课程特色：50%的理论知识讲授、30%的真实案例解析、20%的行动学习与实战！ 课程目的： 企业的生产设备是为实现企业经营战略目标服务的.经营目标KPI表现为利润指标是企业竞争力的的核心，基本原则是以设备稳定的生产实现效益最大化。达到稳定生产的首要条件是基于设备可靠性无故障运行。企业面临的问题是：为什么以设备备件为重点的维修费用高？为什么设备部门降本增效目标不能实现？ 通过本课程学习掌握建立设备预防性维修模式及点检体系的搭建。掌握通过自主维护与计划维护活动的改善活动，推进设备零故障运动，建立和完善设备点检体系、故障管理体系及润滑管理体系，推进建立设备预知维护体系。了解设备全生命周期管理的两大目标OEE和LCC，以及推进设备全生命周期管理的四道防线，明确设备智能化管理发展新趋势。 通……
课程目的： 新能源锂电企业了解行业的发展现状和趋势机会 ，通过学习本课程从锂电企业经营现状和管理实际出发。积极学习及应用智能制造管理新方法，实现设备故障零化目标，做行业标杆企业。课程从很多智能制造实际案例出发，揭示自动化设备故障发生机制存在的规律。解决学员在面临的“行业高速发展、市场空间潜力无限，但是管理与技术人才紧缺，特别是自动化设备可靠性”的问题，使学员学之解惑，学之能用，带领学员对智能制造，精益生产，故障预防体系建设改善措施 进行深度的了解，并能够帮助企业进一步优化核心竞争力战略定位。
诊断级培训课程：全面降本增效——全面创效，高速发展传统的降本增效以节流为主，较少开源，更没有涉及竞争力提升，虽然能够有效降低成本，但企业竞争力的提升有限，更难把握机遇获得高速发展。更重要的是，经过多年降本增效活动，节流为主的降本空间有限，只有通过加强开源和竞争力提升，才能驱动企业高速发展。 培训对象：企业各级管理者及业务骨干 培训时间：2天1夜/3天2夜，培训15天前免费到企业现场调研1-1.5天培训形式：训前作业+课程定制+授课＋成果发布+现场演练辅导+训后学习型团队培训讲师：战略执行力建设专家 对标挖潜创一流专家杨天河老师一、项目目标（一）拟解决问题1、企业成本压力大，利润薄，需要降本增利；2、企业经营管理质量不高，需要提升价值创造能力，从而增效；3、企业……
课程特色：20%的理论知识讲授、50%的真实案例解析、30%的行动学习与实战！ 课程目的：掌握精益化设备管理的本质及推进实施方法，建立设备预防性维修模式及点检体系的搭建。让设备管理创造更大价值！ 课程收益：通过大量的真实案例解析、情景行动学习和实战，深入浅出的让学员掌握设备管理、设备预防性维修、设备点检的思想与实施方法，促进该方法在学员企业的落地推行。
管理心理学以组织中以人作为特定的研究对象，重点在于对共同经营管理目标的人的系统的研究，以提高效率，在一定的成本控制条件下，最大限度地调动人们的积极性和创造性。当今的管理心理学都是以人本思想为前提。它有助于改善组织结构和领导绩效，提升工作质量，建立良好人际关系，促进生产效率。 有经验的管理着都深有体会：对人进行管理其实就是场心理战。几乎所有成功的经理都是社会心理学家。人是管理的核心，而人的核心则是人的心理，所以，管理心理学是企业管理学科的基础学科。企业经营策略确定之后，干部就是决定性因素。管理人员综合职业素养水平是企业核心竞争能力的重要表现之一，如何提升管理人员综合职业素养也是很多企业领导关注的焦点。世界500强企业坚持把管理者基本素质与管理技能训练作为长期的系统工作，在管理者训练方面积累了……
课程背景： 国内超一流顶级设备专业保全PM管理专家面授课程，本课程为定制课程，确保学员掌握设备维护的知识，解决设备问题的方法,理解运用设备维护的体系知识, 提升企业生产效率. 理解设备管理发展趋势,和现代企业设备管理理论和技能。学习现代企业维修先进理念，预防监测方法，实现企业高质量发展
如何建立一个真正的“以客户为中心、以市场为导向”的研发组织体系，快速响应市场需求； 产品开发的过程中研发如何与市场、财务、生产、采购等相关职能部门协同工作； 如何在保证产品质量的同时又要降低产品的研发费用和设计成本； 如何在产品开发的过程中积累技术和管理的经验，从制度上保证公司的成功； 如何平衡市场竞争的压力和客户多变的需求，快速将产品推向市场； 项目计划没有用，与实际情况相比，几乎完全不同，所以计划没有用。那我们做计划还有什么用呢？ 企业领导人们越来越认识到高效研发体系的重要性和迫切性。但是，怎样的研发体系才能适应全球化的竞争？如何打造领先的研发体系？企业家们可能存在一些不系统、不清晰，甚至不正确的地方。 IPD（Integrated Product Developmen……
在许多制造型企业的生产现场，我们常可以看到工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行6S管理与目视化管理。 现场6S管理是企业管理的基石，规范、高效现场管理是产品质量的基础保证，是企业效益和市场竞争力的动力。6S 与目视管理是推行现场管理的基础，也是中小企业降低管理成本，提高管理效率，改善现场的最直接，最有效的方法。6S是整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速，正确的传递讯息。 6S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日……
