一.交付水平的衡量标准1.思维破冰:从华为的交付水平说起2.衡量交付水平的指标说明:按期交货率与A类客户按期交货率按期交货率设定的标准与统计方式静态与动态的交付周期交付周期设定的标准与统计方式3.中国工厂交付管理的现状与改善的难点二.订单评审管理的要点1.订单评审的目的与一般流程2.订单评审在工厂实施中遇到的困难3.订单评审的关键点说明:订单评审两种常见形式的选择新产品与老产品的界定新产品评审两个阶段的重点区分各部门在订单评审过程中要回答什么问题订单评审的输出重点与方式4.拓展:摩托罗拉自我承诺机制的启示三.生产计划的制定要点1.思维破冰:经验式生产计划的困惑2.生产计划的几种常见方式3.制定生产计划依据的要点说明:客户A/B/C分级表及编制的难点插单的原则及操作路径标准工时表与几种制订标准……
第一单元好计划是完成工作的一半1、如何指导班长做好班前准备2、如何指导车间主任做好班前计划3、班长与车间主任的异同点4、讨论1:班前准备检查表5、讨论2:让你的下属保持忠诚第二单元专业与细节是工作品质的保障1、生产管理与控制的重要事项2、当班管理目标与控制3、讨论:车间主任的班中管理第三单元点点滴滴构筑成功1、班后的汇总与统计2、如何写日志3、讨论1:你是如何交接班?4、讨论2:生产经理的班后工作?案例:一次事故,一次职业责任的教训!第四单元掌控高效会议,掌控高效工作技能1、我们需要开会吗?高效的会议意义何在?2、讨论:生产经理与班长一年会议时间3、掌控高效会议三步曲4、实战:优秀主管如何开好早会案例:都是会议惹的祸!
第一讲创新班组管理激发基层活力一、班组组织建设创新---构建卓越班组健康发展平台二、制度建设创新--健全卓越班组的体制框架三、人才建设创新--激活卓越班组的核心力量四、透明化建设创新--健全卓越班组的“三公”平台---透明化管理的三大功效及实施1、问题透明---具体体现2、制度透明---具体体现3、绩效透明---具体体现4、现场透明---具体体现五、机制建设创新---开启卓越班组的动力之第二讲、从“技术型”到“人才型”--学习型班组建设创新第三讲从“管理型”到“自主管理型”班组建设创新第四讲从“效益型”到“精益型”班组的实践创新第五讲创新型班组建设实践一、全员创新,成就卓越1、不创新,就是被淘汰2、创新型班组的特征3、如何成为一名合格的创新型班组成员二、重塑创新观念,开启创新之门1、事事可创……
第一章精益运营管理哲学1.企业发展活力在于变革2.管理运营【三心哲学】3.粗放式管理到精益管理的四字秘诀4.精益管理运营【四分法】的构筑5.精益生产到精益管理的点线面体的构筑6.企业持续高利润的经营秘诀7.“阿米巴”到ABC作业成本法的精细化管理模式8.MCU微型经营单元管理模式的构筑9.VOC&VOB的压力变动力的管理模式10.企业运营的【三个流】的设计与控制管理11.把握市场产品结构及其盈利性分析12.制定应对各种产品结构的针对性策略13.抓住产品特性,合理分配企业资源14.对客户产品级别进行分类管理15.突出重点,分配平衡的权重管理16.制定精准严细的经营战略控制程序17.构筑企业经营管理理念和经营方针18.制定部门的基本方针与行动计划19.选择与明确重点目标的管理20.制定单……
近年以来,中国由于人口红利的消失、土地成本的增加、环境承载力的减小,我国的制造业无论是从技术层面还是从未来产业成长层面,都面临着压力,中国仍然是承接西方产业转移的主要国家,但是中国内部已经有产业向东南亚转移,这个转移不仅仅是人口红利消失的问题,也是技术发展的深层次问题。另一方面,我国众多高技术、高附加值、顺应转型升级趋势的新产业,已成长为推动我国制造业发展的新引擎,有力拉动着经济增长。 随着2016年《中国智能制造2025战略》、《智能制造发展规划(2016--2020)》等一系列宏观政策的推出,我国制造业迎来了新的发展契机,但目前很多制造业在管理方面还在延续传统的思维模式,极大的阻碍了企业的创新与发展,如何快速进行管理升级,保持组织活力,成为了制造业面临的亟待解决的问题。 本课程从制造……
中国企业自2004年已经进入了微利时代。2015年多家企业订单下降,利润缩水,甚至惨遭倒闭。怎么办?学习精益思想是唯一出路,学习与推行精益系统是唯一出路。精益生产随着国内企业的发展,与外企的引入,并逐渐为国人所知。随之而来追风推行者也不在少数,但目前真正有成功果实的,或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外,也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。精益生产的核心理念是消除浪费、持续改善,目标是实现“零”转产工时浪费、“零”库存、“零”浪费、“零”不良、“零”故障、“零”停滞、“零”灾害等七个零目标。 本课程将探讨推行精益管理的核心思想和方法与工具,注重实战技巧,阐释企业推行精益管理的有效步骤与方法,识别精益推进误区,找到有效对策,让精益管理真……
