一、中国制造20251.全球工业回归2.中国制造五大工程3.中国制造十大领域4.中国制造现状5.智能制造与德国4.06.一带一路与中国制造二、认识工业4.01、工业4.0出台过程2、工业4.0能实现什么？3、工业4.0为何引起广泛关注？4、工业4.0的意义5、传统的分工合作6、当前的外包开发7、未来的开放制造三、工业4.0时代的智能制造1、智能制造的本质2、智能制造的核心3、智能制造的关键4、智能制造的愿景四、未来制造业畅想1、工业软件充斥整个制造业2、大数据驱动制造业向服务业转型3、网络信息安全同样影响工厂4、制造业将成为信息产业的一部分五、工业4.0中国制造业的启示
一、精益生产的理念及技术体系1、精益生产的技术体系2、精益生产的六个要素3、六个要素之间的相互关系二、精益现场改善，实现降本增效1、认识七大浪费2、提高制造系统的运营效率——消除浪费3、消除浪费的四大步骤三、准时化拉动生产方式1、5S与目视管理2、均衡化生产与单件流3、快速换型4、自动化与差错预防5、标准作业及其改善四、精益TOC目标与运营管理1、改善『流动性能』（或相等的前置时间）是运作的首要目标--高准时达交表现（具竞争力之前置时间）2、运作首要目标该是以『一套务实的机制』，引导『防止过度生产』（何时（暂停）不生产）--充分发挥系统限制之产能的管理机制（高生产力表现）3、『局部效率』必须废止--整体效益之系统管理思维与作法4、一套平衡流动性能之『聚焦程序』必须就位--聚焦于改善系统限制的……
在全球经济一体化发展趋势下，全球制造能力进一步扩张，产能过剩与市场需求的矛盾日益突出，很多制造工厂由于还是按照传统的生产管理方法去应对，导致如下现象： 1、库存积压严重，甚至危及到企业的资金安全 2、产品交货期长，客户需要的不能按时交付 3、生产效率低下，人均产出低，企业无竞争力 4、员工工作没有积极性，整体现场环境差 5、大量浪费存在于工厂，隐形工厂的损失侵蚀利润 如何应对市场变化，改变上述状况？公司要实现可持续发展，就必须走精益生产之路。精益生产是改善生产过程的最佳利器，能够达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
进入21世纪，企业越来越重视质量，以质取胜是现代企业发展的战略举措，也是未来企业发展的必然趋势，为了把全面质量管理的理念贯穿到基层员工，激发基层员工的创造性、积极性和潜能，各企业纷纷导入QC小组，开展QC小组这一群众性的质量改进活动。 QC小组是最有效的质量改进方法之一，既简单又实用，为企业快速提升质量水平奠定基础，为此，让基层员工系统学习QC小组专业知识，掌握QC管理、QC小组的基础理论知识，理解质量管理常用的7种工具的基本概念及QC小组活动的基本程序并会运用质量工具来改善质量，掌握QC小组报告的撰写及现场发布技巧就成为基层员工迫切的需求，为此，李见明老师开发出了《QC小组操作实务及现场发布技巧》的课程，以适应基层员工改进质量需要，满足需求。
精细化管理是一种理念，一种文化，也是一种管理技术。它是源于发达国家（日本20世纪50年代）的一种企业管理理念，是在精益生产的基础上发展而来，从生产管理发展到企业管理的方方面面,并由制造业延伸到服务业，甚至政府行政事业单位等机关，它是社会分工的精细化，以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。 随着行业竞争的不断加剧，精耕细作将成为企业生存和发展的基本条件，保持企业的竞争力将越来越重要。面对越来越多、越来越强的竞争对手，企业作强作大是一个必然的发展方向。虽然影响企业赢利的因素很多，但内部管理依然是一个最重要的因素。如何洞察市场的变化、如何指定对应……
当今世界经济全球化、一体化的背景下，竞争已经进入全球化、白日化的时代，客户对产品的品质要求越来越高，而产品价格上不去，原材料价格又上涨，利润空间越来越小，制造业正越来越面对竞争和生存带来的压力。 内部环境带来的压力表现在： 员工错、漏、忘导致品质不稳定，而招致客户投诉； 内部运营低效，产品交期赶不上，而遭到客户的投诉； 各部门相互扯皮、内耗严重，运营效率低下； 经常为赶货，员工效能提不上去； 老员工的离职，导致品质不稳定； “员工牛人”不听话难以管理； 新员工培训缺乏一套规范的标准而使培训周期过长和培训不到位； ………………… 以上这些现象都是因为我们的管理粗糙，缺乏精益标准化的作业和流程运营体系，导入标准化的作业和流程就成了企业迫切需要解决的问题了。
