1、很多班组长是从一线员工提拔上来，不敢上台讲话，也不知如何讲话？ 2、没有会议流程，每天不知要讲些什么？ 3、只要一讲话就是批人，让员工不开心？ 4、不知如何开好班后会
1、班前准备工作有哪些？ 2、班中控制十五个关键点？ 3、班后总结六要素》 4、班组长的工作重点为做好日常管理，日常管理是每天重复做一些简单和容易的事情。 5、海尔CEO张瑞敏所说：“简单的事情天天做好就不简单，容易的事情天天做好就不容易”。
新品管七大手法，是日本“QC手法开发部会”在70年代中期，从运筹学、系统工程学、价值工程学等 各种管理技术中探讨研究出来的一些有效的管理工具。它在组织中统一认识，厘清问题，有予见性地制定计划并预测发展 及进行多维评价，使业务作体系化，组织化的推展方面发挥了重要作用，是现代管理者必备的管理技术之一。
管理和改善是企业经营的最重要工作。管理是保持现状，维持实力；改善则是打破现状，提升实力。管理与改善配合，是企业不断繁荣与发展的基础。管理与改善若仅凭专门技术或经验，往往事倍功半，因其只能看到显在的表面问题，无法掌握真正的原因，所下结论多有偏差。故，要做好管理和改善工作,必须借助统计技术，帮助企业收集数据、分析问题。风靡日本的品管七大手法，正是简单而实用的基本统计技术，它能科学有效的帮助企业人员掌握问题实质、挖掘根本原因，从而正确制订对策、解决问题。
培训员工问题解决力，就是提升企业竞争力！ 实际工作中，异常问题时有发生。成品出货后，产品不合规格，顾客投拆异常；在生产过程中，交给下道工序的半成品不符合要求，是常见的异常；供应商交货，不符合规格要求，被我们视为来料品质异常。 针对异常，我们通常开出“矫正预防措施单”来解决问题。不过，我们开出的“矫正预防措施单”真的解决了问题吗？事实告诉我们，不能真正解决问题！因为，有很多问题，就算我们开了十数张“矫正预防措施单”，在不久的将来，同样的问题，还会再次发生！为什么会出现这种情况呢？因为，我们没有差异化问题的分类，不管什么问题，都试图用同一种方法去解决！ 面对多样化的问题，我们却没有多样化的问题解决手段。这里我们企业里解决问题时存在的最大弊端！ 本课程告诉你：如何识别阶段异常问题，针对阶段……
制程改善后，制程不良率从90PPM降到80PPM，是否能说明制程不良率已经降低了？ 不良率为5%的制程，有一天生产1000个产品出现了80个不良品，是否意味着制程品质保证能力变差了？ ………… 答案是，并不完全是肯定的。因为我们没有从统计上确认事件的必然性与偶然性。 现在，很多品管人士已经意识到，不能单纯地从不良率或其他品质指标的绝对值上去说明产品品质是否已经变得更好或更坏。因为，这样的判断风险太大了，对品质作出合理的判断是建立在统计基础之上的。 本课程以数学模型对数据进行分析： ---用正态分布为基础，分析均值与标准差； ---用T分布对均值进行统计分析； ---用F分布、卡方分布进行标准差检验； ---用卜松分布进行计数型数据的检验。
21世纪以来，全球出现了以物联网，云计算，大数据，移动互联为代表的新一轮技术创新浪潮。2013年4月，德国正式推出工业4.0的概念，立即风靡全球。美国推进振兴高端制造，日本发展协同机器人和无人工厂，中国也加紧了制造业升级转型的步伐，工业与信息化部于2015年颁布了《中国制造2025》，将智能制造视为振兴实体经济和新兴产业的支柱与核心，以及提高竞争力和可持续发展能力的基础与关键。 而企业层面，由于劳动力短缺导致工人难招，难于管理，成本不断攀升，许多企业都非常愿意进行制造升级，导入自动化设备，实现智能制造来降低生产成本，稳定产品品质。
近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。 很多企业做了很多的努力，引入了很多先进的管理理念和管理方法，这其中，尤其以精益生产最为风行。然而，很多企业只是徒有精益生产的外表，推行精益生产并没有取得理想的效果。那么，推进精益生产体系的障碍到底在哪儿？如何才能让企业真正掌握精益生产的精髓？如何才能成长为体制健康，基业常青的企业？
随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，个性化定制也越来越多，而竞争的加剧使产品的价格却不断走低。另外一方面，劳动成本及各项经营成本在不断上升。这对企业形成双重挤压，许多企业由于不能适应时代的要求，经营陷入了困境。 工业工程（IE）起源于美国，成长发展于日本，其核心是通过对动作、时间和流程的研究，不断提高生产效率和降低生产成本，已经成为全球企业经营必备的重要管理与改善的工具，在企业经营中发挥着巨大的重要，被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国，越来越多的企
当前国内去杠杆、去产能、去库存；国际上，中美贸易战一触即发，这决定了企业的竞争日趋酷烈，我们从哪里取得更多的利润？要么开源，要么节流，也就是控制成本，这里的成本是广义的，不仅仅是制造成本，也包括期间费用（管理费用、销售费用、财务费用）。在此我提出一个观点与大家分享：成本是设计出来的，成本是节省出来的。 那么，您作为企业一名高级管理人员，是否想知道： 如何制定准确可行的标准成本和成本标准 如何激励跨部门合作使全民降本成为公司文化 如何降低研发成本 如何降低设计成本 如何降低采购成本 如何降低制造成本 如何降低期费用成本管控的主要方法及模板工具都有什么 如何利用丰田的KPO模式和PIP方法降低成本 可以砍掉费用的八大砍刀 如何找出成本黑洞 如何通过各种专项降本活动为企……