我们的中基层管理、班组长基本上是做出来的，技能娴熟，吃苦耐劳，一个人做事绝对没问题，可是要他带领一群人做事就有点力不从心了…… 技术人才走上管理岗位存在转型问题，技能能手上任班组长也同样要进行角色转换。 班组是企业的细胞，是企业执行系统中的最基层组织。犹如高楼大厦的地基，班组长就是混凝土当中的钢筋，班组长群体培养的重要性不言自明。 在占世界四分之一人口的大国—中国来说，制造业在未来的几十年中还是国民经济的支柱产业。在今天“中国制造”已被全世界所瞩目但同时也面临非常严峻的挑战。国内大部分制造型企业管理水平还跟不上世界经济发展的要求，特别是在目前全球金融危机的冲击下，中国大部份管理不善的企业面临严酷的挑战。特别是生产现场基层管理人员素质、能力需要在新的经济形势下有质的提升，在此……
现代制造企业面对激烈的市场竞争，必须从内部管理着手，从人着手、从观念着手、从制度流程着手，整体提升内部管理水平，不但提升产品质量、同时要大幅度提升生产效率、降低生产成本，这样才能保证企业基业长青。 而要达到以上目的的方法与路径就是走精益管理之路，走精细化管理之路、走以人为本的管理升级之路。 张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年，又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年，能够把世界精益本土化，把西方智慧中国化，既熟知甲方运营需求，又有乙方精益落地实操经验，作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家，如何知而行，行而易，让精益真正成为一种文化，为企业发展添砖加瓦，为个人的成长赋能助力! 《精益管理训练营》课程，是张老师根据16年制造业管理经验及精益管理咨询、培训经验以及……
我们的班组长基本上是做出来的，技能娴熟，吃苦耐劳，一个人做事绝对没问题，可是要他带领一群人做事就有点力不从心了…… 技术人才走上管理岗位存在转型问题，技能能手上任班组长也同样要进行角色转换。 班组是企业的细胞，是企业执行系统中的最基层组织。犹如高楼大厦的地基，班组长就是混凝土当中的钢筋，班组长群体培养的重要性不言自明。 在占世界四分之一人口的大国—中国来说，制造业在未来的几十年中还是国民经济的支柱产业。在今天“中国制造”已被全世界所瞩目但同时也面临非常严峻的挑战。国内大部分制造型企业管理水平还跟不上世界经济发展的要求，特别是在目前全球金融危机的冲击下，中国大部份管理不善的企业面临严酷的挑战。特别是生产现场基层管理人员素质、能力需要在新的经济形势下有质的提升，在此我们开发了《……
新品问题多，标准化、可制造性差；现有的工艺吃不透，瓶颈工艺无突破；制程一致性差，保障能力弱；品质、效率、成本无优势；现场浪费随处可见；自动化程度低、自动化闲置、自动化成本高。这些问题急需从专业技术层面突破！ 如何构建企业核心竞争力（成本、品质、效率）?如何实现多方面行业首创?需进行工艺研究，工艺研究成熟后再考虑低成本自动化。 工艺研究是指前沿技术研究储备及应用、新工艺技术开发应用、生产方式研究、检测工艺研究、通用结构变更、瓶颈工艺突破、可制造性等引领行业发展的重点项目以及对品质、效率、成本有较大优化的项目； 可制造性是指在不影响产品功能的前提下，从产品的初步规划到产品的投入生产的整个设计过程进行参与，结构简单化、零部件标准化、工序优化、结构防呆及由于工艺变更或设计更改实现人机分离或自……
TPM（Total productive maintenance）：全员生产维护保养，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，推崇预防与实践的管理思想，逐渐改变人对设备及现场的看法，从而构筑全面规范化的高效生产系统。 TPM自70年代提出， 历经多年完善与推进，长盛不衰，全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动，是TPM成为驱动企业向前发展的内在动力。 先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理与实施系统，提高现有设备的最有效运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 我们借鉴国……
