生产管理实战专家

  • 擅长领域:
  • 主讲课程:
    《金牌班组长能力提升训练》(2天版) 《高效能班组长风暴训练营》(4天版) 《现场5S管理》 《现场改善与消除浪费》 《精细化现场管理与班组建设》 《TWI一线督导人员能力提升训练》 《现场问题分析与解决》 授课风格: ◊ 轻松幽默:诙谐幽默、娓娓道来,将晦涩难懂的工具和方法非常形象生动的呈现。 ◊ 案例演练:擅长案……
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    0元/天(参考价格)
现场改善与消除浪费培训课程大纲

2019-11-07 更新 93次浏览

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  • 所属领域
    生产管理 > 现场管理
  • 适合行业
    航空客运行业 电力能源行业 生产制造行业 汽车服务行业 教育培训行业
  • 课程背景
    每家企业都面临着一个现实的问题,那就是”增长“,如何才能获得增长,一方面是开源,另一方面是节流。开源取决与市场,非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益,如何提升效率是班组的重点工作,在微利时代更是常态要求,但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题 Ø班组经常抱怨没权没钱,改善没思路 Ø不知道从哪里入手,不知道浪费在哪里 Ø现场改善活动,员工普遍抵触 Ø一线主管在现场改善活动中,总不得要领 Ø改善后,改善成果不能有效固化,经常反复到从前 本课程从发现改善点开始作为切入,识别七大浪费,找到瓶颈工序,运用IE等方法进行改善,帮助班组长推进班组的改善活动。
  • 课程目标
    ●转变思维意识、树立问题意识、找到改善的切入点; ●学会如何利用IE思维与工具消除浪费,降低成本; ●学会IE手法的运用,包括时间研究,流程分析、动作分析、布局改善等; ●学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析; ●学会识别、分析、解决问题的能力; ●掌握目视管理和5S实务的操作技巧,把简单的5S做的有效率; ●明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法; ●学习降低成本方法,追求生产系统整体优化和效率的提升;
  • 课程时长
    两天
  • 适合对象
    生产部门的一线主管、各层级管理人员;来自和生产相关部门的基层管理者,具体包括设备部、工程部、质保部和物流仓库部等的基层管理人员
  • 课程大纲

    第一讲:现场改善的切入点

    一、改善的入口

    1.改善的切入点

    2.为什么要作改善

    3.界定问题

    二、问题2大种类

    1.发生型

    2.改进型

    三、改善前自问三个句话

    1.有没有标准

    2.员工学会了吗?

    3.员工执行了吗?

    四、改善问题前要——建立标准

    案例分析:某公司周转箱摆放的标准

    案例分析:某公司仓库托盘摆放标准

    1.标准作业VS作业标准

    案例分析:某塑胶公司视频

    五、解决问题——SDCA模型

    六、找到真因——5WHY方法

    第二讲:七大浪费识别与改善

    一、浪费的真面目

    1.水蜜桃VS话梅干

    2.浪费的定义

    二、识别浪费:动作、工作

    视频案例:某塑胶公司打包工序

    三、七大浪费

    1.过量生产浪费

    案例:某电机公司过量生产浪费

    2.等待浪费

    3.加工本身浪费

    视频案例:礼品包装厂冲压员工动作

    4.库存浪费

    5.搬运浪费

    视频案例:某缝纫工序半成品的搬运

    视频案例:AGV小车的使用

    视频案例:某公司包装工序

    6.不良浪费

    1)做品质就是做效率

    7.员工智慧浪费

    1)引言:联合利化漏包装改善

    2)越接近现场的人越知道问题解决方法

    3)不用员工脑力那是最大的浪费

    四、提案改善——员工提案制度

    1.员工提案改善

    2.员工提案改善看板

    3.提案PK文化

    1)提案提交及时率

    2)提案参与率

    3)提案实施率

    第三讲:发现瓶颈,改善瓶颈

    一、究竟什么是瓶颈

    视频案例:两种饮料口

    二、识别瓶颈

    1.单位时间内产出最低的工序

    2.流动模式,库存积压时间和超过目标库存的

    3.单工序加工周期最长的

    案例练习:识别瓶颈

    三、瓶颈的制约作用

    1.制约全流程的产出

    2.造成非瓶颈工序的资源浪费

    3.瓶颈工序导致库存堆积

    4.资源投入一定程度,瓶颈决定生产效率

    四、改善瓶颈的方法

    1.管理改善

    2.工艺改善

    3.时间改善

    案例练习:如何改善车间的瓶颈

    五、突破瓶颈的三种类型

    1.资源向瓶颈倾斜

    2.挖掘瓶颈潜能

    3.舒缓瓶颈

    六、现场突发瓶颈

    1.现场计划排产导致瓶颈

    案例分析:改善三方法

    2.单工序排产思维

    视频案例分析

    3.设备异常导致瓶颈

    4.物料异常导致瓶颈

    案例分析:改善方法

    5.人手短缺瓶颈

    案例分析:人手短缺改善方法

    第四讲:IE改善方法实操训练

    1.防呆法在企业中的应用

    2.动改法在企业中的应用

    3.流程法在企业中的应用

    4.五五法在企业中的应用

    5.人机法在企业中的应用

    6.双手法在企业中的应用

    7.抽样法在企业中的应用

    第五讲:减少浪费——5S目视化管理

    一、认识5S

    案例分析:推行过5S的工厂VS未推行过5S的工厂

    1.5S的定义与认识误区

    2.5S起源与发展

    小游戏:在一堆工具中找你所需要的工具

    3.5S的目的与意义

    4.4M1E与5S

    讨论:如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场?

    案例分析:某汽车内饰公司5S推行现场

    二、5S推行的原则和方法

    1.整理推行的原则和方法

    1)整理的定义与要点

    2)要与不要的判定标准

    案例练习:不同使用频率的物品应放置哪里

    2.整顿推行的原则和方法

    1)整顿的含义与作用

    2)整顿的"3要素":场所、方法、标识

    3)整顿的"4定"原则:定点、定容、定量、定人

    案例分析:某公司的4定实施

    3.清扫推行的原则和方法

    1)清扫的含义与作用

    2)清扫的推行要领

    3)建立清扫责任区

    4)责任区的清扫标准

    工具表单:《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》

    4.清洁推行的原则和方法

    1)清洁的含义与作用

    2)清洁的推行要领:标准化

    3)清洁的推行要领:制度化

    5.素养推行的原则和方法

    1)制订共同遵守的有关规则、规定

    2)制订服装、仪容、识别证标准

    图文案例展示

    3)制订礼仪守则:礼仪守则

    4)教育训练(新进人员强化6S教育、实践)

    课程标签:生产管理、现场管理

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