TPM（Total productive maintenance）：全员生产维护保养，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，推崇预防与实践的管理思想，逐渐改变人对设备及现场的看法，从而构筑全面规范化的高效生产系统。 TPM自70年代提出， 历经多年完善与推进，长盛不衰，全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动，是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因。 先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理与实施系统，提高现有设备的最有效运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
企业要发展，人是关键，拥有人才，企业才有发展的动力，事业才会兴旺发达；目前，企业管理人员整体水平有待提高，对自身的认识不足。因此，对管理人员培训开发应该成为摆在企业管理者面前的重要课题。6S管理现今是制造型企业通用的管理语言，推进6S管理是一项重要的企业变革工作，6S如果得到正确推行，能起到立竿见影的效果。不少企业借推进6S管理摆脱经营困境，使管理水平得到突破；同时也有不少企业在推进6S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。
1、人员不好招？ 2、人员不好留？工资不要就离开？ 3、现场管理效率低？ 4、质量问题重复出现？ 5、生产周期长，交货期一延再延，没人敢接客户电话？
1、因为我们每天都在现场工作，对现场的事物是非常熟悉； 2、但现场存在各种各样的浪费，而我们已经视若无睹； 3、如何改变我们的心态，如何调整我们的定位已迫在眉睫了； 4、分析现场成本的浪费，改善现场的问题是当前最重要的工作。
第一单元现场管理干部心态认知与管理新思维现场管理干部的角色认知现场管理发展趋势现场管理干部八大意识现场管理三大突出点如何用改善无止境的眼光看现场现场管理干部需要新思维现场管理上下级新型思维图案例分析：某电子企业生产部主管感悟第二单元现场管理之问题分析与系统解决何为问题，何为问题意识现场管理人员思考与解决问题的三步曲面对问题的心态与新思维分析问题的方法之—QC组合核心手法分析问题的方法之二PDCA手法与8D团队现场作业不良的主因——人为失误第三单元现场管理效率提升与改善认识真、假效率设备的可动率和运转率正确使用改善工具ECRS流水线的生产方式流线化生产条件与功能性生产的区别认识和区分标准化和非标准化作业产距时间、作业顺序、在制品的标准化如何实现多工序操作多能工培养要点和技巧作业动作“三不”原则……
第一单元现场管理干部心态认知与管理新思维现场管理干部的角色认知现场管理发展趋势现场管理干部八大意识现场管理三大突出点如何用改善无止境的眼光看现场现场管理干部需要新思维现场管理上下级新型思维图案例分析：某电子企业生产部主管感悟第二单元现场管理之问题分析与系统解决何为问题，何为问题意识现场管理人员思考与解决问题的三步曲面对问题的心态与新思维分析问题的方法之—QC组合核心手法分析问题的方法之二PDCA手法与8D团队现场作业不良的主因——人为失误第三单元现场管理效率提升与改善认识真、假效率设备的可动率和运转率正确使用改善工具ECRS流水线的生产方式流线化生产条件与功能性生产的区别认识和区分标准化和非标准化作业产距时间、作业顺序、在制品的标准化如何实现多工序操作多能工培养要点和技巧作业动作“三不”原则……
当今制造业的竞争日益加剧，如何提升效率、降低成本是每个企业必须攻克的难关，否则只能是在血海中沉没！ 然而生产效率的改善是一个综合性工程：IE专业技术能力、机制优化、设备稳定、意识提升等等。如何将这些因素有机的、有效的结合起来达到效率提升、成本降低的目的？本课程将带领大家一起进行深入的探讨、分析。