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。通过咨询现场我们发现，精益生产在中国企业运行，更多企业只做工序优化方面的“伪精益”，多数企业把精益生产当作一个技术问题来管理，故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显，持续改善难以坚持。 为了让大家对精益生产有个完整的认识，我们推出精益生产工具＞价值流管理，就是将生产过程中的投入因素人、机、料进行整合，并深入了解其中的价值所在，分清其中的正能量与负能量，尽一切可能让有价值的工作多做，标准高效地做；让一切没有价值的工作不做或尽可能地少做。 作为精益生产的起步之法，价值流分析将是一切工作的开端，什么是价值？什么是价值流？如何解读价值流图？都将是本课程的精华所在。通过本次培训将使学员具有价值判断能力，提升企业管理水平，协助……
常言道“产量是用手做出来的，质量是用心做出来的”，在这个竞争不断加剧的时代，客户及消费者对品质的要求不再是“将就”，而是在追求“讲究”，而我们身处中国这个全民缺少精细化思维及操作自控能力的地方，只有通过高效利用品质工具，做好品质过程管理，方能达到品质的受控与被控。 企业无论是战略、文化还是营销，最终是要靠最终的产品的产量和质量来证明自己、表达自己；而在这个过程中，最终起决定性作用的是生产环节。产品的产量和质量，最终反映的是企业对整个制造运营系统的整体管控能力，而班组现场管理则是其中的重头戏，涉及人、机、料、法、环、质、测等诸多因素，可以说是企业最复杂、最核心的场所。 课程介绍了品质工程师及相关人员应必须掌握的管理要素，并提供了一系列重要而且具有实操特色的方法和工具，以及实施步骤，通过细化……
陶老师带领团队走过了近500家学校、医院、工厂及企事业单位，发现企业现场管理者大多数处在三忙状态：工作忙、计划盲、目标茫，如何做好现场管理任务落实，并形成标准的模式，都是广大管理者亟待解决的核心难题。 5S是一切现场管理的基础，5S管理来源于日本，日本推行5S使其制造业迅猛发展，质量与产量得到同步快速提升。 现场管理是企业管理的基石，高效、规范、完善的现场管理是产品质量的基础保证，是企业效益和市场竞争力的动力。 陶老师以12年世界500强企业现场管理经验，借助5S管理模式和生产系统性组织，让管理者工作效率快速提升，逐步成为未来的领导者，同时使企业在激烈外部竞争中立于不败之地。
国家十三五规划了制造业未来发展的方向，并确定了国家支持的十大产业群体，让中国制造2025从政策层面走向深化、具体化和清晰化，为优秀企业的发展提供的更加广阔的发展平台。管理如何从现状中走向优秀，从优秀走向卓越，将考验着广大企业领导者的智慧。 陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力、学校、医院、商场及企事业单位，发现企业管理多数为粗放型管理，应用和执行都是两层皮，并没有实现良好的管理效果和效益。沟通不了、协调不了、执行不了甚至设备故障、品质不良......结果都是找领导。 如何让企业所有管理者具备全局思维，掌握一套真正能够发挥核心作用的协调控制系统，达到管理落地，领导解放、企业重生的目的。 本课程从企业目标入手，前端明确分工，中段做好组织与协调，后段抓现场过程管理与优化，系……
陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业及企事业单位，发现90%以上的单位生产计划天天在制定，而有效执行的约在60%，销售预测可参考性低下，计划及调度人员素质参差不齐，计划有效达成率普遍在50%左右，库存高达日出货量的数十倍而材料却总是跟不上进度，紧急订单写的“急”字多达七八个......以至陷入管理怪圈而无法自拔,想构建完善的物料控制体系，却抓不住要领。 生产制造是个系统工作，需要让信息流（订单与计划）与物资流（采购与仓库）良好匹配和高效对接，才能实现生产过程的顺利启动，产生最终产品或服务而交付客户，产生业绩。陶建科老师通过咨询现实看到事实并非如此，各部门各自为政，自以为是的现象尤为严重，使企业整个生产运作处于低效状态。 一个中国人是条龙，三个中国人是条虫，在一个团队精神缺乏的国度，……
生产现场制造的不仅仅是产品，更是企业的价值；是制造型企业的基础工程，是其它管理系统良好运行的基石，人作为一个有独立思想、独立行为的个体，是所有要素中最难管理的对象。 人均产能（产值）低下、品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、问题踢皮球、人员士气低......这一系列乱象长期困扰着许多制造型企业。针对这些问题，我们需要一套有用可行的真实方案。而作为生产部门，我们的主要工作的精力需要放在现场，而人员管理更是现场管理的核心所在，如何做好他们的管理，让他们的工时有价值，让他们的动作有价值，最终实现企业价值。 本课程使用大量企业现场管理案例，告诉管理者如何有效地实施现场管理及快速提升生产管理技术，体会真正的培训价值。 本课程将以一种全新的管理运作思维，配合陶老师多年咨询现场运用的6D动作手法，……