近年来,经济持续下行,各行业拐点纷纷出现。行业拐点促进企业从粗放型生产管理向精细化管理的转变的转折点,企业不但要感受到压力,更要高瞻远瞩,在成本管理方面客观认识,理性管理,才能迎来企业的二次成功创业。 精益思想源于日本丰田公司的准时化生产方式,经美国学者詹姆斯沃麦克等人的提炼,升华为精益思想,核心是“消除浪费,持续改善”。精益思想对降低成本、提高管理效率、增强企业竞争力起到了巨大的推动作用,迅速在世界各地推广应用,随着精益思想的深化和发展,慢慢从生产领域延伸到管理领域,发展至今,精益思想已不仅是一种生产方式,更是一种管理思想和价值理念。 精益管理的DNA是问题意识基础上的低成本改善,即现场管理者通过检视周围环境,从看似复杂的麻烦中梳理出方法最简单、代价最小的解决之道,强调管理者通过与员工……
微利时代如何赚钱?产品成本控制是关键。但产品成本应该怎么控制?不管三七二十一,大家一块儿砍成本,就真的能够把成本降下来了吗? 有的企业,为了降成本,这也砍,那也砍,弄得整个企业鸡犬不宁、怨声载道,企业的正常运转都受到影响,产品成本真的能降下来?还有的企业,为了降成本,在“偷工减料”上下足了功夫,结果是成本降了,品质和声誉也跟着降了,这样的降成本是大家想要的吗?下指标、搞摊派,成本就能降下来??? 降低成本不能涸泽而渔! 降低成本不能杀鸡取卵! 与品质改善一样,成本控制也需要向前看。改善流程设计,改善产品设计是降低制造成本不可忽略的重要方向。作为DFX一个重要分支的DFC,在这方面起着举足轻重的重要作用。
产品设计决定了产品装配的难易度,也决定了零件加工的难易度。产品的质量特性是否容易得到满足?生产制造成本是否容易得到控制?生产制造周期是否容易得到保证? 所有这些都直接与产品设计相关。DFMA要求产品设计时不但要考虑功能和性能要求,而且要同时考虑制造和装配的可能性、高效性和经济性,其目标是在保证功能和性能的前提下使成本最低。 本课程结合设计案例,系统的讲述DFMA的相关原理,使学习者在产品开发设计的初级阶段从产品的可制造性、可装配性等方面进行分析,缩短产品的开发周期,降低制造成本并提高产品质量,进而提高产品及企业的竞争力。
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
应客户实际需求,就精益改善项目报告的撰写,及撰写后的报告发表, 提供现场辅导和培训服务
各种失误在企业里随时随地地发生着,其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降,而导致失误发生的人往往会说:“是一时疏忽造成的意外而已”,管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。 POKA-YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手,在失误发生之前就避免其发生,从而全面降低产品缺陷,有效减少避免损失。POKA-YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统,在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。
脱胎于丰田生产方式的精益生产,将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费,改善内部管理,可以有效地提升生产效率,降低制造成本。精益生产致力于简化流程,通过单件流、看板式拉动生产,大幅度减少在制品,进而使得整个制造流程得以加速,缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 然而,在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现,大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口,虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果,但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果,面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下……
作为精益生产的核心工具,生产线平衡的叫法已为大家所熟知。 但,究竟什么是生产线平衡?为什么要生产线平衡?按照什么进行生产线平衡?怎样实施生产线平衡?达到什么标准才算生产线平衡? 本课程期望能解决这些疑惑,向您传达生产线平衡的真正含义,告知您如何正确有效运用这些精益管理理念和工具,为企业成功实施精益改善打下坚实基础!