“一屋不扫，何以扫天下”--这是中国古人之志，也应该是世界上最古老的“7S”理念起源，而且上升到了精神层面。那么在经济发达、工业先进的今天我们是不是也应效仿古人来一句口号“7S不做，何以管企业”。 其实，“7S”不应该仅仅是一句口号，应该落到实处，因为“7S”带给企业的“红利”实在太多了：提升效率、减少浪费、提升品质、提升企业形象、提升企业管理水平、提升客户信心、员工舒心、管理者开心…… 如此百利而无一害之事，为何不在少数的企业未能实施？未能长久实施？未能彻底的长久实施？未能精细的彻底的长久实施？…… 究其原因不外乎： 1.未能真正了解7S利好之处 2.不知道怎么实施 3.不知道哪些地方要实施 4.不知道怎么更有效实施才不耽误时间 5.不知道标准 6.被动实施，碰到困难就有……
目前企业在TPM推行过程中人才缺乏，问题无法解决。TPM活动的方法、控制方法、维持手段不健全。无法正确实施TPM推广策略和宣传，以及相应的人事政策配等，无法将TPM融入到日常管理当中，无法将持续改进到底。为了帮助我们解决TPM推行工程的问题，今天我要给大家介绍的影响TPM推进因素,为后续顺利的完成TPM推行工作保驾护航。
很多企业制定采购计划不够科学备件剩余多，浪费严重或不够用，高精密，高自动化设备备件价格高，由于决策出错，过量库存备件占用企业资金。备品备件存放登记制度也不规范，查找麻烦。很多大型企业维修管理体系落后，设备维修费用占据企业运行成本的百分之八以上，而备品备件费用又占据维修管理费用的七八成，这些大量的维修管理资金占用了企业的周转资金影响了企业低成本高效运营。基于这些问题结合企业设备备品备件管理的实际情况，我们今天就一起分享下如何建立健全现代化的备品备件库存管理体系，稳定企业正常生产。
在当前外部的中美贸易摩擦、宏观政策多变等客观因素，全球经济发展降温，市场竞争变得日趋激烈，中国很多企业选择打好基础练好内功，应用各种管理工具的企业都在生产效率，设备效率，目前用什么工具来度量工厂设备效率是最好的呢？今天我要给大家介绍的设备是设备综合效率OEE,它是目前最理想的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，能准确清楚地告诉你设备效率情况，在生产的哪个环节有多少损失，以及企业可以进行那些改善工作。
随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，个性化定制也越来越多，而竞争的加剧使产品的价格却不断走低。另外一方面，劳动成本及各项经营成本在不断上升。这对企业形成双重挤压，许多企业由于不能适应时代的要求，经营陷入了困境。 工业工程（IE）起源于美国，成长发展于日本，其核心是通过对动作、时间和流程的研究，不断提高生产效率和降低生产成本，已经成为全球企业经营必备的重要管理与改善的工具，在企业经营中发挥着巨大的重要，被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国，越来越多的企
5S起源于日本，包括整理・整顿・清扫・清洁和素养。5S对于企业降低成本、提高效率、改善品质、安全生产、创造令人心旷神怡的工作场所、建立和谐的员工关系、塑造企业形象等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视和广泛采用。随着我国经济的发展、社会的进步，5S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从员工到企业管理人员、老板的必修课。 然而，很多企事业单位的5S只是停留在口号上，停留在宣传标语上，并没有真正落到实处，也没有发挥应有的作用。这是什么原因呢？又应该如何解决？
