陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业及企事业单位,发现90%以上的单位生产计划天天在制定,而有效执行的约在60%,销售预测可参考性低下,计划及调度人员素质参差不齐,计划有效达成率普遍在50%左右,库存高达日出货量的数十倍而材料却总是跟不上进度,紧急订单写的“急”字多达七八个......以至陷入管理怪圈而无法自拔,想构建完善的物料控制体系,却抓不住要领。 生产制造是个系统工作,需要让信息流(订单与计划)与物资流(采购与仓库)良好匹配和高效对接,才能实现生产过程的顺利启动,产生最终产品或服务而交付客户,产生业绩。陶建科老师通过咨询现实看到事实并非如此,各部门各自为政,自以为是的现象尤为严重,使企业整个生产运作处于低效状态。 一个中国人是条龙,三个中国人是条虫,在一个团队精神缺乏的国度,……
生产现场制造的不仅仅是产品,更是企业的价值;是制造型企业的基础工程,是其它管理系统良好运行的基石,人作为一个有独立思想、独立行为的个体,是所有要素中最难管理的对象。 人均产能(产值)低下、品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、问题踢皮球、人员士气低......这一系列乱象长期困扰着许多制造型企业。针对这些问题,我们需要一套有用可行的真实方案。而作为生产部门,我们的主要工作的精力需要放在现场,而人员管理更是现场管理的核心所在,如何做好他们的管理,让他们的工时有价值,让他们的动作有价值,最终实现企业价值。 本课程使用大量企业现场管理案例,告诉管理者如何有效地实施现场管理及快速提升生产管理技术,体会真正的培训价值。 本课程将以一种全新的管理运作思维,配合陶老师多年咨询现场运用的6D动作手法,……
★物流成本是企业第三方利润源,如何挖掘? ★物流效率直接影响客户满意度,如何提升? ★物流战略决定企业的战略水平,如何强化? ★企业物流逐渐向物流企业转化,如何实施?
准时化生产是精益生产的一个重要内容,随着时代节奏加快的变化。客户对企业的交货期要求越来越苛刻,能否快速、准确地交货将成为企业未来生存重要考验。同时准时化生产也是企业降低成本,降低库存,增加现金流的制胜法宝。 为什么我们很多企业生产周期很长,交货期一拖再拖,在制品堆满车间,产成品库存居高不下,而且有的产成品库龄很高。其实都与生产计划的编制不科学有着很大的关系。因此,学习准时化生产下的生产计划科学编制是企业迫在眉睫的课题,也是当务之急。
随着我国经济建设的深入发展,市场经济体系日趋完善。竞争的结果是产品的价格越来越低,但是原材料的价格却越来越高,企业的利润越来越薄。为了增加企业的竞争力,打赢价格战,就必须降低企业的生产成本。 但是我国企业普遍在成本控制方面缺乏系统的方法和体系,特别是我们的各级干部不懂得如何去管理成本和控制成本。为此我们开发这门课程,目的在于提高生产干部的成本管理意识和方法。
设备是企业的基本生产工具,它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。目前国内的企业根本谈不上设备管理,叫着“小车不倒直管推”。设备管理的内容基本上就是设备事后维修,这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。
在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且没有定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理。
本课程根据ICF(国际教练联盟)的11项专业教练能力与技术,结合管理者的工作实践, ●通过学习教练式的管理技术,培养管理者成为一名教练型的管理者, ●突破传统的思维与习惯,提升管理者的自我觉察能力; ●学习培养下属主动工作习惯的技巧,从而影响整个组织的氛围与士气。 ●采用讲解、演示,学员小组讨论、1对1练习等方式,让学员在体验中学习,效果更好; ●所学的方法马上可以应用到工作中,并通过实践潜移默化地提高教练式管理者的管理能力。
在中国高速发展的环境下,如何快速提升一线生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题,对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的危机问题。 TWI(Training Within Industry)现场管理者管理技能提升训练课程起源于美国,发扬于日本,是一套针对基层管理者设计的标准化训练课程,即现场管理者管理技能提升训练,或为督导人员训练,目的是培养和提升督导人员的综合管理能力。TWI在1950年由日本国家产业界引入日本以来,目前为止,至少有一千万的日本企业界领导、专业人员及员工都受到了TWI的培训。 我国自2007年尝试导入TWI课程以来,在很多国有企业进行了推广应用,其中也不乏有成功的案例。TWI系统具体包括哪些内容,各级管理者在TWI推动过程中的角色和职责什么,如何顺利推行TW……
