我们找不到问题解决的对象,大部份是我们对现状没有把握清楚!要对问题进行分析和解决就要是有问题的界定,实实在在把握他的现状。 医学上把人体健康数据进行了有效的精细化和标准化,如血压、体温、每分钟心跳、每分钟呼吸次数等,医学靠数据诊断和冶疗。而企业现场的标准化与精细化同样如此,如果没有标准,就很难界定有没有问量,不了解现场,也就不可能找到真正的原因,更别说无从下手,而问题包含事方面,亦包含人方面,从人和事两方面入手提升管理人员的综合能力! 本课程从人和事两方面入手,通过精细化管理的思维将问题显现化,并加以科学的分析与解决,两者相互结合,继而构建标准化、规范化、精细化、活性化、安定化的现场。
每家企业都面临着一个现实的问题,那就是”增长“,如何才能获得增长,一方面是开源,另一方面是节流。开源取决与市场,非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益,如何提升效率是班组的重点工作,在微利时代更是常态要求,但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题 Ø班组经常抱怨没权没钱,改善没思路 Ø不知道从哪里入手,不知道浪费在哪里 Ø现场改善活动,员工普遍抵触 Ø一线主管在现场改善活动中,总不得要领 Ø改善后,改善成果不能有效固化,经常反复到从前 本课程从发现改善点开始作为切入,识别七大浪费,找到瓶颈工序,运用IE等方法进行改善,帮助班组长推进班组的改善活动。
19世纪英国作家狄更斯在《双城记》中经典的说道:“这是一个最好的时代,这是一个最坏的时代; 这是一个智慧的年代,这是一个愚蠢的年代……” 仿佛预言式的在说当下的这个时代----工业互联网时代。 有人说,工业互联网时代是革命性的时代,对不同的人与事都是生命攸关。对有着过去辉煌历史的人来说是一种毁灭;对一无所有的人来说可能就是一种机遇;对传统来说就是颠覆;对未来来说就是新的开始。 对于当下中国企业来说,是决绝。要么随着二百多年营造的一成不变的管理方式而走向消亡;要么怀着“变而死,不变等死;不如变!”的创新思维搏一把。正如马云说过:“有梦想总比没有梦想好,可能就实现了呢,去主动挑战,去创新,说不定就成功了呢。”可能还有人会说,先放放看,等待机会,等时机成熟再说。岂不知,从互联网来到我们生活中……
目前全世界有66%的企业都在广泛地推行6S,因为企业家们开始相信改变员工观念的最好一种理念与方法就是6S。日本员工的素质,海尔员工的素质都是推行6S缔造出来的。6S都提倡员工从小事和一点一滴做起,去激发员工的工作热情和对事业的热爱。所以,6S的学习与推行是目前企业进行企业管理工作的首要工作。 然而,有的企业在几年前就推行过6S,但都是收益甚微,无有成效,不了了之而收场。正是这种草草收场就判定了6S管理在企业不能成功的“死刑”,于是乎就排斥6S、不相信6S。但不知是由于我们在推行6S管理的时候就没有正确的执行过6S,没有完全理解6S管理是一项群众性的管理工作,只有发动所有员工才能做好6S。所以这个课程就是针对推行过6S管理的企业而专门打造的,通过这个课程您会彻底地否定您推行6S的过去,重新点……
旨在运用全面质量管理、精益生产的科学管理思想、方法和手段对现场各生产要素,进行合理有效的计划、组织、协调和控制,实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。通过制订现场管理星级评价准则,对现场管理中的质量方法、工具的有效应用和主要相关因素的综合,进行现场管理成熟度的评审,形成规范的评价体系,从而引导企业提升现场管理的水平,提升产品的可靠性,最终提升企业的竞争力。
一、为什么要进行生产绩效管理1、中外同等类企业的用工情况对比2、企业增加收益的几种方法之比较3、管理对提高投入产出比值的贡献二、如何开展生产绩效管理活动1、培养“减员、降耗、增效”意识(1)自觉地迎接生产率挑战(2)学会PDCA循环工作法2、科学构建一套生产绩效管理系统(表格略)3、执行生产运作管理十大关键决策10个决策领域1.产品和服务设计应该提供什么产品或服务??如何设计这些产品?2.质量管理如何定义质量??谁对质量负责?3.流程与产能设计?这些产品需要什么样的流程与产能??这些流程需要什么设备和技术?4.选址机构建在何处??选址采用什么标准?5.设施布置如何安排设施??设施多大才符合要求?6.人力资源与工作设计?如何提供合适的工作环境??如何合理预期员工的生产率?7.供应链管理是自制还……
稳定的过程,产出品质稳定的产品! 过程的变异是普遍存在的,为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果过程只存在普通原因的变异,那么,这个过程是可以控制的,稳定的;如果过程里存在特殊原因引起的变异,那么过程将是不可控的,不稳定的。较小的普通原因变差,带给我们较好的过程能力。 因此,识别并消除生产过程中的特殊原因,将使生产过程进入稳定状态,稳定的生产过程将产品质稳定的产品;识别过程的变异原,减少过程变通原因带来的变差,将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程,就是我们所追求的生产过程。 本课程告诉你:如何在SPC的解析阶段识别特殊原因,并消除特殊原因,让过程进入稳定状态;在稳定的生产过程中,如何预先发现即将要发生的品质异常,将问题消除在萌芽阶段;如何从管理图中找出平均值与……
