRSC原则；55法

2.产品工艺流程分析

1）产品工艺的定义、目的、作用

2）产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停滞）

3）产品工艺分析的实施步骤

A.现状把握

B.绘制工序分析表（例：屏蔽盒的工序分析表）

C.制定改善方案（重点分析内容）

加工：瓶颈、员工技能、设备能力、合并

搬运：改善布局、短缩距离、减少次数、搬运设备

检查：取消项目、减少次数、改善方法、短缩时间

等待：合理计划、减少批量

D.绘制理想的流程图

E.改善方案的实施

F.实施后的效果评估

G.实施方案予以标准化

4）产品工艺分析的发展：实效模式及后果分析（FMEA）；保证工序一览表（QCFC）

3.作业流程分析

1）作业流程分析的定义、目的、作用

2）作业流程分析的符号（作业、搬运、检查、等待）

3）作业流程分析的实施步骤（同产品工艺流程分析）

4.联合作业分析

1）联合作业分析的定义、目的、作用

2）联合作业分析的步骤

3）联合作业分析改善案例

5.业务流程分析

1）业务流程分析的定义、目的、作用

2）业务流程分析的符号

3）业务流程分析步骤

4）改善的出发点

A.账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）

B.制作账本、表单的效率是否可以提高

C.搬运、信息传递可否改善

第四章价值流程分析

1.VSM的起源与特性

1）根据活动类型分：实物流、信息流、资金流；增值活动、浪费活动

2）衡量价值流的关键指标：LT、CT、VA、TT（价值流程核心指标示意图）

3）价值流程图的构成要素：实物流、信息流、时间、结论、课题

2.VSM图的符号与案例图

3.VSM图的编制

1）选择对象产品（从金额、数量、LT几方面考虑）

2）现状VSM图的编制

3）课题抽出

5W2H和ECRSC结合起来考虑

生产指令系统（信息）、材料、生产（设备、半成品）、质量控制、出库

材料价格、制造原价、销售价格

4）编制改善计划与实施

5）标准化与水平展开

第五章动作分析

1.动作经济原则概述

省工原则，有效安排作业动作，提高作业效率：①减少动作数量；②追求动作平衡；③缩短动作移动距离；④使动作保持轻松自然的节奏

2.动作经济原则（一）：肢体使用原则

1）双手同时开始并同时结束动作

2）双手的动作应对称反向进行

3）最低等级动作进行：①手指；②手腕；③肘部；④肩部；⑤腰部；⑥走动

4）动作姿势稳定

5）连续圆滑的曲线动作

6）利用物理的惯性

7）降低动作注意力

8）有节奏的动作

3.动作经济原则（二）：作业配置原则

1）材料、工装的三定（定点、定容、定量）

2）材料、工装在小臂范围内（低等级动作）

3）简化材料工装取放

4）物品移动以水平为佳（重物滚动）

5）利用自重进行物品在工序间移动

6）作业高度合时

7）满足照明条件

4.动作经济原则（三）：工装夹具设计原则

1）利用夹具固定解放双手

2）使用专用工具

3）合并多种工装为一种

4）提高工具的便利性减少疲劳：①手柄；②和人体动作协调

5）机械操作动作相对安定化且操作流程化：①操作位置相对集中；②减少人的监控和辅助；③开关位置和下工序兼顾；④工件自动脱落；⑤小型化；⑥便于作业准备

5.DV分析法

1）同时可以进行动作分析

2）对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析

3）作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善

4）可以运用到教育训练方面

6.防呆法

1）具体防呆法：不需要注意力（即使人为疏忽也不会发生错误的构造）；不需要经验和直觉（感官）；不需要专门知识与高度的技能

2）应用原理：①保险原理；②自动原理；③相符原理；④顺序原理；⑤隔离原理；⑥层别原理；⑦警告原理；⑧缓和原理

第六章时间分析

1.标准作业时间

1）标准作业时间=净作业时间+余裕时间+附带作业时间+修理时间+顶岗时间

2）余裕时间：作业余裕+生理余裕+疲劳余裕

3）标准时间的作用：进行作业标准书的分割；计算生产效率(倍率)；效率改善的依据；生产成本核算

4）PTS法（Predetermined Time Standards）

5）MODAPTS法

2.DTS时间测定法

3.工作抽样法

4.流水线平衡度分析

1）作业指导书；2）生产节拍（CT）；3）工序分割的原则；4）生产平衡度的计算；5）生产平衡度改善方法；6）生产效率的计算；7）人员的配置

5.成本的累积过程：（直接材料+直接劳务+直接经费）+间接制造费）+一般管理费+销售费）+利润

第七章工业工程（IE）的推行

1.IE的四大职能：现场工程，价值工程，绩效管理，经营管理

2.IE推行的重点工作

1）5S目视化的推进

2）合理设计、调整、改进布局

3）生产线及生产方式的设计及改进

4）产品工艺、作业流程及业务流程的设计与改进

5）作业动作的分析与改进

6）瓶颈工程与产线平衡率的改进

7）换线、换模时间的缩短

8）提高仓储空间利用率、减少在库、提高效率

9）制定标准工时与核算人员定额

10）进行人员效率与制造成本的评估与核算

11）进行产能评估、合理调配资源

3.IE工程师的素养：热情、创新、执着、合作

4.IE知识的培训

5.合理化建议及改善提案制度的推行

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