VA／VE是美国通用电气公司名叫迈尔斯从研究代用材料开始，逐渐摸索出的一套特殊的工作方法，把技术设计和经济分析结合起来考虑问题，用技术与经济价值统一对比的标准衡量问题，又进一步把这种分析思想和方法推广到研究产品开发、设计、制造及经营管理等方面，逐渐总结出一套比较系统和科学的方法。 从事产品设计、开发的工程师都希望他设计的产品技术先进、性能可靠、外观新颖、价格低廉，在市场竞争中获得成功。
产品研发过程虽然只占产品成本的5-10%, 但对最终产品质量和产品成本有着70%的影响！DOE（实验设计）作为一种强大的产品研发工具可以帮助管理者有效降低成本和追求源头质量！它不但可帮助研发工程师从一开始就针对质量和成本进行最优化设计，而且可把产品工艺和使用因素都考虑周全， 从而设计出先天性健壮产品（这恰恰是大多数工程师的困惑）。同时DOE也是寻找原因、分析和优化复杂因子最强大的解决问题的工具和方法。在不少日本企业，不懂DOE的工程师不能称之为合格的工程师。 DOE除了与六西格玛其它工具联合起来发挥巨大功能外，本身也是一套系统解决问题的方法。但系统地学习和应用DOE一般至少要四到五天。本课程从应用角度出发为顾客设计三天的实用DOE培训课程，而不考虑复杂的数理统计公式和计算。 【课程时长】……
精益六西格玛似乎更多是通用电器(GE)，联合信号,丰田等国际大公司的专利,国内很多中小企业大多对此高深管理工具“望而却步，敬而远之”; 精益六西格玛到底是什么？精益六西格玛如何与企业进行成功对接？中小企业如何从精益六西格玛中获取最大收益？ 本课程期望能解决这些疑惑，向您传达精益六西格玛的真正含义，告知您如何正确有效运用这些看似高深的精益六西格玛管理理念和部分工具，为企业成功导入精益六西格玛打下坚实基础！ “用数据说话”几乎已经成了现代管理者们的口头禅，殊不知如果测量系统不过关的话，用来说话的“数据”也会站不住脚，由此得出的结论也会误导大家的判断和决策。那么，怎么判断测量系统本身有没有问题呢？有问题的话，会影响什么？影响有多大？应该做些什么减轻或消除这些不良影响呢？ MSA可以给我们一……
精益六西格玛似乎更多是通用电器(GE)，联合信号,丰田等国际大公司的专利,国内很多中小企业大多对此高深管理工具“望而却步，敬而远之”; 精益六西格玛到底是什么？精益六西格玛如何与企业进行成功对接？中小企业如何从精益六西格玛中获取最大收益？ 本课程期望能解决这些疑惑，向您传达精益六西格玛的真正含义，告知您如何正确有效运用这些看似高深的精益六西格玛管理理念和部分工具，为企业成功导入精益六西格玛打下坚实基础！
我们找不到问题解决的对象，大部份是我们对现状没有把握清楚！要对问题进行分析和解决就要是有问题的界定，实实在在把握他的现状。 医学上把人体健康数据进行了有效的精细化和标准化，如血压、体温、每分钟心跳、每分钟呼吸次数等，医学靠数据诊断和冶疗。而企业现场的标准化与精细化同样如此，如果没有标准，就很难界定有没有问量，不了解现场，也就不可能找到真正的原因，更别说无从下手，而问题包含事方面，亦包含人方面，从人和事两方面入手提升管理人员的综合能力！ 本课程从人和事两方面入手，通过精细化管理的思维将问题显现化，并加以科学的分析与解决，两者相互结合，继而构建标准化、规范化、精细化、活性化、安定化的现场。
TWI（Training Within Industry For Supervisors）训练，是针对企业班组管理人员应具备的知识及技巧而拟定的一套系列训练课程。 二战期间，由于美国工厂内许多熟练的技工和基层主管去服兵役，在工厂内充斥着许多技术不熟练的工人，如何在这种情况下保持工厂的效率和品质，成为企业界相当困扰的事情。最后，美国专家研究出一套快速且有效的训练方式来培养基层的工作人员，结果非常成功，这套系统便是“现场第一线督导者的训练TWI”。由于这套系统非常有效，训练成绩极佳，战后速得以传开，成为提高现场管理者业务水平的权威课程。特别是在日本，这个课程生根之后，得到了长足的发展和完善，日本劳动省明文规定，将它作为现场管理者必修的课程，同时作为制造型企业领导人员最普及的一种职业教育课程。 ……