本次课程主要讲述了工业工程概论、制程程序分析、流程程序分析、生产物流分析、搬运分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、预置动作分析简介,生产线平衡,布局分析与搬运效率提升等等基础IE专业知识及实战应用技法,重点在于系统全面的讲述,与实战应用技法的交流。期以通过以上培训,使学员对IE有一个基本的了解,并能够了解并运用其专业图纸、技法、思考方法与团队合作,解决工作中实际存在的问题。从微观上了解工作研究的实战应用,特别是标准工时的测量与管理,更是IE专业知识中的重中之重;从宏观上了解生产管理、工程设计等管理活动中IE的应用,重点在目标、政策、计划、控制的了解与实战管控.并为更精进一步掌握IE知识,解决更高层次问题奠定必要的基础。 通过以上两天的学习,学员可以对基础IE(工业工程)有个较系统全面的……
“基础不牢,地动山摇”,班组是企业的细胞,是企业生产经营活动的基层部门,是企业的基础管理组织,企业的一切生产活动都依托班组来进行,因此班组工作的好坏直接关系到企业经营的成败,只有组织充满了活力,企业才能充满生机,才能在激烈的竞争中立于不败之地。 企业千条线,班组一线牵,当前中国企业管理的一大瓶颈就是班组建设明显不足,企业好的设想在基层得不到执行,企业经营管理上不了台阶,这就是中国很多企业与优秀的跨国企业的主要差距,所以企业要发展壮大要靠伟大的员工队伍,而员工队伍的中坚力量就是班组长,通过明确班组长的职责,规范班组的日常管理内容全面提升班组管理的效益是实现精益管理的必由之路。 三流企业看高层,二流企业看中层,一流企业看班组长!
智能化时代,现场越来越多的自动化设备的加入是一种必然的趋势,设备的可靠性也变得越来越重要。如何做好设备管理?TPM全员生产维护,让全体员工都参与设备维护管理,做到我的设备我操作,我的设备我维护。 TPM是现今竞争企业的管理必备方法之一,近年来实施TPM的企业急速增加,并展现出了丰硕的成果。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心,追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善,消除一切损失,不但能提升生产性能,也能提升产品品质和改善企业体质,是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
防错技术(精益生产防错方法),起源于日本丰田公司的防错技术,即应用防错装置(POKA-YOKE),防止人、材料和机器可能出现的错误,达到零缺陷的目的。防错技术是实现精益生产的关键基础,课程详实介绍如何在企业中系统性的建立和采用防错装置。该课程消除了传统观念的束缚,通过大量的真实案例和练习,巩固学员对防错技术和工具的熟悉程度,提高运用能力。 各种失误在企业里随时随地的发生着,其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降,而导致失误发生的人往往会说:“是一时疏忽造成的意外而已”,管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA-YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手,在失误发生之前就避免其发生,从而全面降低产品缺陷,有效减少避免损失。POKA-YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统,在实践……
在企业运营过程中您有没有经常碰到以下情况:员工作业没有标准或者标准不够完善?产品变化太快没法形成标准?有标准但是没法落地,员工不遵守? 改善没有被员工遵守?需要提高生产效率?解决以上问题的方法就是建立精益标准化体系。 标准作业是指在现有条件下最有效的人、机、料、法、环的组合,是精益生产现场改善的基础。精益生产的创始人大野耐一说:“没有标准的地方,就没有改善”,彰显了标准作业的重要意义。但现实中80%的中国企业都没能建立有效的标准作业体系。面对新时代,作业标准的建立,从经验式管理到科学管理是企业升级的必由之路。
如何在不断变化的经济环境中构建企业新核心竞争力?如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变?作为企业经营和管理者,在尝试着探索用什么管理技术来构建新核心竞争力:精益生产、六西格玛、精益西格玛、TPM、敏捷生产、ERP…… 在各种生产管理技术的选择中,精益生产管理是一种适应多品种小批量生产、快速提高生产效率、缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的最佳的生产方式! 中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”,已经到了刻不容缓的时候,谁掌握精益生产管理系统,谁实现了精企业的转型,就如同掌握了新时代的尚方宝剑!本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲解,为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。 目的在于:从客户的角度出发,认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费……