一、为什么要用到几何公差（形位公差）实例（一张好图纸的进化过程）坐标公差（或正负公差）标注方法的缺点使用几何公差（形位公差）的原因总结尺寸与位置公差互补反应实际零件的装配功能保证强度与最小壁厚基准明确，制造测量无歧义易于使用检具二、规则与概念尺寸与局部实际尺寸形体与尺寸形体相关与非相关实际包容体最大实体条件、最小实体条件、与实体无关14个几何特征符号32个几何修正符号基准符号符号间的层级关系实际包容体特征控制框实效状态（VC），合成状态（RC），内部边界（IB），外部边界（OB）孔的MMC/LMC状态轴的MMC/LMC状态公差补偿GD&T规则（Rule#1 Rule#2基本尺寸标注规则）标准与默认规则检具、通规、止规三、公差原则公差原则的来源独立原则包容原则最大实体要求及可逆要求最小……
一、QC七大手法一1、层别法1）、何谓层别法2）、为何要用层别法3）、层别角度和注意事项2、查检表1）何谓查检表2）为何要用查检表3）查检表分类4）如何设计查检表5）如何设计查检表6）练习3、柏拉图1）、何谓柏拉图2）、为何要用柏拉图3）、柏拉图之作法及应用4）、练习二、QC七大手法二1、直方图1）、何谓直方图2）、直方图的作法及应用3）、练习2、特性要因图1）、何谓特性要因图2）、为何要用特性要因图3）、如何作特性要因图4）、练习3、推移图1）、何谓推移图2）、为何要用推移图3）、推移图的作法4）、练习三、QC七大手法三1、散布图1）、何谓散布图2）、为何要用散布图3）、散布图的作法4）、练习2、管制图1）、何谓管制图2）、制程变动的原因3）、管制图的种类4）、x一P管制图的作法5）、练习……
TPM 是企业的基本生产工具，它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。目前国内的企业跟本谈不上设备管理，叫着“小车不倒直管推”。设备管理的内容基本上就是设备维修，这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。
在国际标准化组织 ISO／TC 176 质量管理和质量保证委员会的支持下，IATF 国际汽车特别工作组及 JAMA 日本汽车制造商协会共同制定了 ISO／TS 16949：2009《质量管理体系——汽车生产件及相关维修件组织应用 ISO 9001：2008 的特别要求》。本中心在收集国际标准最新版本的基础上，结合汽车行业多年工作的经验，开办 ISO／TS 16949 内审员培训班，以帮助企业适应国内外汽车工业发展的需要。
一、ISO9001族质量管理体系标准概论1.ISO9001族标准的产生和发展2.产品认证、体系认证、贸易技术壁垒、体系环境和边界条件【实例】质量管理体系环境影响对策3、推行ISO 9001：2008的目的和意义4.质量管理体系几个重要概念和术语【实用工具】ISO 9001术语(中英文对照)【实例】质量管理体系(要素)结构4.八项质量管理原则【实用工具】八项质量管理与ISO9001的相关表5.质量管理体系的十二项基础【实用工具】QMS方法【实用工具】质量管理体系评价比较表【实用工具】统计技术的应用【实例】质量管理体系与卓越绩效评价二、ISO 9001：2008标准理解与实施1.质量管理体系总要求和文件要求(基于ISO 9001：2008第4章)【实例】某日独资企业QMS文件编写控制程序【实例】……
一、生产运作管理概述1.生产运作管理的历史发展2.生产运作管理的基本问题3.生产流程分类4.生产流程选择决策5.流程分析与设计【实例】娃娃玩具产品流程能力计算【实例】玩具小熊产品流程分析的6步法二、生产运作计划体系1.生产运作计划概述2.生产运作计划的层次体系----长期计划、中期计划、短期计划3.综合计划在企业计划中的定位4.综合生产计划的8种选择策略【实例】密歇根制造厂综合计划制订5.六种常用生产作业排序的规则【实例】加工中心生产排序范例【研讨实战】综合生产计划的选择和生产作业排序三、生产运作计划与控制1.年度生产运作计划决策2.供应链中的库存管理与控制库存ABC管理库存控制系统【实例】使用安全库存定期订货模型计算实例3.MRPII与ERPM R P的的组成与计算生产制造资源计划(MRP……