每家企业都面临着一个现实的问题，那就是”增长“，如何才能获得增长，一方面是开源，另一方面是节流。开源取决与市场，非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益，如何提升效率是班组的重点工作，在微利时代更是常态要求，但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题 Ø班组经常抱怨没权没钱，改善没思路 Ø不知道从哪里入手，不知道浪费在哪里 Ø现场改善活动，员工普遍抵触 Ø一线主管在现场改善活动中，总不得要领 Ø改善后，改善成果不能有效固化，经常反复到从前 本课程从发现改善点开始作为切入，识别七大浪费，找到瓶颈工序，运用IE等方法进行改善，帮助班组长推进班组的改善活动。
企业竞争看管理，管理看现场，打造整洁、有序、高效、安全的生产现场，培养优秀的现场管理队伍和员工，是企业提升竞争力的基础。 制造型企业的竞争力综合表现在两个方面，品质和成本。要提升竞争力必须重视现场5S，而5S核心是要通过持续有效的改善活动，塑造员工一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养，提高品质、降低成本、保证生产的安全。 5S看似简单，实际内涵却相当丰富，需要非常深入细致的推行手法和技巧方能成功，缺乏实践经验的推行者往往难以帮助企业达到预期的效果。
郡县治，乃天下安。习总书记在接见全国县委书记说的一句话，县是构成国家政府基本执政单位，县治理好了，国家就好了。换到企业管理中也是这个道理，可以说是班组治，乃企业安。而班组治理好坏和班组长的能力水平有很大关系。而遗憾的是大多部班组长都是从基层员工提拔上来的，是技术和业务的能手，当一旦要管理一个团队的时候就显得力不从心，导致团队效率低下，各种问题层出不穷… 而目前一线班组长普遍存在以下问题： ▲角色认知不清，职位变化做事方法未改变，重技术轻团队。 ▲现场管理方法缺欠，不知从何处着手，忙而无果。 ▲不会培育下属，员工大多数是自生自灭、野蛮式的成长。 ▲沟通能力不足，对上／对下／平行沟能不畅，误会、冲突、对抗频发。 ▲管理能力不足，没有威信，员工爱听不听、执行力低下，团队氛围沉闷。 ▲……
许多中小企业每年营业额过亿，但却不能得到自己想要的利润回报率，甚至还会出现负债的现象，究竟是浪费还是另外隐情，其背后的根源在哪里？ 中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么企业目视管理与5S的做法坚持不下去？ 尽管在所有的生产现场和职场，目视化管理与5S已经成广为人知的基本常识，但“坚持不下去”的问题，依然在生产现场和职场频繁出现。如果做法恰到好处，目视化管理与5S是可以持续下……
外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。 工厂成本管理以严格、准确、全面地记录数据为依据，通过完善的工厂成本管理体系和流程控制，实现工厂成本总额的最小化和工厂成本内部结构的最优化；实现工厂管理由定性向定量的转变，加快缺陷的改进速度。削减各部门成本可以降低工厂总成本，健全企业内部控制。为了解决企业成本压缩的诸多问题，综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合……
企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，更重要的是如何发现问题，解决问题，反馈问题，分享问题全过程的体验，班组长是员工职业精神的榜样，更是人生的教练，和文化的推动者。 各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们根本没有做好预防控制，同时没有足够唤醒自己与员工心中的匠心意识。本课程不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。它可以协助中基层管理提升解决问题的能力。管理的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地提高质量与效率，以及优化最佳成本……