“工欲善其事,必先利其器”,很多企业的老板在设备的投入方面很舍得花本钱,可效果并不令人满意:花大价钱买回来的设备动不动就罢工,先进的自动化生产线动不动就停线,机修整天忙的晕头转向,可最后的结果却是不良率居高不下,生产效率远低于同行,还动不动延期交货,招致客户的不满。 究其原因,是关于设备维修、维护与保养的基本理念和指导思想已经大错特错了。TPM,全员生产维护,主张以设备5S为基础,全员参与设备维护,将设备日常维护和简单维修的工作交由使用者来完成;而专业的设备管理人员则负责维护标准制定,人员技能培训,维修方法开发和免维护设备的开发与引进。而针对重点难点的维护改善,则与公司范围内的其他改善如:质量改善、成本改善、效率改善相结合,统筹资源、协调行动,以收到事半功倍的改善效果。 通过深入开展TP……
近几年随着中国经济的发展,制造业面临越来越多的困难。所有的困难与管理上的问题都需要通过一线管理人才来解决,而一线管理人才的缺失是制造业普遍存在的问题。以前一线管理人才是靠招聘来解决,但由于种种原因效果并不理想、而现在制造业更多的追求是自身人才的培养。如果系统培养生产一线核心人才? 这是本课程的重点关注内容,老师以跨行业、高层次的丰富人才梯队建设和管理经验,向学员展示如何科学、规范、可持续地打造高效人才梯度培养体系,为企业的发展提供源源不断的人才保障。
现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一 课程以现场整理、整顿为核心展开,详细阐述了企业在厂区环境、生产场地、工辅用具、设备管路、仓储物料等方面的目视化管理与标准化控制方法; 课程以目前丰田公司的现场管理经验、优秀企业现场管理图片及授课老师上百家企业6S辅导案例的讲解贯穿始终,上百份幅企业现场管理案例图片介绍使学员能最直观地理解现场管理的技巧与方法,使之能立即获取现场的改善点并付诸行动; 从现场6S进阶到八大浪费解决、到精益生产,系统阐述6S现场入口的精益改善圈的PDCA循环对应关系。从而让学员站在更高的高度(站在精益生产与现场改善上)看6S实施,从而破解了以往6S实施过程中因缺乏全局观、就 6S谈6S,从而在实施过程中将6S演变成一场现场卫生整洁大比赛,从而失去了6S实施的真正意义;……
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一!具权威数据统计,在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作:5%的人看不出来是在工作;25%的人正在等待着工作;30%的人正在为增加库存而工作;25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作…… 在生产制造型企业,正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键!许多制造型企业的管理者,尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费,往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 《降本增效——生产现场九大浪费精益解决之道》课程,是宋曦老师根据15年制造业生产管理经验和6年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究,专为制造……
生产一线班组长是车间生产一线的管理者和监督者,是企业生产目标达成的促进者,起着沟通、引导、监管、鼓舞士气的重要作用,一个车间如果没有优秀的生产一线班组长,那么员工工作的积极性将大大降低,产品的生产效率也将下降。 ——张瑞敏 生产一线班组长是产品生产的最直接的组织者!生产一线班组长管理技能提升决定了车间现场管理的高效、有序;也决定了生产计划能否高效完成;同时也决定了产品品质是否能满足客户要求,所以,生产一线班组长的能力高与低决定了企业整体管理水平! 《生产一线班组长五项管理技能方法提升》课程,是宋曦老师根据15年制造业管理经验和6年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造企业的现状研究,专为制造企业精心打造的现场一线生产一线班组长管理技能系统提升经典课程。
生产不会计算,诸事都会白干。——佚名 管理就是预测和计划、组织、指挥、协调以及控制。——亨利·法约尔 我国大部分制造型企业有如下突出问题:订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员不是不专业、就是在企业中无地位,无法有效掌控计划对车间的执行过程;另一方面,客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况,主要是公司生产计划组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头,控管模式,控管计划工具等方面探讨,让企业明细生产计划的部门职责、计划流程及落地工具。 本课程站在生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员的角度来详细讲解如何快速提升生产产量、提升生产效率!
