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王克华

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《现场改善与消除浪费培训课程大纲》

发布时间:2019-11-07    点击数:7
课程大纲

第一讲:现场改善的切入点

一、改善的入口

1.改善的切入点

2.为什么要作改善

3.界定问题

二、问题2大种类

1.发生型

2.改进型

三、改善前自问三个句话

1.有没有标准

2.员工学会了吗?

3.员工执行了吗?

四、改善问题前要——建立标准

案例分析:某公司周转箱摆放的标准

案例分析:某公司仓库托盘摆放标准

1.标准作业VS作业标准

案例分析:某塑胶公司视频

五、解决问题——SDCA模型

六、找到真因——5WHY方法

第二讲:七大浪费识别与改善

一、浪费的真面目

1.水蜜桃VS话梅干

2.浪费的定义

二、识别浪费:动作、工作

视频案例:某塑胶公司打包工序

三、七大浪费

1.过量生产浪费

案例:某电机公司过量生产浪费

2.等待浪费

3.加工本身浪费

视频案例:礼品包装厂冲压员工动作

4.库存浪费

5.搬运浪费

视频案例:某缝纫工序半成品的搬运

视频案例:AGV小车的使用

视频案例:某公司包装工序

6.不良浪费

1)做品质就是做效率

7.员工智慧浪费

1)引言:联合利化漏包装改善

2)越接近现场的人越知道问题解决方法

3)不用员工脑力那是最大的浪费

四、提案改善——员工提案制度

1.员工提案改善

2.员工提案改善看板

3.提案PK文化

1)提案提交及时率

2)提案参与率

3)提案实施率

第三讲:发现瓶颈,改善瓶颈

一、究竟什么是瓶颈

视频案例:两种饮料口

二、识别瓶颈

1.单位时间内产出最低的工序

2.流动模式,库存积压时间和超过目标库存的

3.单工序加工周期最长的

案例练习:识别瓶颈

三、瓶颈的制约作用

1.制约全流程的产出

2.造成非瓶颈工序的资源浪费

3.瓶颈工序导致库存堆积

4.资源投入一定程度,瓶颈决定生产效率

四、改善瓶颈的方法

1.管理改善

2.工艺改善

3.时间改善

案例练习:如何改善车间的瓶颈

五、突破瓶颈的三种类型

1.资源向瓶颈倾斜

2.挖掘瓶颈潜能

3.舒缓瓶颈

六、现场突发瓶颈

1.现场计划排产导致瓶颈

案例分析:改善三方法

2.单工序排产思维

视频案例分析

3.设备异常导致瓶颈

4.物料异常导致瓶颈

案例分析:改善方法

5.人手短缺瓶颈

案例分析:人手短缺改善方法

第四讲:IE改善方法实操训练

1.防呆法在企业中的应用

2.动改法在企业中的应用

3.流程法在企业中的应用

4.五五法在企业中的应用

5.人机法在企业中的应用

6.双手法在企业中的应用

7.抽样法在企业中的应用

第五讲:减少浪费——5S目视化管理

一、认识5S

案例分析:推行过5S的工厂VS未推行过5S的工厂

1.5S的定义与认识误区

2.5S起源与发展

小游戏:在一堆工具中找你所需要的工具

3.5S的目的与意义

4.4M1E与5S

讨论:如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场?

案例分析:某汽车内饰公司5S推行现场

二、5S推行的原则和方法

1.整理推行的原则和方法

1)整理的定义与要点

2)要与不要的判定标准

案例练习:不同使用频率的物品应放置哪里

2.整顿推行的原则和方法

1)整顿的含义与作用

2)整顿的"3要素":场所、方法、标识

3)整顿的"4定"原则:定点、定容、定量、定人

案例分析:某公司的4定实施

3.清扫推行的原则和方法

1)清扫的含义与作用

2)清扫的推行要领

3)建立清扫责任区

4)责任区的清扫标准

工具表单:《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》

4.清洁推行的原则和方法

1)清洁的含义与作用

2)清洁的推行要领:标准化

3)清洁的推行要领:制度化

5.素养推行的原则和方法

1)制订共同遵守的有关规则、规定

2)制订服装、仪容、识别证标准

图文案例展示

3)制订礼仪守则:礼仪守则

4)教育训练(新进人员强化6S教育、实践)

标签:生产管理、现场管理



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