随着企业的高速发展，诸多公司年营业额由过去300万(人民币)增加到了现在6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，难免有着一些大家都不愿意看到的“质量事故”。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，质量人应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上如何摆脱质量管理过程中的迷茫与误区？ 为什么全面质量管理的做法坚持不下去呢？尽管在企业所有的制造、设计、工艺和供应链等现场，全面质量管理成为广为人知的基本常识，但这个疑问仍然使得全面质量管理持续不能经营下去。为了摆脱我们过去的迷茫与误区，企业应积极响应与遵守三个原则：①正确理解全面质量管理； ②导入正确的全面质量管理的推行方法论；③积极享受全面质量管理的智慧与精髓。因此，本课程协助你导入全面质量管理的最佳备选方案
制造企业安全生产是构建和谐社会的必然要求,安全生产是维护社会公平和正义的体现。目前，一些企业在高额利润的驱动下，无视从业人员的生命和健康，无视国家法律和政府监管，这实质上是蔑视社会公平正义。企业频繁出现安全事故，不仅损害了员工的生命安全，加大企业的生产成本，同时降低了企业在社会上和客户中的形象，严重影响了企业的健康发展，安全事故层出不穷。为了改善这种状况，此课程旨在将安全意识深入到企业的每一名员工的心中，教导员工行之有效的安全管理的方法，做到发生问题及时解决，并最终预防事故的发生。
19世纪英国作家狄更斯在《双城记》中经典的说道：“这是一个最好的时代，这是一个最坏的时代； 这是一个智慧的年代，这是一个愚蠢的年代……” 仿佛预言式的在说当下的这个时代----工业互联网时代。 有人说，工业互联网时代是革命性的时代，对不同的人与事都是生命攸关。对有着过去辉煌历史的人来说是一种毁灭；对一无所有的人来说可能就是一种机遇；对传统来说就是颠覆；对未来来说就是新的开始。 对于当下中国企业来说，是决绝。要么随着二百多年营造的一成不变的管理方式而走向消亡；要么怀着“变而死，不变等死；不如变！”的创新思维搏一把。正如马云说过：“有梦想总比没有梦想好，可能就实现了呢，去主动挑战，去创新，说不定就成功了呢。”可能还有人会说，先放放看，等待机会，等时机成熟再说。岂不知，从互联网来到我们生活中……
第一讲：仓库管理简单讲1、仓库“黑洞”---大仓库2、造成企业库存的八大理由3、仓储存在的主要问题4、所谓仓库5、仓库管理6、仓库的功能与发展7、仓库管理的核心与实现的五大目标第二讲：仓储规划1、库存过大的缺点与过小的缺陷2、仓库储存原则“五三、五防”3、仓库规划要素分析4、仓库的规划原则5、仓库布置要考虑“七个易”6、仓库的总平面规划7、仓库货区布局8、仓库货区收发布局形式9、仓库货区作业布局形式10、物品的堆放11、常见的几种物料堆放方法12、货位编号第三讲：仓管员角色认知1、仓管员在工作中常见的问题2、仓管员的工作要求3、仓管员的六条主要职责4、仓管员应具备的技能和素质5、仓管员的“五不发”和"日事日毕、日清日高"原则第四讲：仓储高效运作与创新1、仓储业务运作的全过……
企业不盈利就等于死亡，经营不赚钱就等于破产；在当今微利时代，高耗浪费的企业将无法生存。尤其处在全球经济低迷时期，危机与竞争并存，暴利到微利延伸。成本将成为企业瞄准的研究命题，加以攻克。降低成本去实现低成本是企业走出市场困境的目标和方向。 实现低成本就务必先挖掘浪费，“浪费是成本的天敌！”。只有先消除浪费，才有资格降低成本。日本丰田公司几十年来一直把消除浪费作为企业的发展目标，彻底实现了“成本减半战略”。成本是为了实现一定的目的而付出（或可能要付出的）、用货币测定的价值牺牲。在企业发展战略中,成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几,决定产品在市场竞争的主要因素则是价格,而决定产品价格高低的主要因素则是成本,因为只有降低了成本,才有可能降低产品的价格。每个企业都期望降低工……
