工具之一：先期产品质量策划和控制计划（APQP&CP）

0 破冰案例研讨

主机厂的产品管理

1 APQP概述

APQP的定义与目的

APQP的优点

实施APQP的基本原则和方法

小结：实施APQP的目标

2 APQP的实施过程

APQP实施时机

汽车行业的产品质量策划进度表

分组练习

APQP的启动

建立质量阀（Quality Gate）

交付结果和开阀条件

APQP的管理方式

APQP阶段一：计划和确定项目

客户的呼声：市场调查

客户的呼声：经验教训

客户的呼声：最佳实践

业务计划/营销策略产品

过程的标杆和设想

客户输入：客户设计资料的评审

“计划和确定项目”的输出

分组练习

阶段总结：管理者支持

APQP阶段二：产品设计和开发

可制造性与组装设计

设计评审、验证

制造样品及样件制造控制计划

工程图纸、工程规范

图纸和规范更改

材料规范

新设备、工装、设施和仪器要求

特殊产品和过程特性

产品特性的金字塔

产品特殊特性与过程特殊特性

分组练习

阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持

APQP阶段三：过程设计和开发

包装标准、包装规范

过程流程图

场地平面布置图

过程FMEA/控制计划/指导书

MSA/Ppk计划

分组练习

阶段总结：管理者支持

APQP阶段四：产品和过程确认

试生产

MSA/Ppk

生产件批准（PPAP）/控制计划

生产确认试验

包装评估

分组练习

阶段总结：品质策划确认和管理者支持

APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施

减少变异、客户满意、交货和服务

经验教训和最佳实践的有效利用

单元小结

3 如何开发控制计划

控制计划的效益

过程控制路线图

将PFMEA联接到CP

影响控制计划的几个因素

开发控制计划的控制方法

控制计划评估清单

单元小结

4 工具之二：生产件批准程序（PPAP）【1小时】

PPAP目的和的适用对象

PPAP流程示意图

何时提交：顾客提交要求

何时提交：顾客通知

提交的等级和要求

零件提交状态

APQP及PPAP总结

工具之三：潜在失效模式和效应分析（FMEA）

1 FMEA概述

FMEA的类型与使用时机

FMEA的定义

FMEA开发小组团队

定义FMEA的客户

单元小结

2 DFMEA的实施

DFMEA的目标

FMEA分析范围分析方法

分组练习

项目/功能与要求分析

潜在失效模式分析与其后果分析

严重度评分

潜在失效起因/机理分析

分组练习

现行设计控制分析

预防控制措施和探测控制措施

发生度和探测度评分

分组练习

RPN评估

确定优先行动分析

DFMEA改进途径分析

改进措施及其跟进

DFMEA的输出

单元小结

3 PFMEA的实施

DFMEA与PFMEA的关系

PFMEA的输入和展开

过程/功能/要求分析

分组练习

潜在失效模式分析与其后果分析

严重度评分

潜在失效起因/机理分析

分组练习

现行设计控制分析

预防控制措施和探测控制措施

发生度和探测度评分

分组练习

PFMEA改进途径分析

单元小结

工具之四：统计过程控制（SPC）【结合Minitab软件】

1 过程控制与基本统计

过程控制系统的要素

平均值、极差、标准差、

正态分布的特点

2 过程变差的来源

变差原因：特殊原因与普通原因

生产过程的四种状态

第一类错误和第二类错误

控制界限的选择

3 如何策划和应用控制图

控制图的类型

应用控制图的流程

Xbar-R、P图及绘制步骤

- 应用范围

- 如何确定控制特性

- 资料的收集及分组

- 计算平均值及极差

- 计算控制界限

- 绘制控制图与判读

应用I-MR（单值-移动极差）控制图的步骤

应用范围

案例分析

应用I-MR控制图的注意事项

分组练习：I-MR控制图的绘制

u和c控制图（单位缺陷数、缺陷数控制图）

缺陷数和单位缺陷数的计算

案例分析

4 控制图的稳定状态的判定

控制图判定原理

不稳定状态的模式

- 失控的八个模式

- 控制图的趋势判断规则

5 过程能力分析

过程能力指数Cp

Cp的评估标准

过程能力指数Cpk

什么是过程绩效指数Pp

过程绩效指数Ppk

Cp与Pp的对比及应用及联合使用

工具之五：测量系统分析（MSA）【结合Minitab软件】

1 MSA概述

什么是测量系统

为何要做测量系统分析

测量系统的变化

2 计量型MSA

稳定性分析

偏倚分析

线性分析

重复性分析

再现性分析

改进对策

3 计数型MSA

假设检验分析-交叉表方法

Kappa技术

计数型测量系统的改进

课程总结

课程标签：生产管理,精益生产