导入案例第一部分防错法概述1.1防错的起源与发展1.2防错的概念1.3为什么要防错？1.4防错的收益1.5防错的基本原则1.6防错的作用1.7错误的定义与人为差错1.8错误的十种类型1.9十种错误的原因1.10失误与缺陷1.11产生失误的一般原因1.12制造过程常见失误1.13业务过程的常见失误1.14三类检测方法1.15应用防错法实现“零缺陷”第二部分防错原理2.1对待失误的两种出发点2.2防错的管理流程2.3防错的两种途径2.4防错的十原理2.5防错的四种模式第三部分防错技术与工具3.1防错思路3.2防错法则3.3防错技术3.4防错工具3.5防错检测技术3.6防错装置第四部分防错法的应用4.1防错应树立的观念4.2防错法实施的一般步骤4.3防错应用案例4.4几类常见的防错装置
精细化管理是一种理念，一种文化，也是一种管理技术。它是源于发达国家（日本20世纪50年代）的一种企业管理理念，是在精益生产的基础上发展而来，从生产管理发展到企业管理的方方面面,并由制造业延伸到服务业，甚至政府行政事业单位等机关，它是社会分工的精细化，以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。 随着行业竞争的不断加剧，精耕细作将成为企业生存和发展的基本条件，保持企业的竞争力将越来越重要。面对越来越多、越来越强的竞争对手，企业做强做大是一个必然的发展方向。虽然影响企业赢利的因素很多，但内部管理依然是一个最重要的因素，企业只有不断地深化精细化管理，提高企业……
随着行业竞争的不断加剧，精细化运营将成为企业生存和发展的基本条件，保持企业的竞争力将越来越重要。面对越来越多、越来越强的竞争对手，企业如何在市场中做大做强，精细化运营是一个必然的发展方向，可以帮助企业洞察市场的变化、在满足客户需求的基础上，还能降低成本，提升效率，赚取更多的利润，企业才能健康稳定的发展，才能在未来的竞争中立于不败之地。
汽车行业根据其成熟的质量策划流程和经验，总结和提出五大核心工具，中国汽车企业的管理方法、技巧等与世界水平还有较大的差距，在学习和应用这些工具时，必须洞悉行业特性和规律，再来理解每一个工具的工作思路、工作步骤，以及这些工具之间的联系。 在实践中，很多企业是完全照搬手册内容，没有考虑企业需求和产品特性，建立产品策划流程，运用起来非常吃力。另一个问题就是不理解各个工具之间的逻辑关联性，导致工作之间缺乏衔接。
一、基本操作1、Minitab界面介绍2、项目与表单的保存3、Minitab快捷键二、表单设计与数据处理1、设计序号数列2、设计时间数列3、设计计算公式列4、数据的堆叠5、数据类型转换三、基础统计知识1、数据的类型2、正态分布3、正态分布的性质4、正态分布的应用5、Minitab正态数据分析四、基本图形绘制与判读1、特性要因图2、散布图3、箱线图4、区间图5、柏拉图6、直方图7、茎叶图8、控制图模块二、基本统计量（6小时/一天）1、z检验2、单样本t检验3、双样本t检验4、单方差检验5、双方差检验6、单样本P检验7、双样本P检验8、功效与样本量9、单因子方差分析10、双因子方差分析11、等方差分析12、平衡方差分析13、一般线性方程
一、品质保证与过程控制1、品质保证与过程控制2、数据分布与统计分析3、正态分布及其性质4、母数与统计量的分布问题提出：成品抽样检验为何总是出现误判？确保抽样稳定有效的根本是什么？课堂演练：1、母集团标准差的计算 2、样本统计量的计算方法二、过程变异1、过程变异的基本概念2、普通原因与特殊原因2、过程变异的评价方法3、过程控制与过程能力问题提出：异常问题为什么一而再，再而三地发生？小组讨论：以实际案例说明什么是普通原因与特殊原因？三、管制图基础知识1、管制图的作用2、管制图的基本述语3、管制图的种类及其适用性4、管制图的实施步骤问题提出：管制图由谁来制作？小组讨论：管制图实施步骤的关键 四、常用管理图的作法 ……
一、测量系统概述1、测量系统与品质管理2、量系统的误差来源3、测量系统的五大特性案例分析：测量系统误差的来源二、稳定性分析1、什么叫测量系统的稳定性2、测量系统的稳定性对测量结果的影响3、如何分析测量系统的稳定性4、影响测量系统稳定性的因素案例分析：卡尺稳定性的分析三、偏倚分析1、为什么要进行偏倚分析2、偏倚对测量结果的影响3、偏倚分析的常用方法4、偏倚达不到要求时如何改善案例分析：测微计的偏倚分析四、线性分析1、什么是测量系统的线性2、测量系统线性分析的步骤3、测量系统线性分析结果的判断案例分析：某测量仪的线性分析与解释五、再生性与再现性分析1、什么是测量系统的GRR2、现生性与再现性对程分析与过程控制的影响3、GRR分析的步骤4、一般GRR的分析方法5、破坏性试验GRR分析方法 6、其他……