第一篇 认识塑料Understanding Plastic 塑料是什么 * what's plastic塑料的分类* the classification of plastic 塑料的机械特性* mechanical properties塑料的热特性* thermal properties塑料的电气特性 * electric properties塑料的环境特性* environment properties塑料的模塑特性* molding properties常用塑料介绍 * introduction of some common plastic第二篇 塑料件通用设计 Plastic Parts General Design 壁厚的设计 * ……
为什么中国企业比较短命?知名企业长寿的秘诀在哪里?为什么您的员工积极性不高,做事缺乏主动,不理解老板的良苦用心?为什么有些企业一辈子也成长不了、成功不了?您所在企业是否存在职能错位:老板像“姚明”,疲于奔命;员工像球迷,评头论足;上下心不齐,都在干着急? 中国作为制造业大国,正在向智造强国迈进,国家在逐步制定和完善产业升级战略。作为生产企业,在这一产业升级过程中,除了需要加大科技投入,还面临劳动力、能源成本上升压力,需要在QHSE(质量、职业健康与安全、环保)体系管理方面进行提升以塑造良好的企业形象。因此,生产企业需紧密结合《安全生产"十二五"规划》确定的企业安全生产标准化达标工程,在实施企业安全生产投入、规范企业安全管理过程中,强化现场安全管理,加强新技术新设备应用,及生产设备设施运行管……
向管理要效益,从基础管理中要利润是现代企业管理的必然趋势。生产一线作为生产型企业的基本战斗细胞,一线管理人员——班组长是企业各项生产活动直接组织者和指挥者,是公司战略与规章的落地者,卓越的生产现场需要卓越的一线管理人员来实现。 多数基层班组长多是由一现员工或技术岗位员工晋升而来,担任管理人员后,有些人不知道自己该做些什么?如何做好?身虽已在其位,但难以谋其政,或依然保留做员工时的工作习惯,使现场处于管理不佳状态;生产基层管理人员往往自己很“能干”,就是下属“不能干”,即一枝独秀;其根本原因就在于基层管理人员没有成功转型、缺少工作方法,造成个人游离于组织、下属游离于岗位。 在生产企业中,生产现场是一切工作的基点,现场管理人员掌握着公司生命线的现场生杀大权,对他们进行教育是完成生产任务的关键……
一、精益起源与精益的五项基本原则1.精益的概念、起源与TPS2.价值流与价值流程图分析3.浪费、常见的7种浪费4.识别客户增值与非增值(CVA&NVA)5.看不见的浪费、利用价值流图来寻找20%的浪费6.拉动、推式生产系统7.持续改善(Kaizen).二、丰田精益管理的执行与实施1.标准化作业及其实施2.精益制造的14项管理原则3.借助丰田的模式建立精益的学习型企业三、精益供应与精益供应链1.什么是精益供应与供应链管理?2.精益供应链与普通供应链的不同3.精益供应链的战略管理4.精益供应链的预测与计划管理5.精益供应链的流程与信息管理6.精益供应链的绩效测量与管理四、精益与六西格玛1.企业为何需要6 Sigma:战略、目标与愿景2.精益六西格玛改善过程与改进模型3.完整案例分享4.踏……
