2019-07-24 更新 341次浏览
第一讲:精益思想
一、精益之道——思维方式的转变
1.管理者一线教学
2.三现主义:现场现物现实
3.简单可视化的标准
4.按时按量的生产
5.问题是财富,让问题可视化
6.用简单的方法来解决问题
二、什么是精益生产?
1.精益能给我们带来什么?
2.精益生产产生的背景
3.精益生产的系统框架
4.精益生产的五个原则
案例:丰田的精益生产
第二讲:价值流分析——识别浪费
一、认识浪费
1.生产过早的浪费
2.库存过多的浪费
3.搬运不合理的浪费
4.加工工艺的浪费
5.动作不当的浪费
6.等待过长的浪费
7.品质不良的浪费
8.浪费的识别以及消除方法
案例:浪费改善案例
二、价值流的定义
1.价值流分析的作用
2.价值流分析的目标
3.价值流研究的范围
4.价值流图形工具介绍
案例:某流程型企业的价值流分析案例
三、绘制价值流现状图九大步骤
1.步骤一:选择一个产品族的价值流
2.步骤二:组成一个小组
3.步骤三:确定客户的需求
4.步骤四:确定基本生产过程
5.步骤五:绘制各环节库存信息
6.步骤六:收集并绘制生产过程重要数据
7.步骤七:绘制物流现状
8.步骤八:绘制信息流
9.步骤九:画出时间线
10.绘制价值流图的要点
案例:某离散型企业的价值流分析案例
第三讲:作业标准化——稳定且一致的流程
一、精益现场管理PDCA系统
1.P——基于对标设定目标
2.D——基于目标构建并执行标准
3.C——追踪执行标准
4.A——持续改进
二、标准化系统的四个要素
1.作业标准
2.标准作业
3.管理者的标准作业
4.标准的问题解决方法
案例:某企业标准化体系案例
三、作业标准体系建立三步法
1.第一步:建立作业标准
1)作业标准化的目的和意义
2)作业标准建立过程中的误区
3)作业标准的建立流程
案例:作业标准建立流程
4)作业标准化建立的过程控制
2.第二步:作业标准的培训
1)现场讲解
2)现场试做
3.第三步:作业标准现场执行
1)班组级巡查
2)车间级巡查
3)公司级巡查
案例:某企业的标准化体系案例
第四讲:问题解决方法——消除浪费
一、全员改善体系的建立
1.查找问题生成改善课题
2.日常问题解决
3.跨部门问题解决
案例:某企业的全员改善体系案例
二、什么是问题?
1.所谓的“问题”
案例:会客室问题查找
2.2种“问题”与解决方法
3.没有问题的人,才是最大的问题
三、Step 1.明确问题
1.工作的“真正目的”
2.工作的“理想状态”和“现状”
3.将“理想状态”和“现状”之间的差距可视化
案例:明确问题案例
四、Step 2.分解问题
1.将问题分层次、具体化
2.选定要优先着手解决的问题
3.“现地现物”地观察流程,明确问题点
案例:分解问题案例
练习:问题分解
五、Step 3.设定目标
1.下定自己解决问题的决心
2.设定定量、具体且富有挑战性的目标
练习:目标设定
六、Step 4.把握真因
1.抛弃先入为主的观念,多方面思考要因
2.现地现物地确认事实,反复追问“为什么”
3.明确真因
练习:把握真因
七、Step 5.制定对策
1.思考尽可能多的对策
2.筛选出附加价值高的对策
3.寻求共识
4.制定明确具体的实施计划
八、Step 6.贯彻实施对策
1.齐心协力,迅速贯彻
2.通过及时的汇报・联络・商谈共享进展信息
3.永不言弃,迅速实施下一步对策
九、Step 7.评价结果和过程
1.对目标的达成结果和过程进行评价,并同相关人员共享信息
2.站在客户・自身的立场上重新审视整个过程
3.学习成功和失败的经验
十、Step 8.巩固成果
1.将成果制度化并加以巩固(标准化)
2.推广促成成功的机制着手下一步的改善
案例:某企业问题解决案例
第五讲:精益防错法——第一次就把事情做对
一、精益防错法简介
1.什么是防错法?
2.为什么关注防错?
3.如何使您的工作更容易?
4.什么导致缺陷产生?
二、防错技术的等级
1.第一级:通过提示来防错
2.第二级:通过警告来防错
3.第三级:通过拒绝来防错
4.第三级:通过纠正来防错
5.第四级:通过通用化来防错
案例:某企业防错案例
三、防错的十大原理及其应用
1.断根原理及其应用案例
2.保险原理及其应用案例
3.自动原理及其应用案例
4.相符原理及其应用案例
5.顺序原理及其应用案例
6.隔离原理及其应用案例
7.重复原理及其应用案例
8.标示原理及其应用案例
9.警告原理及其应用案例
10.缓和原理及其应用案例
案例:防错案例集分享
课程总结与答疑
课程标签:安全管理/生产管理/班组长