一、六西格玛概述1、六西格是衡量异的符号2、六西格玛是管理系统3、六西格玛是改进的方法4、六西格玛的目标5、六西格玛的关注焦点6、基础统计知识二、定义阶段实务技能1、定义阶段的流程2、定义问题的要点3、定义问题的工具---柏拉图三、测量阶段实务技能1、测量阶段的目标2、测量阶段主要的工具3、标准正态转换4、确认过程底线四、分析阶段流程与工具1、分析阶段的主要工作2、问题与数据的类型3、计量型数据的分布4、直方图及其判读5、散布图与层别法五、改进阶段实务技能1、改进阶段的主要任务2、改进阶段的主要工具3、单因子实验设计 ---因子水平选择 ---最佳参数区间确定4、找出问题解决方案六、控制阶段实务技能1、控制阶段的主要工作2、过程变异及其控制3、……
党中央提出“科学发展观”和“构建和谐社会”的根本宏伟目标，其本质是“以人为本”，就是要把人的利益放在首位，促进人的全面发展，充分发挥人力资源优势。 我国安全管理思路： 治理隐患、主动防范事故，坚持标本兼治，重在治本。
企业员工职业素养程度的高低决定了企业的未来发展，也决定了员工自身未来的发展。是否具备职业化的意识、道德、态度和职业化的技能、知识与行为，直接决定了企业和员工自身发展的潜力和成功的可能。因此，我们每一个进入公司服务的员工，都要努力培养自己的职业素养，将自身的发展和公司的发展完美地结合在一起，尽快使自己成为一名合格的员工和企业的栋梁。 职业素养是行为，是被他人接受的行为；职业素养包括良好的商务礼仪、有效的沟通行为、有效解决问题的能力；市场环境的变化使企业的关键成功因素发生变化；企业员工的整体素养决定了企业未来的生存；商务工作者自己的职业素养水平决定了他 ／ 她未来生存、发展与命运。
决战在市场，决胜在车间，执行在班组。本课程从日常作业能力、现场管理能力、现场改善能力、人员管理能力四大模块进行提纲挈领的提炼、总结；同时，对于车间班组管理的各个领域，介绍不容忽视的操作细节，力求“实际、实用、实操、实效”，满足班组长和生产主管全面提升其综合管理技能的需求。
党中央提出“科学发展观”和“构建和谐社会”的根本宏伟目标，其本质是“以人为本”，就是要把人的利益放在首位，促进人的全面发展，充分发挥人力资源优势。 我国安全管理思路： 治理隐患、主动防范事故，坚持标本兼治，重在治本。
企业要在激烈的市场竞争中求得生存和长远发展，就必须具备先进的生产设备及良好的管理水平，它是企业按时提供高质量产品的重要保障条件之一。 生产设备是生产力的重要组成部分和基本要素之一，是企业从事生产经营的重要工具和手段，是企业生存与发展的重要物质财富，生产设备无论从企业资产的占有率上，还是从管理工作的内容上都占据相当大的比重和十分重要的位置，管好用好生产设备，提高设备管理水平对促进企业发展与进步有着十分重要的意义。在企业的生产经营活动中，生产设备管理的主要任务是为企业提供优良的设备和经济的运行成本，使企业的生产经营活动建立在最佳的物质技术基础之上，保证生产经营顺利进行，以确保企业提高产品质量，提高生产效率，降低生产成本，进行安全生产，从而使企业获得最高经济效益。在新产品开发、产品的设计更新，包……
人才是企业发展的核心竞争力，基层员工是实现企业目标的主力军，如何管理好基层员工，充分发挥基层员工的主观能动性，使基层员工在企业发挥他（她）应有的作用，是班组长工作的重要职责。如何管理好新员工？如何用好老员工？如何降低人员流失率，如何稳定员工队伍？如何培养多能工和技术员工，充分发挥技术型员工及多能工的作用？如何合理派工，如何发挥班组的团队力量？ 在工作中如何把握公司管理制度与笼络人心的尺度？这些都是班组长在人员管理中不可回避的问题。
一、价值流图的概念二、价值流图的作用三、价值流图的范围四、价值流图的常用符号五、价值流图绘制步骤1.现状价值流图绘制几大误区2.案例：价值流图绘制3.未来价值流图的绘制步骤4.未来价值流图绘制常犯错误六、价值流图析七、模拟游戏
第一部分 快速换模一、快速换模的起源二、快速换模的定义三、快速换模的目标四、换模时间的区分五、快速换模改善步骤第二部分 缩短换模时间一、缩短换模时间的突破点二、缩短换模时间的方法三、案例：如何缩短换模时间第三部分 均衡生产一、均衡生产的起源二、均衡生产的定义三、均衡生产的实施
