精益生产专家

  • 擅长领域:
  • 主讲课程:
    精益管理类: 《精益管理——精益生产及常用工具培训》 《精益管理——标准化作业(SOP)体系培训》 《精益管理——零缺陷放错技术》 《精益管理——TPM培训》 《精益管理——5S与目视化管理》 《精益管理——精益现场管理七大任务》 班组管理类: 《班组管理——工作关系与工作安全培训》 《班组管理——工作指导与工作改善……
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    6360元/天(参考价格)
精益管理——TPM(全员生产性维护)培训

2019-07-24 更新 43次浏览

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  • 所属领域
    生产管理 > 精益生产
  • 适合行业
    生产制造行业 政府机关部门 汽车服务行业 教育培训行业 其他
  • 课程背景
    智能化时代,现场越来越多的自动化设备的加入是一种必然的趋势,设备的可靠性也变得越来越重要。如何做好设备管理?TPM全员生产维护,让全体员工都参与设备维护管理,做到我的设备我操作,我的设备我维护。 TPM是现今竞争企业的管理必备方法之一,近年来实施TPM的企业急速增加,并展现出了丰硕的成果。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心,追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善,消除一切损失,不但能提升生产性能,也能提升产品品质和改善企业体质,是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
  • 课程目标
    ● 让学员掌握以设备为主体制造业的高级管理模式——TPM(全员生产性维护) ● 让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治” ● 学会考核设备和生产现场管理的工具OEE(综合效率) ● 让设备彻底得到改善,不再影响我们的生产计划 ● 有效降低设备的维护成本,提高设备的效率,从而实现企业的低成本生产 ● 学会劣化复原、设备的维护和保养方法,提高设备的性能 ● 使设备的性能比刚买回来的时候还要好,实现企业的设备优势竞争力
  • 课程时长
    两天
  • 适合对象
    营运总经理、生产总监、生产经理、设备管理者、设备维修人员、现场基层管理者及生产运作相关的技术人员
  • 课程大纲

    第一讲:TPM概论
    一、从传统思维方式向精益思维方式的转变
    1.打破我是操作工你是维修工的界限
    2.通过正确的操作保养设备可以没有故障
    3.管理者一线教学
    4.三现主义
    5.用简单的方法解决问题
    6.问题是财富,让问题可视化
    7.简单的可视化的标准
    二、什么是TPM
    1.世界级制造的三大管理技术
    2.TPM的发展历程
    3.TPM管理的三位一体模式
    4.TPM的终极目标
    5.TPM的管理架构
    6.八大支柱简介
    7.TPM的四大思想
    1)预防的哲学
    2)挑战极限的哲学
    3)全员参与的哲学
    4)实践的哲学
    三、为什么要推行TPM
    1.未推行TPM企业的设备管理现状
    2.现代一流企业的管理策略
    3.TPM的效果
    案例:某企业TPM效果案例
    四、TPM推进方法
    1.TPM推进需具备的条件
    2.TPM推进的三大法宝-看板
    3.TPM推进的三大法宝-OPL
    4.TPM推进的三大法宝-小团队活动
    5.TPM推行的十一个步骤
    6.如何成功的推行TPM
    案例:某企业小团队活动案例
    第二讲:建立生产效率化体制
    一、何为生产效率化
    1.生产效率化的定义
    2.生产效率化的目的
    3.生产效率化的两大思路
    4.生产效率化的改善方向改善效果
    二、妨碍效率化的16大损失
    1.损失的定义
    2.16大损失的定义
    3.设备综合效率OEE
    4.设备损失结构分析
    5.改善设备综合效率的方法
    练习:计算综合效率
    三、推行生产效率化的方法
    1.减少设备六大LOSS
    2.提高设备综合效率
    3.提高劳动生产性
    4.制造成本低减活动推进
    5.设备投资低减活动推进
    6.推进昼休无人运转
    7.夜间无人化的推进
    第三讲:自主保全
    一、什么是自主保全
    1.自主保全的基本概念
    2.自主保全活动的目的
    3.推进自主保全活动的七个步骤
    4.自主保全与专业保全的分工
    5.优秀设备运转人员的具备条件
    6.自主保全的防止劣化工作
    二、自主保全的步骤展开及要点
    1.零阶段推行方法及步骤——整理整顿
    2.一阶段推行方法及步骤——初期清扫
    3.二阶段推行方法及步骤——两源改善
    4.三阶段推行方法及步骤——建立暂定基准
    5.四阶段推行方法及步骤——设备总点检
    6.五阶段推行方法及步骤——自主点检
    7.六阶段推行方法及步骤——品质保全
    8.七阶段推行方法及步骤——自主管理
    9.成功开展自主保全的12个要点
    案例:某企业自主保全案例
    第四讲:专业保全
    一、专业保全的基本内容
    1.制造部门与保全部门的职能分工
    2.专业保全组织方式比较
    案例:设备诊断技术的活用
    二、专业保全活动的六个步骤
    1.第一步骤:设备评价与现状把握
    2.第二步骤:劣化复原与弱点改善
    案例:打火机打不着火的故障解析
    3.第三步骤:建立情报管理体制
    4.第四步骤:建立定期保养体制
    5.第五步骤:建立预知保养体制
    6.第六步骤:计划保养之评价
    案例:某企业专业保全案例
    三、设备部门的特性及管理目标
    1.定期维护计划实施率
    2.多发故障台数
    3.长时间停机件数
    4.平均故障间隔(MTBF)
    5.平均修理时间(MTTR)
    6.专业保全看板案例
    案例:某企业设备管理目标案例
    四、故障管理技术
    1.故障概述
    2.设备故障的原因
    3.故障为“0”的基本思考方向
    案例:某企业故障管理案例
    第五讲:个别改善
    一、个别改善推行步骤
    1.个别改善的十大步骤
    2.个别改善推进的程序图
    3.个别改善的目标设定
    4.个别改善的实施方法
    5.个别改善的课题与层别担当
    二、重点课题改善步骤
    1.系统解决问题的方法
    2.系统解决问题的具体开展步骤
    案例:系统的问题解决方法实际案例
    三、防错法
    1.防错法简介
    2.错误和缺陷的关系
    3.人是如何犯错的
    4.防错法的作用
    5.防错法的特点
    6.防错法的两大种类
    7.防错的等级
    8.防错的十大原理
    案例:防错法案例
    第六讲:教育训练
    一、教育训练的基本知识
    1.不完善的指导方法
    2.员工技能的五个水平
    3.精通设备的员工
    二、教育训练的方法
    1.教育训练的步骤
    2.OJT法
    3.OPL法
    4.自我学习
    案例:某企业OPL及员工技能培养案例
    课程总结与答疑

    课程标签:安全管理/生产管理/班组长

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