中国是一个制造业大国，制造业占全国GDP约三分之一左右，大约年产值20万亿元人民币。但是中国制造业企业也面临产品更新换代升级、利润下滑、交期延误严重、在制品及库存积压等压力。在重重困难面前，中国的制造业企业也试图寻找突破口，引进精益生产方式。大力开展5S现场管理、推行TPM全面生产维护、TQC全面质量管理和IE工业工程。但是收效甚微，问题究竟出在哪里？问题出在开展这些活动没有增加企业的有效产出，也就是无法增加企业的利润。事实告诉我们，企业无论开展什么样的活动都有对有效产出有帮助才是正确的方法。 TOC也称制约理论是以色列物理学家、企管大师、哲学家、教育家艾利.高德拉特在20年前创造的最新理论。他通过寻找企业的瓶颈，改善瓶颈增加企业的有效产出的方法，帮助美国很多企业在濒临破产的绝境下起死回生……
准时化生产是精益生产的一个重要内容，随着时代节奏加快的变化。客户对企业的交货期要求越来越苛刻，能否快速、准确地交货将成为企业未来生存重要考验。同时准时化生产也是企业降低成本，降低库存，增加现金流的制胜法宝。 为什么我们很多企业生产周期很长，交货期一拖再拖，在制品堆满车间，产成品库存居高不下，而且有的产成品库龄很高。其实都与生产计划的编制不科学有着很大的关系。因此，学习准时化生产下的生产计划科学编制是企业迫在眉睫的课题，也是当务之急。
随着我国经济建设的深入发展，市场经济体系日趋完善。竞争的结果是产品的价格越来越低，但是原材料的价格却越来越高，企业的利润越来越薄。为了增加企业的竞争力，打赢价格战，就必须降低企业的生产成本。 但是我国企业普遍在成本控制方面缺乏系统的方法和体系，特别是我们的各级干部不懂得如何去管理成本和控制成本。为此我们开发这门课程，目的在于提高生产干部的成本管理意识和方法。
设备是企业的基本生产工具，它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。目前国内的企业根本谈不上设备管理，叫着“小车不倒直管推”。设备管理的内容基本上就是设备事后维修，这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。
在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且没有定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。
在中国高速发展的环境下，如何快速提升一线生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题，对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的危机问题。 TWI（Training Within Industry）现场管理者管理技能提升训练课程起源于美国，发扬于日本，是一套针对基层管理者设计的标准化训练课程，即现场管理者管理技能提升训练，或为督导人员训练，目的是培养和提升督导人员的综合管理能力。TWI在1950年由日本国家产业界引入日本以来，目前为止，至少有一千万的日本企业界领导、专业人员及员工都受到了TWI的培训。 我国自2007年尝试导入TWI课程以来，在很多国有企业进行了推广应用，其中也不乏有成功的案例。TWI系统具体包括哪些内容，各级管理者在TWI推动过程中的角色和职责什么，如何顺利推行TW……
本次课程主要讲述了工业工程概论、制程程序分析、流程程序分析、生产物流分析、搬运分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、预置动作分析简介，生产线平衡，布局分析与搬运效率提升等等基础IE专业知识及实战应用技法,重点在于系统全面的讲述,与实战应用技法的交流。期以通过以上培训,使学员对IE有一个基本的了解,并能够了解并运用其专业图纸、技法、思考方法与团队合作,解决工作中实际存在的问题。从微观上了解工作研究的实战应用，特别是标准工时的测量与管理,更是IE专业知识中的重中之重;从宏观上了解生产管理、工程设计等管理活动中IE的应用,重点在目标、政策、计划、控制的了解与实战管控.并为更精进一步掌握IE知识,解决更高层次问题奠定必要的基础。 通过以上两天的学习,学员可以对基础IE(工业工程)有个较系统全面的……
“基础不牢，地动山摇”，班组是企业的细胞，是企业生产经营活动的基层部门，是企业的基础管理组织，企业的一切生产活动都依托班组来进行，因此班组工作的好坏直接关系到企业经营的成败，只有组织充满了活力，企业才能充满生机，才能在激烈的竞争中立于不败之地。 企业千条线，班组一线牵，当前中国企业管理的一大瓶颈就是班组建设明显不足，企业好的设想在基层得不到执行，企业经营管理上不了台阶，这就是中国很多企业与优秀的跨国企业的主要差距，所以企业要发展壮大要靠伟大的员工队伍，而员工队伍的中坚力量就是班组长，通过明确班组长的职责，规范班组的日常管理内容全面提升班组管理的效益是实现精益管理的必由之路。 三流企业看高层，二流企业看中层，一流企业看班组长!