课程背景 我们的酒店迎来了冬天，尤其是在疫情的严寒中，酒店门庭冷落、困境重重。我们要像老鹰那样，既不能消极被动地“等死”，更不可畏于不堪重负，只求“速死”，而是对自我进行一番洗心革面的“蜕变”——为了生存、为了胜利，我们别无选择。 课程创作目的： 让酒店人找到自己真正满意的培训师；让酒店的行家里手培训自己的伙伴； 让酒店的培训省事、省心、省力，不再花冤枉钱。 课程创作灵感： 十几岁从事酒店业；三十五岁出版写酒店人的长篇小说；五十岁后担任酒店高管。丰富的经历、太多的故事、难忘的教训，是我创新酒店故事化培训课程的灵感。 课程的独创性：框架成体系、板块函盖广、议题颗粒化，可根据当下需求快速生成靶向培训套餐。 课程的实效性 酒店人自己的实训教练，能够在培训过程中，边培训，边……
降低成本是企业一个永恒的话题，企业只有追求最低成本才能获得最大利润！ 提升效率是企业另一个永恒的话题，效率提升是企业素质提升的表现！ 当前全球经济危机和疫情危机下，现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业降低成本、提高效率、获取倍增的利润。 企业成本的高低，对于企业的生存和发展有着不可估量的作用，对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。 成本是一个永恒的主题，企业成本费用的节约与降低直接就等于增加收入、利润、甚至现金，其效益不言而喻，然而，95%以上的中国企业尤其是制造业却每……
现代企业面对瞬息万变的市场环境，既要求得生存，更要求得长期成长和发展，削减成本就成了一个企业面临的永恒主题，目前，许多中国企业在经营管理过程中只注意到从财务的角度来关注成本的管理和控制，并没有从研发、工程、制造、采购、物流等流程中的价值分析出发，对在整个产品的价值链的各个环节中，来进行成本控制，更缺乏成本控制的手段与考核标准，使得成本决策缺乏规范性，成本计划缺乏科学性，造成产品成本控制的盲目性。 回归价值本源，定义价值本义，减除浪费，增创价值，全面精益，持续盈利。《VE价值工程实践工作坊》试图从精益思想（Lean Thinking）的高度，用VE（Value Engineering）价值工程的工具，对制造型企业成本管理的思路、方法、工具以及实战应用提供一整套实用的解决思路和方案。
公司要实现可持续发展，就必须走精益生产之路。精益生产是改善生产过程的最佳利器，能够达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
当前，数字经济正在逐渐成为驱动我国经济发展的重要力量。精益已经成为现代制造业企业必不可缺的一门内功。从现场精益、到精益生产、到企业的精益文化，精益将带给企业不同层级的管理提升和竞争力的进阶。如今，精益与数字转型的融合已成趋势，两者的融合是企业的不二之选。实现“数字化”管理的前提必然是“精益化”管理，在当下智能制造的环境下，精益生产的基本思想和追求的管理目标，并没有随着智能制造的发展而落伍，而恰恰相反，精益思想是已成为通过企业数字化管理，迈向智能制造的重要指导思想之一。
现场精益管理课纲1. 如何提高我们的利润2. 精益生产的本质3. 精益生产的发展历史4. 丰田推进精益生产的目的5. 精益生产的两大支柱（1） 自動化（2） 自动化是暴漏问题的一种机制（3） 准时化6. 视频讨论：丰田生产方式7. 引入精益生产的关键因素8. 如何看待成本9.……
数据驱动制造型企业绩效改善课程大纲：第一篇 对数据的认识1. IOT网联状态下的数据认知2. 生产现场需要关注的数据类型（1） 人的数据-DL和工单的关联性数据：工时-人员考勤-IDL行走距离（2）设备的数据 -设备参数 -产品过程信息 -……
管理逻辑塑造一．影响组织氛围的六大因素1. 基础因素：明确性、工作标准2. 核心因素：责任性、激励3. 升华因素：灵活性、团队承诺讨论：从自己和身边同事角度思考所在团队的组织氛围如何？二．高绩效团队的八大特征1. 对目标的关注2. 开放的沟通3. 有效的工作流程4. ……
5S|6S管理培训活动的开展不仅开创了“制造型企业也可以在一个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的良好开端，而且在提高质量、减少浪费、提高生产效率和降低生产成本，提升士气，提高员工综合素养和自主管理能力等方面取得了意想不到的效果。 5S是现场管理培训的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
精益价值流是任何企业开展精益改善初期的有效工具，是企业精益战略规划的重要工具之一。它将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，企业可以据此了解目前的经营现况和未来的经营现况。 企业运行的目的是什么？是创造价值。通过VSM价值流程的改善培训辅导，从而了解企业从接单到产品销售到顾客手中的整个过程什么是增值的，什么是不增值的。 通过本课程讲解的当前价值流绘制步骤及方法，学员收集企业的相关数据建立企业当前价值流图；运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标。 通过本课程的系统学习，掌握精益价值流的方法和工具，并将其应用于本企业的生产实践，从而更好地掌握所学知识，且将所学知识转化……