第一讲：分析与了解中国企业现场管理现状与存在问题1、企业现状“顺口溜”2、工厂内的七大浪费现象第二：何谓一流现场1、一流现场管理的标志(规范、整洁、有序、快捷)2、正确的现场管理与改善意识（优秀的管理者就是与员工一起来研究员工避免被罚机制的）第三讲：生产现场管理者在工作中的使命1、搭建强有力生产管理体系的执行角色2、生产管理人员对三个阶层人员的不同立场3、生产管理人员的使命4、管理艺术5、生产现场管理者的角色认知6、生产管理者具备的能力第四讲：现场之作业管理一、现代生产制造业的瓶颈问题1、物料脱节2、计划不准3、交期难保4、协调不周二、订单生产形式下的交期管理1、品种多2、数量少3、交期短三、缩短交货期从流程再造开始1、推进式生产流程再造2、拉动式生产流程再造第五讲：物料管理与库存控制1、物……
交期管理是企业将产品交付客户的科学系统的管理过程和办法。在质量和成本得到良好控制的同时，交期管理已成为企业参与竞争的另一个尺度。交期管理涉及采购、生产、销售、库存等多个环节，囊括了生产管理、质量管理、物料管理等领域，必须通过企业各个部门的协作来实现，再通过系列的高度生产运营来确保交期。 现在的制造业都会遭遇交期迟缓的严重问题，直接影响到企业的声誉。
丰田的精益生产方式让世界惊叹，而精益生产的背后是全方位的精益管理。强调以顾客的需求拉动产品从设计、采购到生产成品的整个价值流，最终达到最大限度地消除浪费的目的。精益管理的理念和方法体系切合我国企业当前发展阶段的需要，实施精益生产管理将大大提高企业的竞争力。 企业如何完善目前的管理及服务，如何梳理出这种“精益流”？为什么大多数企业做不到精益管理，丰田的生产方式学不会？丰田是通过数十年不断地完善和积累，才形成了适合自身特点的精益生产及精益管理方式。大多数的企业自身条件不足、管理基础薄弱，所以无法做到丰田式的精益。企业必须进行自身的标杆突破，强调过程精益、标准精细，追求任何管理模块中的流程和标准科学合理。 我们可以通过丰田精益背后管理规则来逐步完善自身的各项管理标准。企业的精益管理需要通过标杆……
第一单元：实施精益化管理是中国制造业的必然选择1.1、从世界制造业的发展史谈“精益化”管理的前世今生1.2、精益化思维与管理的内涵和外延1.3、对中国制造业可持续发展的思考1.3.1、制造业危机一：战略定位和支撑的问题1.3.2、制造业危机二：系统和流程管理的问题1.3.3、制造业危机三：精益认知环境营造问题1.3.4、制造业危机四：领导力和胜任力的问题1.3.5、制造业危机五：组织架构和职能的问题1.4、衡量制造业推行精益化管理的核心要素案例：成本模型与精益利润模式（LPM）1.5、企业推行精益化管理的三个阶段1.5.1、初级阶段：精益现场管理1.5.2、中级阶段：精益流程管理1.5.3、高级阶段：4.0精益智造1.6、精益化管理在不同制造业的表现形态和关注点1.7、世界第一工厂：TPS的……
实验设计（DOE），是风靡世界的《Six Sigma管理》中最重要的分析手段之一。无论在工序开发的早期还是在生产过程的改善中应用实验设计，都可获得大幅提高产量、减少变异性及减少总成本的效果。它的主要内容是讨论如何合理、经济地安排试验并取得数据，然后进行综合的科学分析，确定生产中的各因素对生产结果的影响程度，从而达到尽快获得最优方案、明确最佳操作条件的目的
稳定的过程，产出品质稳定的产品！ 过程的变异是普遍存在的，为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果过程只存在普通原因的变异，那么，这个过程是可以控制的，稳定的；如果过程里存在特殊原因引起的变异，那么过程将是不可控的，不稳定的。较小的普通原因变差，带给我们较好的过程能力。 因此，识别并消除生产过程中的特殊原因，将使生产过程进入稳定状态，稳定的生产过程将产品质稳定的产品；识别过程的变异原，减少过程变通原因带来的变差，将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程，就是我们所追求的生产过程。 本课程告诉你：如何在SPC的解析阶段识别特殊原因，并消除特殊原因，让过程进入稳定状态；在稳定的生产过程中，如何预先发现即将要发生的品质异常，将问题消除在萌芽阶段；如何从管理图中找出平均值与……
