每家企业都面临着一个现实的问题,那就是”增长“,如何才能获得增长,一方面是开源,另一方面是节流。开源取决与市场,非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益,如何提升效率是班组的重点工作,在微利时代更是常态要求,但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题 Ø班组经常抱怨没权没钱,改善没思路 Ø不知道从哪里入手,不知道浪费在哪里 Ø现场改善活动,员工普遍抵触 Ø一线主管在现场改善活动中,总不得要领 Ø改善后,改善成果不能有效固化,经常反复到从前 本课程从发现改善点开始作为切入,识别七大浪费,找到瓶颈工序,运用IE等方法进行改善,帮助班组长推进班组的改善活动。
据多年自身在制造企业工作及培训咨询经历所接触过的企业来看,由于在企业产品产生形成实现全过程中,各个部门、岗位过程质量(工作质量)失误给企业经营管理带来巨大损失的比比皆是。由此可见,企业经营业绩及成败,在很大程度上取决于各部门、岗位过程质量的好坏。企业需要的是能真正帮企业快速消除及降低不良品的思路、方法,我们在总结18年企业工作经验,13年培训与咨询经验基础上成功开发出简单、实用的《一次做对——过程质量控制计划实操》课程,只要在老师的简单培训辅导下企业去扎实运用就能产生巨大的价值。
企业各级管理技术人员在学过一些质量管理方法工具后,在实际工作中运用起来非常困难,主要原因是质量管理方法工具太复杂,实用性不强。导致为了应付领导客户的检查而做假编一些数据作为使用质量管理方法工具的成果发布,效果适得其反,严重影响企业现场质量管理有效推进。我们在此,通过总结18年制造企业、13年培训咨询实际工作经验,成功创立简单、实用、有效的《现场质量管理实操六大法》,并通过此训练课程为企业现场质量管理水平真正提升贡献自己一份力量
21世纪将是质量及质量管理的世纪,企业质量管理在一定程度上就是企业全面的经营管理——世界著名质量管理大师J.M.朱兰博士 为什么21世纪的今天还是有很多企业现场主管对质量及质量管理的认识还是非常肤浅? 为什么很多企业现场主管在骨子里还是认为数量第一、质量第二,在质量与数量产生矛盾的时侯,质量要给数量让路? 为什么很多企业现场主管还是停留在以自我感觉、直觉、经验代替现场标准来管理现场? 为什么很多企业现场主管总是每天疲于奔命,做“优秀的消防队员”,一年到头花了很多时间都在“灭同样的火”,但领导并不认可,自己越做越累,越来越离不从心? 为什么很多企业现场主管自以为了解现场,但其实并不真正了解现场? 为什么很多企业现场主管总是带头不知不觉违反公司的“三按”? 为什么很多企业现场主管从……
一个管理不善的企业其制造过程中返工、返修、报废的不良品可高达企业销售收入的10%左右,但现在业内提供给企业的质量改进方法太复杂,不实用,另外真正能帮企业解决产品不良问题的更少,而且时间长。企业需要的是能真正帮企业快速消除及降低不良品的思路、方法,我们在总结18年企业工作经验,13年培训与咨询经验基础上成功开发出简单、实用的《不良品彻底快速消除及降低实操》课程,只要在老师的简单培训辅导下企业去扎实运用就能产生巨大的价值,至少能为企业在原有基础上不良品稳定降低70-80%
经过30多年的改革,我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求。现场班组长想做好,但缺乏管理知识的指导和管理工具的运用,最终还是天上飘的云彩美丽但不动人,上层领导的管理理念和管理指标都是挂在墙上的标语,无法落地生根,从员工到中低层干部都是被动式应付高层管理者,更严重的是都在应付老总一个人。所以,要提升现场执行力,除了完善监管系统外,更重要的是要不断提升现场干部的问题意识能力和问题解决能力,对企业文化、经营思想、行动方针、行动目标等要得到落实还是要靠第一线的班组长的明确自身的职能职责,角色转变,业绩管理,正确的工作方法,有效的沟通能力,资料总结报告能力,对下属的指导激励能力,执行能力,异常处理能力等。才是将被动状态转变为主动状态的捷径,也是最有……
19世纪英国作家狄更斯在《双城记》中经典的说道:“这是一个最好的时代,这是一个最坏的时代; 这是一个智慧的年代,这是一个愚蠢的年代……” 仿佛预言式的在说当下的这个时代----工业互联网时代。 有人说,工业互联网时代是革命性的时代,对不同的人与事都是生命攸关。对有着过去辉煌历史的人来说是一种毁灭;对一无所有的人来说可能就是一种机遇;对传统来说就是颠覆;对未来来说就是新的开始。 对于当下中国企业来说,是决绝。要么随着二百多年营造的一成不变的管理方式而走向消亡;要么怀着“变而死,不变等死;不如变!”的创新思维搏一把。正如马云说过:“有梦想总比没有梦想好,可能就实现了呢,去主动挑战,去创新,说不定就成功了呢。”可能还有人会说,先放放看,等待机会,等时机成熟再说。岂不知,从互联网来到我们生活中……