现场管理千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;现场情况千变万化,归结起来只有“两流”:物流和信息流。作为企业管理者——总经理、生产副总、生产主管等必须对这三要素和两流作细致的分析和研究,从中发现问题、分析原因、找出解决问题和优化现场管理的答案。而现场诊断和分析,就像大夫看病一样,运用诊断的手段和其它各种管理工具和方法,对现场的状况进行多角度、多方位和多层次的调查分析,找出问题存在的原因,设计切实可行的改进方案,并帮助实施,使其达到预定的管理目标。现场诊断是开展定置管理工作的关键环节和主要技法,应组成三结合(指管理者、专业人员、工人三结合)的现场诊断小组,反复认真分析、测定、诊断。 本课程由拥有丰富管理理论和实战经验的讲师主讲,精解现场存在的八大浪费,向学员展示绝大部分浪费是可以通过现……
精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。 精益生产技术是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6~7倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。 中国的制造业,如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢?竞争的最终结果必然导致价格竞争:同样的品质,价格更低者胜!所以对于中国的制造业来说:提高产品品质、降低生产成本、……
合理化建议、金点子工程等等,全员改善的体系你真的掌握了吗?在企业的经营管理中最大的浪费是未开发员工创意改善潜能,只利用了员工的四肢,没利用员工的头脑,公司不断成长的关键在于员工的脑袋是否改变。通过本课培训,使现场主管掌握工作改善的观念和方法,建立创意工夫提案改善机制,设定考核目标,推进全员改善,使企业的质量、效率、环境、安全、成本等管理水平快速提升第一讲:企业为什么需要改善?
随着工业4.0战略的逐步落实,自动化生产线已成为现代工业的生命线,机械制造、电子信息、石油化工、轻工纺织、食品制药、汽车生产以及军工业等现代化工业的发展都离不开自动化生产线的主导和支撑作用,其对整个工业及其他领域都具有举足轻重的影响。生产方式的改变,也必然带来管理上的改变,作为现场管理者,必须与时俱进,自觉洞悉这些变化,并学习掌握与之相适应的管理方法。唯有此,才能使自动化、智能化生产在企业生根发芽,焕发出勃勃生机!
随着工业4.0战略的逐步落实,自动化生产线已成为现代工业的生命线,机械制造、电子信息、石油化工、轻工纺织、食品制药、汽车生产以及军工业等现代化工业的发展都离不开自动化生产线的主导和支撑作用,其对整个工业及其他领域都具有举足轻重的影响。生产方式的改变,也必然带来管理上的改变,作为现场管理者,必须与时俱进,自觉洞悉这些变化,并学习掌握与之相适应的管理方法。唯有此,才能使自动化、智能化生产在企业生根发芽,焕发出勃勃生机!
我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差,甚至比别人更努力,为何我们的生产效率上不去,制造成本下不来呢?原因究竟在哪里?---我们的生产过程不流畅,过程中存在大量不增值的行为和过程。 随着订单式生产(MTO)在越来越多的企业中的应用,许多都面临着这样的问题,订单交货期越来越短,订单变更频繁,紧急订单越来越多,工厂不能及时有效反应,工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进,但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后,同时呆滞的材料库存又在增长,所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。
第一讲、现场管理概述1、现场管理的重要意义:1)企业经营的两大战场;2)现场管理的重要意义;3)提升现场管理的认识;4)现场管理存在的问题;5)现场管理水准的分类。2、现场管理的目标;1)企业管理的三大要件;①人员;②行为规范;③作业对象;2)现场管理的五个目标;3)优秀现场的六种状态;4)现场管理的理念方法;五现理念:①现场;②现时;③现人;④现物;⑤现事。5)走动式管理;①作用;②目标;③误区;④内容与要求。第二讲、生产现场分析;1、生产现场的构成:1)构成生产现场的5大要素;2)现场存在的5大问题;2、现场分析的内容;1)流程分析;2)布局分析;3)环境分析;4)作业分析;5)效率分析;3、现场分析的方法;1)5W2H方法;4、现场改进的方法;1)人机料法环分析法;2)PDCA循环方法……
1.制造行业面临越来越多的挑战,在这样的历史条件下,企业该如何应对 2.客户的要求越来越多,越来细, 3.国家发改委的具体要求,标注化,精益化要求 4.企业发展到一定阶段需要员工按照规范作业,这样才有效的保证流程的准确性
1、中国的教育很多事脱离企业需求的,在此基层上,企业一般不会招聘管理专业的人员进入企业进行管理。 2、空降兵又存在很多不符合企业文化的事情,故企业一般都是自己培养技术人员,技术优秀晋升管理岗位。 3、晋升成为管理岗位的人员不是很清楚自己的岗位要求,管理意识没有建立起来,没有办法有效的管理团队。 4、新晋升的管理者不是很清楚,管理和做技术有何区分,没有办法进行有效的管理,适应了单打独斗,没有很好的团队协调能力 5、没有一些标准给技术走向管理的管理者,他们没有办法做好一些管控
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