第一部分 看板一、看板系统的定义二、看板系统的作用三、看板系统的运作方式四、看板系统流程五、看板的类型 1.取料看板2.生产看板3.特殊看板卡 – “万用卡”六、看板数量计算1.信号看板数量及信号位置的计算2.实例：流程内看板数量计算3.实例：信号看板数量及信号位置的计算第二部分 看板的实施一、看板系统成功的关键二、看板卡使用原则三、超市拉动系统与工厂拉动的对比四、成功实施看板的条件五、看板实施1.实施看板的检查表2.看板卡数量的计算3.计算补货周期第三部分 拉动系统实施一、拉动系统二、拉动式单件流物料补充三、补料系统
第一部分 防错一、什么是防错？二、防错与精益生产三、防错4等级四、防错VS 检错五、常见错误分析六、防错三不原则第二部分 自働化一、什么是自働化二、自働化的要素 1.目视控制2.异常反应3.原因分析 4.防错措施5.新标准培训6.自働化 – 人机分离三、自働化的目的四、自働化3原则五、自働化与防错第三部分 案例研究：工厂设施的防错
第一篇体系篇一、现场管理的五个基本问题1.我的客户是谁？2.客户对我的期望是什么？3.我如何满足客户这些期望？4.怎样知道客户满足与否？5.客户不满足时如何改进？二、现场管理（督导）人员的角色1.资源输入的管理(人力、材料和机器)2.晨集（晨会、班前会TOP 5）3.最佳质量保证生产线证书4.制定挑战性目标5.现场督导人员的假想管理功能三、现场改善：低成本管理方法1.现场改善的主要理念2.现场管理的金科玉律①当问题(异常)发生时，要先去现场②检查现物③当场采取暂行处置措施④发掘真正原因并将之排除⑤标准化以防止再发生四、现场改善屋：在现场达成QCD第二篇基础篇一、现场改善屋的基础1.学习型组织2.提案制度及品管圈3.建立自律二、如何建立学习型组织1.学习型组织包括五项要素2.团队的构成要素……
第一部分 标准化一、什么是标准化？二、标准化的目的三、标准化的重要性四、何时需要进行标准化？五、小组讨论六、标准化的应用第二部分 标准化作业一、标准化作业的定义二、标准化作业的前提条件三、标准化作业的特征四、标准化作业的内涵五、作业标准与持续改进六、持续改进三要素1.节拍时间 2.作业顺序3.标准在制品存量七、案例分析第三部分 标准化作业的制定一、制定标准化作业5步二、制定标准化作业工具三、操作练习1.制作标准作业组合表2.制作标准作业票第四部分 标准化作业的期望
第一模块、TPM基础篇1. TPM的起源和定义2. TPM的历史沿革3. TPM在设备维护体制中的定位① TPM现场设备管理自主维修② 全系统生产维修体制4. TPM的3个“全”① 总体全效率（盈利能力）② 设备一生的全维护系统③ 全员参与5. 人员在TPM中所要起的作用① 使零停机成为现实② 消除浪费源③ 提高操作技能,增加机器的性能6. TPM的5大支柱① 最高设备综合效率② 全系统预防维修③ 所有部门全体参加④ 从领导到每个员工⑤ 小组活动动机管理7. 开展TPM的意义第二模块、TPM准备篇1. TPM的目标2. 如何识别生产设备性能① 跟踪七种设备浪费的方法② 综合设备效率计算（OEE）③ 设备使用率④ 人工效率计算⑤ 合格品率计算⑥ 企业中的21种损失（LOSS）3. 课堂练习第三……
一、如何看待问题二、什么是问题？三、问题的类别四、如何发现问题5why分析方法五、问题解决的步骤PDCA循环 六、快速响应异常管理六要素
第一部分 目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs. 目视化管理4.案例：目视化管理第二部分 目视化管理的实施步骤5.练习活动：目视化管理第三部分 目视化管理的应用
第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行 二、现场管理与市场意识 三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区 五、生产经理心智修炼 六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升 八、5S管理技巧分享 第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻 二、倡导提领法则 三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点 &nb……