目前全世界有66%的企业都在广泛地推行6S,因为企业家们开始相信改变员工观念的最好一种理念与方法就是6S。日本员工的素质,海尔员工的素质都是推行6S缔造出来的。6S都提倡员工从小事和一点一滴做起,去激发员工的工作热情和对事业的热爱。所以,6S的学习与推行是目前企业进行企业管理工作的首要工作。 然而,有的企业在几年前就推行过6S,但都是收益甚微,无有成效,不了了之而收场。正是这种草草收场就判定了6S管理在企业不能成功的“死刑”,于是乎就排斥6S、不相信6S。但不知是由于我们在推行6S管理的时候就没有正确的执行过6S,没有完全理解6S管理是一项群众性的管理工作,只有发动所有员工才能做好6S。所以这个课程就是针对推行过6S管理的企业而专门打造的,通过这个课程您会彻底地否定您推行6S的过去,重新点……
企业90%的基础管理工作靠谁去落实?90%的工作效率靠谁去推进?90%的现场事故靠谁去发现并改善?100%的一线员工作业手法靠谁去指导?100%的一线员工靠谁去管理? 在各企业组织扁平化的今天,显然,是让企业充满活力的基础细胞的创造者——班组长、部门主管等这些处于企业中底层的管理者。他们是公司和生产员工之间的桥梁,是公司不可或缺的灵魂人物,是工厂提升管理效率的重要环节!在中国制造业高速发展的环境下,如何快速提升一线主管的技能是所有制造型企业面临的迫切问题。对一线主管的人才教育培训问题已经成为企业能否盈利,能否生存与发展的核心工作。 而 TWI (Training Within Industry)是企业实现精益生产的基石。其英文原意为: 在企业内部(不脱产)的培训 ,日本根据课程内容译为:……
1. 作为一个管理人员,您是否会常常感到迷惑: 2. 为什么我每天都陷身于具体事务而忙累不堪? 3. 为什么我的下属总是不能胜任工作? 4. 为什么我总是扮演消防员的角色,到处救火,分身乏术? 5. 为什么我投入了那么多的时间精力,仍然达不到预期的绩效目标? 6. 为什么我的下属的工作满意度很低,积极性很低,缺乏冲劲? 7. 为什么我的团队不稳定,凝聚力差,离职率偏高? 8. 为什么. . . . . . “一流企业离不开一流管理”、“管理出效益”的理念已为各大企业所接受,对于任何企业来说,无论是高层领导还是中基层管理工作人员,其管理风格、管理知识和管理方法的高低,都将很大程度上影响,甚至决定着企业的整体效益。 本课程给出一个管理人员管理工作的全景图,帮……
TPM是现今竞争企业的管理潮流,近年来实施TPM的企业急速增加,并展现出了丰硕的成果。只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心,追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善,消除一切损失,不但能提升生产性能,也能提升产品品质和改善企业体质,是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
由于项目的预算大部分花费在项目的执行阶段,因此工程项目施工现场管理在整个工程项目管理过程中占有举足轻重的地位。本课程将从施工现场管理的细节入手,全方位论述管理的过程,以其达到提升企业现场管理乃至项目管理的水平。
设备高效安全生产是企业生存和发展的关键因素之一。随着国民经济快速发展,企业在生产中充分依靠现代化、高效能的设备装置,应用先进的设备管理理念和方法以及实用的技术手段,才能保障企业在激烈的市场竞争中得以生存和发展。随着设备现代化水平的不断提高,设备管理的难度系数也就相应加大,从研究“设备点检”入手,以跨学科、跨产业的新思维方式,从企业的组织变革,学习当前国际上的新知识,掌握新技术,运用先进的管理手段,来提高设备管理现代化水平,确保高效安全生产,提高经济效益。 所谓点检,就是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查,以便早期发现设备故障隐患,及时加以修理调整,使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是,设备点检不仅仅是一种检查方式,而且是一种制度和管理方法。点检是设备预防维修的基……
成本!制造企业头上一把高悬利剑,每个企业都期望降低工厂成本以适应当今激烈竞争的微利时代。生产制造部门如何减少成本、提高生产效率、提升质量并消除浪费以实现快速交付成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一。作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的生产管理技术,通过建立全员、全方位、全过程的成本管理体系,才能持续降低生产成本,提高质量,改善生产效率,实现快速交付,最终为企业获取倍增的利润。 工厂成本浪费实际是受技术质量策划、工艺设计布置、制造现场组织、计划物流运作等多方面因素综合作用造成; 企业可以根据自身文化特点、资源条件选择不同的解决路径,最终都能实现殊途同归。