旨在运用全面质量管理、精益生产的科学管理思想、方法和手段对现场各生产要素，进行合理有效的计划、组织、协调和控制，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。通过制订现场管理星级评价准则，对现场管理中的质量方法、工具的有效应用和主要相关因素的综合，进行现场管理成熟度的评审，形成规范的评价体系，从而引导企业提升现场管理的水平，提升产品的可靠性，最终提升企业的竞争力。
1、现场管理的意义与本质;2、现场管理者在工作中如何定位;3、分析管理者与员工的区别;4、管理者如何从单一的执行者转变为指挥者;5、如何在管理中做一个激励者、调动员工自觉、自愿的工作;6、分身术：做一个培训者，让员工迅速成长;7、工作中注重协调，调动各方面资源，做一个协调者;8、从根本上分析问题，根源上解决问题，做一个分析者;9、在现场管理中如何提升效率，从根本上解决问题;10、现场管理的一天时间运用分析;11、更好的安排您一天的时间;12、在忙碌的工作中要学会做取舍;13、科学的安排您的工作;14、在营业厅科学的工作;15、做好管理工作的PDCA循环16、如何做好每一天的工作计划;17、设定工作与营销目标;18、运用团队管理、分配工作，提升效率19、现场执行力提升，抓好员工的态度与能力;2……
采购的全球化、本地市场的国际化，使得消费和竞争的全球一体化加剧；信息技术及物流的快速发展，拉近了世界的空间和信息的距离；以顾客为导向并由顾客定义的价值成为拉动消费的最根本动力，小批量、定制化、短交期、综合成本的考量已经对生产性企业提出不可逆转的变革要求。 不管你是本地企业还是外资企业，都无可避免地卷入这场如期到来的惨烈的国际竞争。 先知先觉的人，将推动变革，并领导未来；后知后觉的人，只能适应变革，接受别人的领导；不知不觉的人，无发展资格，归为竞争的弱势群体，并最终被无情的市场淹没。 不得不面对的如此剧烈冲击，生产性企业如何应对？我们很多企业，对如此快速的变化还没有充分的准备，致使好像一夜之间外面的世界变了天，而自己却不知所措。 为帮助有前瞻性的生产性企业，形成新的核心竞争力，以引领外……
第一部分、各公司现阶段5S推行方法讨论及重新认识5S一、5S的本质认识1）5S的本质：感性与知识2）企业造就人3）企业为什么脏、乱、差4）领导的作用：5S管理与鲶鱼效应5）领导的责任：是谁点燃火柴6）理想的领导：桃太郎7）领导必备的5个条件8）做赚钱的3S9）5S的世界观彻底改变：5S--品质--效率化--利益的最大化10）5S在公司的定位：现场管理的平台：利益11）5S的最终目标再认识二、常见5S推行方法1）行政命令式—强制+专制2）惩罚式—金钱引发的血案3）ISO9000式—画虎不成反类犬4）全面铺开式---一口吃个大胖子5）默默无闻式---甩手掌柜式领导三、常见5S开展的“四象”1）急功近利一紧、二松、三垮台、最后推倒重新来2）畏难怕错3）生搬硬套4）等、靠、要等别人想办法、靠上级拿注……
第一部分制造业常见的管理误区1．离岛式车间布局2．机器位置固定不变3．后推式生产方式4．事后管理第二部分什么是七大浪费1．制造过多(过早)的浪费2．库存的浪费1．搬运与等待的浪费2．加工作业浪费与动作浪费3．制造不良品的浪费第三部分精益级浪费排除的策略1．寻找最便宜的管理方法2．集结式流水线与单件流动3．后拉式看板系统4．目视化与安定化5．安定化所需条件之管理心态6．安定化所需条件之流程标准化7．安定化所需条件之自动化与目视化8．安定化所需条件之防呆化9．浪费产生的原因10．平衡化11．平准化弹性化与柔性化12．运用浪费排除法改善管理流程第四部分丰田公司如何消除浪费1．激发供应商的智慧与潜能2．丰田公司浪费排除法的应用3．丰田公司的供应商支持系统4．丰田之屋5．丰田独特的眼光与员工激励机制
质量是企业生存和发展的根本。在企业中，超过90%的对产品质量和服务的投诉是由于产品质量问题。虽然通过了iso质量体系认证，各种质量文件也齐全，但并非意味着质量问题就高枕无忧，报废返工在生产线上往往层出不穷，因质量问题造成的成本损失居高不下，现场管理人员与工程师深受其扰。 您是否为下属缺乏问题意识而苦恼不已？ 您是否为下属缺乏问题分析与解决能力，事事请示，依赖主管而忙碌不已？ 您是否为生产线上问题屡发不止而忧心忡忡？ 您是否为解决问题时，大家凭各自经验争论不止，缺乏共同语言而烦恼不已？ 本课程就是针对以上各种状况而设计。不同于以往质量培训的是，本课程精选了具体的实用技能，更接近于生产制造型企业质量问题的特点。