智能化时代，现场越来越多的自动化设备的加入是一种必然的趋势，设备的可靠性也变得越来越重要。如何做好设备管理？TPM全员生产维护，让全体员工都参与设备维护管理，做到我的设备我操作，我的设备我维护。 TPM是现今竞争企业的管理必备方法之一，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
防错技术（精益生产防错方法），起源于日本丰田公司的防错技术，即应用防错装置（POKA-YOKE），防止人、材料和机器可能出现的错误，达到零缺陷的目的。防错技术是实现精益生产的关键基础，课程详实介绍如何在企业中系统性的建立和采用防错装置。该课程消除了传统观念的束缚，通过大量的真实案例和练习，巩固学员对防错技术和工具的熟悉程度，提高运用能力。 各种失误在企业里随时随地的发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践……
在企业运营过程中您有没有经常碰到以下情况：员工作业没有标准或者标准不够完善？产品变化太快没法形成标准？有标准但是没法落地，员工不遵守？ 改善没有被员工遵守？需要提高生产效率？解决以上问题的方法就是建立精益标准化体系。 标准作业是指在现有条件下最有效的人、机、料、法、环的组合，是精益生产现场改善的基础。精益生产的创始人大野耐一说：“没有标准的地方，就没有改善”，彰显了标准作业的重要意义。但现实中80%的中国企业都没能建立有效的标准作业体系。面对新时代，作业标准的建立，从经验式管理到科学管理是企业升级的必由之路。
如何在不断变化的经济环境中构建企业新核心竞争力？如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变？作为企业经营和管理者，在尝试着探索用什么管理技术来构建新核心竞争力：精益生产、六西格玛、精益西格玛、TPM、敏捷生产、ERP…… 在各种生产管理技术的选择中，精益生产管理是一种适应多品种小批量生产、快速提高生产效率、缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的最佳的生产方式！ 中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精企业的转型，就如同掌握了新时代的尚方宝剑！本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲解，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。 目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费……
“工欲善其事，必先利其器”，很多企业的老板在设备的投入方面很舍得花本钱，可效果并不令人满意：花大价钱买回来的设备动不动就罢工，先进的自动化生产线动不动就停线，机修整天忙的晕头转向，可最后的结果却是不良率居高不下，生产效率远低于同行，还动不动延期交货，招致客户的不满。 究其原因，是关于设备维修、维护与保养的基本理念和指导思想已经大错特错了。TPM,全员生产维护，主张以设备5S为基础，全员参与设备维护，将设备日常维护和简单维修的工作交由使用者来完成；而专业的设备管理人员则负责维护标准制定，人员技能培训，维修方法开发和免维护设备的开发与引进。而针对重点难点的维护改善，则与公司范围内的其他改善如：质量改善、成本改善、效率改善相结合，统筹资源、协调行动，以收到事半功倍的改善效果。 通过深入开展TP……
近几年随着中国经济的发展，制造业面临越来越多的困难。所有的困难与管理上的问题都需要通过一线管理人才来解决，而一线管理人才的缺失是制造业普遍存在的问题。以前一线管理人才是靠招聘来解决，但由于种种原因效果并不理想、而现在制造业更多的追求是自身人才的培养。如果系统培养生产一线核心人才？ 这是本课程的重点关注内容，老师以跨行业、高层次的丰富人才梯队建设和管理经验，向学员展示如何科学、规范、可持续地打造高效人才梯度培养体系，为企业的发展提供源源不断的人才保障。