TPM(Total productive maintenance):全员生产维护保养,TPM是一个全员参与性的工厂管理活动,以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标,推崇预防与实践的管理思想,逐渐改变人对设备及现场的看法,从而构筑全面规范化的高效生产系统。 TPM自70年代提出, 历经多年完善与推进,长盛不衰,全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动,是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因。 先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本,增加效益的最直接,最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式,创建设计优良的设备管理与实施系统,提高现有设备的最有效运用,实现安全性和高质量,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
企业要发展,人是关键,拥有人才,企业才有发展的动力,事业才会兴旺发达;目前,企业管理人员整体水平有待提高,对自身的认识不足。因此,对管理人员培训开发应该成为摆在企业管理者面前的重要课题。6S管理现今是制造型企业通用的管理语言,推进6S管理是一项重要的企业变革工作,6S如果得到正确推行,能起到立竿见影的效果。不少企业借推进6S管理摆脱经营困境,使管理水平得到突破;同时也有不少企业在推进6S管理过程中,阻力重重、流于形式,最终落得半途而废。
1、人员不好招? 2、人员不好留?工资不要就离开? 3、现场管理效率低? 4、质量问题重复出现? 5、生产周期长,交货期一延再延,没人敢接客户电话?
1、因为我们每天都在现场工作,对现场的事物是非常熟悉; 2、但现场存在各种各样的浪费,而我们已经视若无睹; 3、如何改变我们的心态,如何调整我们的定位已迫在眉睫了; 4、分析现场成本的浪费,改善现场的问题是当前最重要的工作。
第一单元现场管理干部心态认知与管理新思维现场管理干部的角色认知现场管理发展趋势现场管理干部八大意识现场管理三大突出点如何用改善无止境的眼光看现场现场管理干部需要新思维现场管理上下级新型思维图案例分析:某电子企业生产部主管感悟第二单元现场管理之问题分析与系统解决何为问题,何为问题意识现场管理人员思考与解决问题的三步曲面对问题的心态与新思维分析问题的方法之—QC组合核心手法分析问题的方法之二PDCA手法与8D团队现场作业不良的主因——人为失误第三单元现场管理效率提升与改善认识真、假效率设备的可动率和运转率正确使用改善工具ECRS流水线的生产方式流线化生产条件与功能性生产的区别认识和区分标准化和非标准化作业产距时间、作业顺序、在制品的标准化如何实现多工序操作多能工培养要点和技巧作业动作“三不”原则……
第一单元现场管理干部心态认知与管理新思维现场管理干部的角色认知现场管理发展趋势现场管理干部八大意识现场管理三大突出点如何用改善无止境的眼光看现场现场管理干部需要新思维现场管理上下级新型思维图案例分析:某电子企业生产部主管感悟第二单元现场管理之问题分析与系统解决何为问题,何为问题意识现场管理人员思考与解决问题的三步曲面对问题的心态与新思维分析问题的方法之—QC组合核心手法分析问题的方法之二PDCA手法与8D团队现场作业不良的主因——人为失误第三单元现场管理效率提升与改善认识真、假效率设备的可动率和运转率正确使用改善工具ECRS流水线的生产方式流线化生产条件与功能性生产的区别认识和区分标准化和非标准化作业产距时间、作业顺序、在制品的标准化如何实现多工序操作多能工培养要点和技巧作业动作“三不”原则……
当今制造业的竞争日益加剧,如何提升效率、降低成本是每个企业必须攻克的难关,否则只能是在血海中沉没! 然而生产效率的改善是一个综合性工程:IE专业技术能力、机制优化、设备稳定、意识提升等等。如何将这些因素有机的、有效的结合起来达到效率提升、成本降低的目的?本课程将带领大家一起进行深入的探讨、分析。
“一屋不扫,何以扫天下”--这是中国古人之志,也应该是世界上最古老的“7S”理念起源,而且上升到了精神层面。那么在经济发达、工业先进的今天我们是不是也应效仿古人来一句口号“7S不做,何以管企业”。 其实,“7S”不应该仅仅是一句口号,应该落到实处,因为“7S”带给企业的“红利”实在太多了:提升效率、减少浪费、提升品质、提升企业形象、提升企业管理水平、提升客户信心、员工舒心、管理者开心…… 如此百利而无一害之事,为何不在少数的企业未能实施?未能长久实施?未能彻底的长久实施?未能精细的彻底的长久实施?…… 究其原因不外乎: 1.未能真正了解7S利好之处 2.不知道怎么实施 3.不知道哪些地方要实施 4.不知道怎么更有效实施才不耽误时间 5.不知道标准 6.被动实施,碰到困难就有……
目前企业在TPM推行过程中人才缺乏,问题无法解决。TPM活动的方法、控制方法、维持手段不健全。无法正确实施TPM推广策略和宣传,以及相应的人事政策配等,无法将TPM融入到日常管理当中,无法将持续改进到底。为了帮助我们解决TPM推行工程的问题,今天我要给大家介绍的影响TPM推进因素,为后续顺利的完成TPM推行工作保驾护航。