面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。面对客户要求越来越高，市场变化越来越快，棘手问题越来越多的局面，作为企业的管理者，解决现场管理问题的思路在哪里？解决现场管理问题的方法在哪里？ 在这样的市场环境和社会环境中，要保企业良好的竞争优势，低成本高效率的现场管理是至关重要。 本课程针对企业现存的现场管理问题，通过对一流现场的对标讲解，和解决问题的思路的导入，帮助企业了解现场问题的根源（7大浪费），通过标准化、目视化、5S等管理工具的导入，寻求低成本、高效现场管理的思路和方法，从而帮助企业更好地降低成本，提高生产效率，满足客户的需求。
企业高层管理人员常常感到困惑：企业规模大了，员工多了，利润反而降低了。实践证明，企业内部运作管理中40%的成本源于管理和产品的过失及浪费，员工缺乏改善意识和改善方法，缺少改善的动力。调动每一个员工的自动自发精神，激发员工的改善和创新意识，从企业管理的细节挖掘目标利润，没有不赚钱的企业。 世界500强企业坚持把基层管理与改善活动(如qcc、提案活动等)作为长期的系统工作，在现场管理的训练方面积累了大量的成功经验。取其精华，灵活吸收，本课程老师凭籍多年日本企业的质量管理培训经验，结合具针对性的案例剖析，为大家呈现qcc品管圈培训的科学方法与真谛！ qcc品管圈就是由相同、相近或互补之工作场所的人们自动自发组成数人一圈的小圈团体（又称QC小组，一般6人左右），全体合作、集思广益，按照一定的活动……
生产计划和物料控制（PMC）部门是一个企业“心脏”，掌握着企业生产及物料运作的总调度和命脉，统筹营运资金、物流、信息等动脉，直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等，其制度和流程决定公司盈利成败。 因此PMC部门和相关管理层必须充分了解：物料计划、请购、物料调度、物料控制（收、发、退、借、备料等）、生产计划与生产进度控制，并谙熟运用这门管理技术来解决问题，学习PMC课程从计划价值流切入剖析工厂制造成本和缩短制造周期，提高物流过程循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除物流过程中的非增值活动。 本课程将从企业的计划体系展开，结合生产计划人员的组织系统，针至物料需求计划（MRP）的运转逻辑中的输入及输出项，逐个展……
IE工业工程起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。IE工业工程经过多年发展，已形成一系列非常实用而规范的技术、方法和工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。 现代工业工程是提高企业生产率的最有效工具，综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过系统调整影响生产效率的因素，运用最佳的流程作业方法，使人员、机器、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润！ 通过IE工业工程培训学习使学员能够把技术与管理有机结合，对企业进行工业简化、专业化和标准化的IE工业工程管理，从制定做出标准，劳动定额工时，工艺流程……
现代企业面对瞬息万变的市场环境，既要求得生存，更要求得长期成长和发展，削减成本就成了一个企业面临的永恒主题，目前，许多中小企业只注意生产过程的成本控制，而忽视设计研发、供应过程和销售过程的成本控制；只注意投产后的成本控制，忽视投产前产品设计及生产要素合理组织的成本控制。 缺乏经营控制，忽略了成本管理的事前预测和管理决策，导致成本计划不准确，事前成本控制薄弱，成本预测、成本决策缺乏规范性，成本计划缺乏科学性，造成生产成本控制的盲目性。企业应该在危机到来之前就及早地考虑这些问题，以便能以别人所不具备的竞争优势赢得有利地位，不能等到危机到来时才临时抱佛脚！ 现代经济的发展赋予了成本管理全新的含义，精益成本管理思想的精髓就在于追求供应链成本的最小化。即采购成本、研发成本、生产成本、质量成本、物流……
对标世界一流管理提升行动实务
新冠疫情引发短期经济衰退，让很多企业损失惨重。低增长、低通胀、低利率将成为一种常态。这对很多企业来说既是挑战又是机遇，如何降低疫情带来的损失？如何通过弯道超车，使企业超越竞争对手，为下一个经济复苏打下基础，这成了企业近期的工作重点。 “回归到制造业的原点！” 当国际企业管理大师提出这一管理思想的时候，首先日本企业为了降低成本，对现场管理提出了新的要求，管理者纷纷进入现场重新推行5S和目视化管理，以降低企业制造成本，提高产品质量，提升企业的安全管理。对我们应对疫情有什么借鉴？ “向管理要效益”，“利润在现场”等管理理念正在初步影响着管理者的思想。 日本企业从5S推行到4S，再从4S推行到2S，现在日本很多企业都在推行2S，企业制造成本越来越低，产品品质越来越好，现场环境整洁清晰，工作效……