少数关键的因素，对产品品质起决定性的作用；最适的参数区间，是品质性能稳定的关键！ 现代制造业生产过程中，自动化的设备越为越多，越是自动化的设备，设备需要设置的参数也就越多。在众多的参数，哪些对品质影响起决定性作用，哪些是无关品质的？关键的因素中，哪些是影响品质特性平均值的因子，哪些是影响品质特性标准差的因子？关键因子的参数区间如何设置才是最佳的？作业指导书上，大都会有对设备参数设置的要求，但这些参数的要求是如何定出来的，却很难给出一个让人心服的答案。 上面这些问题我们一般都要通过有限次实验，对实验结果进行统计分析，才有可能得到结果。那么，实验又应该如何进行呢？评价一个实验的好坏，通是考虑经济性与有效性。如何设计实验才是即经济又有效呢？---直交实验设计是设计实验的有效方法 本课程详细讲……
六西格玛的定义是每百万次的操作机会，只允许出现3.4次失误。推行“六个标准差”的目的就是经由设计并改善监控流程操作，将流程的失误降低到最低，以期获得最佳的品质和经营效果。摩托罗拉、通用电气创造发展了六西格玛，引领了全球质量管理直至经营模式的新潮流，极大地提升了产品及服务质量，增加了客户满意度，获得了丰硕的财务成果。六西格玛不仅是一种质量管理技术，更是一种崭新先进的经营管理理念和方法。采用六西格玛管理已成为全球趋势，我国企业如何审时度势，尽早引进和采用六西格玛，缩短与世界先进企业的差距，提升我国企业整体竞争力，已成燃眉之急。
以工序为单位组织大批量的生产已不能适应市场多品种、小批量、短交期的要求，生产型企业必须改变过往生产安排方式，实现生产小批量、各工序同步均衡化，快速换模／线（SMED）的技术正在被广泛应用，它除了可以提升设备的可动率外，更重要的是能建立应对多品种、少批量、更短交货期，建立同步均衡化的生产管理体制。
“计划又要改，你们计划怎么搞的！”车间主管怨声载道。要么忙得要死：制造部门天天救火！！产能不够！人力不够！材料告急！！客户催货！！要么闲得要死：设备闲置，工人放假！生产停线！ 随着市场竞争的激烈，工厂品种不断增多，批量不断减少，您是否在为无法及时交货而烦恼；紧急订单频繁发生，部门之间互相推诿、互相指责是否频繁发生？这种情形日复一日，市场变了、客户需求变了，因循守旧无法带来突破。生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。 如何做好需求管理，获得较为准确的预测？ 如何做好主生产计划以应对不准确的预测和不断变化的客户需求？ 当内部能力发生变化时如何进行主生产计划……
“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打赢第一次世界大战，又有打赢第二次世界的力量，就是因为美国有IE”。 -----美国质量管理权威·朱兰博士 “微利时代，企业赚一块钱是看别人的脸色，省一块钱是看自己的角色”； “模具是工业之母，工业工程是工业之父”。 ----全球最大制造工厂富士康科技集团总裁郭台铭 当今时代，您的企业是否面临如下难题： 1、“企业劳动力成本上升怎么办？” 2、“原材料及成品库存居高不下？” 3、“赶工加班已经成为家常便饭？” 4、“过程质量不稳定，波动很大？” 5、“员工流失率一发而不可收拾？” 面对如上企业运营中存在的种种难题，越来越多的企业将目光投向了IE技术，希望借助IE技术帮助企业渡过难关，然而“……
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。 精益生产技术是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。 中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、……
合理化建议、金点子工程等等，全员改善的体系你真的掌握了吗？在企业的经营管理中最大的浪费是未开发员工创意改善潜能，只利用了员工的四肢，没利用员工的头脑，公司不断成长的关键在于员工的脑袋是否改变。通过本课培训，使现场主管掌握工作改善的观念和方法，建立创意工夫提案改善机制，设定考核目标，推进全员改善，使企业的质量、效率、环境、安全、成本等管理水平快速提升第一讲:企业为什么需要改善？