生产品控系统覆盖了加工制造的全过程——包括检验、化验和生产过程监控。它将对所有原料、辅料、包装材料、半成品、成品进行检验和化验，并对加工程序、方法及相关因素进行管理和规定。把握不合格的原辅料物品不进入加工环节，不合格半成品不流入下道加工工序，不合格产品不出厂，并将危害控制在可接受范围之内。另外，残酷的竞争告诉我们：谁的浪费越少，成本越低谁就越有可能获胜。利润哪里来？你的产品中有多少可节省的成本？每天在你的眼前、手边有多少浪费其实是能够避免的呢？1、不能再让你的质量管理停留在上个世纪——质量管理的进化过程；2、质量的顾客和市场价值；3、质量管理与生产标准的关系；4、你为谁而检验——顾客、企业、你自己？5、"严","细","精",&qu……
1、TPM起源2、推行TPM可期待的效果①有形效果●提高设备综合效率●提高劳动生产性●减少市场投诉●降低各种损耗●缩短生产周期●提高间接部门效率②无形效果●企业体质的革新●全员意识的革新●充满活力的企业●有成就感、满足感、能实现自我的企业●有信心、能让客户信赖的企业【企业效益案例】设备综合效率提升至1.5~2倍突发故障件数减少至1/10~1/250Q（品质）工程内不良率减少至1/10市场投诉件数减少至1/4C（成本）制造原价减少30%D（交期）完成品及中间在库减少50%S（安全）停业灾害0，公害0停业灾害0，公害0M（士气）改善提案件数提升5~10倍3、TPM的定义（TPM=Total Productive Management）★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标★从意识改变到使用……
第一部分班组的质量管理第一讲什么是质量第二讲质量的进化过程第三讲质量的价值第四讲质量与生产标准的关系第五讲如何实施质量管理第六讲ＰＤＣＡ循环方法第七讲过程方法第八讲ＱＣ小组活动第九讲七种常用质量工具①层别法②检查表③柏拉图④因果图⑤散布图法⑥直方图法⑦控制图法新的七种工具①关联图②系统图法③箭条图法④PDPC法⑤KJ法⑥矩阵图法⑦矩阵数据分析法第二部分班组的生产作业管理第一讲标准化作业对质量管理的作用第二讲学会用“5S”管理法辅助质量管理第三讲定置管理的质量作用第四讲目视管理法对质量控制实现的作用第五讲生产现场改善
第一讲标准化作业的概念1、什么是标准化2、标准化的四大作用3、指向目标的标准化：只有指向目标标准化才能变得有效并低成本实施①目标管理的概念②以目标为导向实施标准化管理的意义【案例讨论】第二讲标准化作业的实施1、作业标准的制定——《操作手册》①目标指向明确②显示原因和结果③准确、具体④现实⑤手册修订⑥特别提示2、途径与手段①5S现场管理法的目的与可期收益②5S现场管理法的作用③5S现场管理法的推行程序④5S现场管理法的实施建议⑤5S现场管理法的推行方法⑥PDCA方法3、在产品、成品、物料标识实施标准化管理①在产品、成品、物料标识实施标准化管理对交期与成本的意义②实现的目的和方法【案例讨论】第三讲标准化作业的保持①领导重视②标准化作业培训③检查④处置⑤特别提示【案例讨论】第四讲生产现场改善的概念……
6S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，几乎所有人都听说过6S，几乎所有的企业都在做6S，几乎所有的培训师都在讲6S……知易行难！据权威机构调查数据显示，目前国内90%以上的企业推行6S最终流于形式； 通过本课程的学习，使企业生产管理人员深化对全面现场管理的重要性、迫切性的认识，明确6S管理方法不是打扫卫生，而是实现生产管理规范化、流程化、科学化的基础和前提。本课程非常适合企业生产厂长、车间主任及其他生产管理人员培训使用
