1、企业痛点

1.1、据多年自身在制造企业工作及培训咨询经历所接触过的企业，生产现场零件和产品的返工、返修、报废偏高，有些甚至是惊人的。如一个销售达5亿左右的民企，零件和产品的返工、返修、报废的直接损失达1千万，如果能将损失降低一半，利润就能增加5百万。真的不算不知道，一算吓一跳，这方面在很多企业有巨大的改进空间。

1.2、此方案能为企业带来巨大的真正价值

2、方法内涵与原理

2.1、80/20原理

2.2、红绿灯原理

2.3、三现原理

3、方案祥细步骤及工具运用

3.1、数据收集分析（附件1、2）

3.2、对主要发现工序及前面工序进行标准化分析（附件3）

3.3、确定与主要不良项目有真接影响的工序问题点（附件4）

3.4、对确认的主要问题点制订对策表（附件5）

3.5、按对策表实施并跟踪实施效果

3.6、标准化及横向展开共享

4、实施难点

4.1、前期培训不到位，大家对此方法没真正理解

4.2、没建立相应小组，没有配套的奖惩制度并严格实施

4.3、公司领导不重视，没有在思想上、资源上给予足够支持

4.4、数据收集统计分析不及时不准确

4.5、整个项目计划不严谨或没严格执行计划，各自为政

5、预计效果

5.1、对企业的重大效果

5.1.1、现场各工序的返工、返修、报废及客诉会显著降低；

5.1.2、企业在质量方面的不良直接损失会显著降低，从而明显增加企业利润；

5.1.3、打造了非常好的现场不断改进的氛围和文化，现场管理水平有明显提升；

5.1.4、为企业培养了一批现场骨干人材

5.2、对员工的重大效果

5.2.1、收入增加；

5.2.2、掌握了现场质量改进有关方法

5.2.3、提升了自我改进意识、发现工序异常及解决的能力

课程标签：生产管理、现场管理