很多企业制定采购计划不够科学备件剩余多,浪费严重或不够用,高精密,高自动化设备备件价格高,由于决策出错,过量库存备件占用企业资金。备品备件存放登记制度也不规范,查找麻烦。很多大型企业维修管理体系落后,设备维修费用占据企业运行成本的百分之八以上,而备品备件费用又占据维修管理费用的七八成,这些大量的维修管理资金占用了企业的周转资金影响了企业低成本高效运营。基于这些问题结合企业设备备品备件管理的实际情况,我们今天就一起分享下如何建立健全现代化的备品备件库存管理体系,稳定企业正常生产。
在当前外部的中美贸易摩擦、宏观政策多变等客观因素,全球经济发展降温,市场竞争变得日趋激烈,中国很多企业选择打好基础练好内功,应用各种管理工具的企业都在生产效率,设备效率,目前用什么工具来度量工厂设备效率是最好的呢?今天我要给大家介绍的设备是设备综合效率OEE,它是目前最理想的基准工具,通过OEE模型的各子项分析,能准确清楚地告诉你设备效率情况,在生产的哪个环节有多少损失,以及企业可以进行那些改善工作。
随着中国经济的快速发展,社会物质条件不断丰富,人们对产品质量的要求越来越高,个性化定制也越来越多,而竞争的加剧使产品的价格却不断走低。另外一方面,劳动成本及各项经营成本在不断上升。这对企业形成双重挤压,许多企业由于不能适应时代的要求,经营陷入了困境。 工业工程(IE)起源于美国,成长发展于日本,其核心是通过对动作、时间和流程的研究,不断提高生产效率和降低生产成本,已经成为全球企业经营必备的重要管理与改善的工具,在企业经营中发挥着巨大的重要,被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门,通过IE的改善,获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国,越来越多的企
5S起源于日本,包括整理・整顿・清扫・清洁和素养。5S对于企业降低成本、提高效率、改善品质、安全生产、创造令人心旷神怡的工作场所、建立和谐的员工关系、塑造企业形象等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界高度重视和广泛采用。随着我国经济的发展、社会的进步,5S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课,也是从员工到企业管理人员、老板的必修课。 然而,很多企事业单位的5S只是停留在口号上,停留在宣传标语上,并没有真正落到实处,也没有发挥应有的作用。这是什么原因呢?又应该如何解决?
在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且没有定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理。
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一!具权威数据统计,在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作:5%的人看不出来是在工作;25%的人正在等待着工作;30%的人正在为增加库存而工作;25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作…… 在生产制造型企业,正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键!许多制造型企业的管理者,尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费,往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 《降本增效——生产现场九大浪费精益解决之道》课程,是宋曦老师根据15年制造业生产管理经验和6年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究,专为制造……
一、为什么要用到几何公差(形位公差)实例(一张好图纸的进化过程)坐标公差(或正负公差)标注方法的缺点使用几何公差(形位公差)的原因总结尺寸与位置公差互补反应实际零件的装配功能保证强度与最小壁厚基准明确,制造测量无歧义易于使用检具二、规则与概念尺寸与局部实际尺寸形体与尺寸形体相关与非相关实际包容体最大实体条件、最小实体条件、与实体无关14个几何特征符号32个几何修正符号基准符号符号间的层级关系实际包容体特征控制框实效状态(VC),合成状态(RC),内部边界(IB),外部边界(OB)孔的MMC/LMC状态轴的MMC/LMC状态公差补偿GD&T规则(Rule#1 Rule#2基本尺寸标注规则)标准与默认规则检具、通规、止规三、公差原则公差原则的来源独立原则包容原则最大实体要求及可逆要求最小……