一线班组长作为企业的基层管理人员,他们的素质好与差、能力能否得到充分发挥,直接影响到企业的生产经营与团队的正常运作。如果把一个企业比做一个人,高层领导者就是大脑,要思考企业的方向和战略;中基层管理者就是脊梁,要去协助大脑传达和执行命令到四肢——基层员工。 所以,一个企业想要发展壮大,团队想要合作共赢,员工想要忠诚感恩,就必须加强一线班组长基层管理人员能力的培养与素质的提升。如果企业的一线班组长管理能力薄弱,致使管理出现断层,长期沟通不畅,工作配合度不高,执行力不强,凝聚力欠缺,人际关系紧张,容易出现抱怨埋怨的团队氛围,致使员工离职率居高不下,团队建设滞后,势必会导致企业整体运作效率低,管理成本增高,抗风险能力减弱,将直接影响到企业目标的实现、生存与发展。
越来越多的企业都发现:员工办事效率长期得不到提升甚至不断下降、一到公司就感受到士气低落、职场抱怨,更有甚者是导致事故频发、成本不断上升等;这是在激烈的竞争和过重的压力面前,因为没有建立正确职场心态观,出现了心理紧张、痛苦压抑、垃圾情绪、丧失信心等不良心理状态,而又不知如何处理,导致频繁跳槽,人员流失等不良影响。 您是否为员工日益严重的打工心态而苦恼? 您是否希望员工以主人翁的心态工作? 您是否一直困惑如何激励员工,让他们的成长与企业的发展达到共赢?
班组长作为“兵头将尾”,是企业贯彻制度的桥梁与纽带,是生产现场的直接指挥者和组织者,也是班组安全生产的第一责任者。 班组长安全管理技能提升,对企业提升安全管理水平,以及安全政策与制度的落地,将起到积极推进作用。 本课程为咨询顾问团队独家研发,是帮助企业的班组管理落地的一门系统课程。 课程中,不仅仅讲授班组长安全管理的要点,介绍先进安全管理理念和实用方法,更注重学员的参与和互动,引导学员融入课程,循序渐进将学员引入全新的管理领域。培训过程通过系统的理论讲解、实际案例分析总结、实战演练等方法,帮助学员提高意识、树立信心、增强技管理能、得到意想不到的收获……
5S管理是推行全面质量和安全管理的基础,是日本工业企业崛起重要的法宝,是企业有效降低管理成本、改善现场、提升效率、美化环境、提升士气的最有效的方法,而不仅仅是打扫卫生。 海尔公司成功引入5S工具,大获成功后,率先在国内提出了6S的概念,在国内得到企业的广泛认可。 然而中国企业推进5S的千千万,但成功的寥寥无几: 为什么不少干部和员工都认为5S工作就是打扫卫生、走过场? 为什么5S活动并没有在提高效率和降本增效方面发挥作用? 为什么员工在5S项目执行上反弹严重,无法真正落地? 为什么5S口号喊得越大,事故反而越多? 一系列的问题是各级管理者所困惑的,究其原因,主要是管理者及员工尚未理解5S的原理与实施要领,5S实施基准的缺乏,对员工的培训和现场督导严重缺乏。 本课程将通过自主研……
先进的安全管理经验告诉我们:安全管理是一个庞大的系统,需要从物和人两个维度出发,有决策层的重视、管理层的执行、全员参与,对安全生产进行全过程管理,并树立自上而下的安全优先理念,才能真正实现事故控制的目的。 这是一个非常纯粹的课程,将通过大量案例告诉你,安全管理体系不仅仅用于审核,更应该融入公司的正常运营体系,不再为员工额外增加负担,轻松的构架以事故控制为目的的系统安全管理体系。 适合此课程的企业: 尚未建立有效安全管理体系的企业 作业风险较高或安全事故多发的企业 安全隐患总是不能根治的企业 成套制度一执行就变样,未能有效控制事故的企业 安全管理工作无法深入到各个部门、班组、员工中的企业