作为精益生产的核心工具,单件流和看板拉动的叫法已为大家所熟知。 但,究竟什么是单件流?什么是看板拉动?什么时候采用单件流?什么时候采用看板拉动?怎样顺利实现单件流?怎样正确实施看板拉动? 本课程期望能解决这些疑惑,向您传达单件流与拉动生产的真正含义,告知您如何正确有效运用这些精益管理理念和工具,为企业成功实施精益改善打下坚实基础!
“工欲善其事,必先利其器”,很多企业的老板在设备的投入方面很舍得花本钱,可效果并不令人满意: 花大价钱买回来的设备动不动就罢工,先进的自动化生产线动不动就停线,机修整天忙的晕头转向,可最后的结果却是不良率居高不下,生产效率远低于同行,还动不动延期交货,招致客户的不满。 究其原因,是关于设备维修、维护与保养的基本理念和指导思想已经大错特错了。TPM, 全员生产维护,主张以设备5S为基础,全员参与设备维护,将设备日常维护和简单维修的工作交由使用者来完成;而专业的设备管理人员则负责维护标准制定,人员技能培训,维修方法开发和免维护设备的开发与引进。而针对重点难点的维护改善,则与公司范围内的其他改善如:质量改善、成本改善、效率改善相结合,统筹资源、协调行动,以收到事半功倍的改善效果。 通过深入开展……
精益生产/精益管理似乎更多是通用电器(GE),联合信号,丰田等国际大公司的专利,国内很多企业对此管理工具“望而却步,敬而远之”; 精益生产/精益管理到底是什么?如何与企业进行成功对接?企业如何从精益生产/精益管理过程中获取最大收益? 本课程期望能从物流管理的角度解决这些疑惑,向您传达精益物流管理的真正含义,告知您如何正确有效运用这些看似高深的精益管理的理念思维和原则,为企业在物流领域的精益管理和改善打下坚实的基础!
经过30多年改革,我国已成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术分工要求,物料管理与库存控制管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。迫使企业需要根据自身的情况,量身定制出适合自身特点的物料管理与库存控制的战略规划,生产计划、排程计划与实绩排程管理的综合信息管理体系。通过销售与生产管理、生产管理与制造管理、生产管理与物料控制管理、制造与设备管理活动的统筹规划与管理,完善整个的生产制造和物料转化流程,压减原材料、半成品合成品库存,降低生产制造成本。 物料管理的意义何在?怎样实施物料管理?怎样通过物料的计划于控制管理库存?请看物料管理与库存控制。
应客户实际需求,就精益改善项目报告的撰写,及撰写后的报告发表, 提供现场辅导和培训服务。
从事过精益生产的朋友,一定非常清楚流程安排所起的重要作用。很多时候,现有的流程正是各种浪费的根源所在。 如何按照精益生产的理念,识别和改善流程断点、瓶颈和浪费,进一步优化生产制造流程,提升生产现场管理的综合绩效,已经成为现场管理与改善团队的工作重点。
从事过精益生产的朋友,一定非常清楚工艺设计所起的决定性作用。很多时候,现有的流程、工艺、布局、设备、工装根本就不支持精益生产。明知道不精益,可全部推倒重来,付出的代价可能会更大,改善收益不见得能弥补回来。 可是,如果在工艺设计之初,就能遵循精益生产的理念,自觉地按照精益生产的原则来设计流程、选择工艺、安排布局、选用设备、设计工装,则很多问题就能迎刃而解。 精益工艺设计做得好,可以在精益生产的推广方面可以起到四两拨千斤的神奇效果。
从事过精益生产的朋友,一定非常清楚工艺设计所起的决定性作用。很多时候,现有的流程、工艺、布局、设备、工装根本就不支持精益生产。明知道不精益,可全部推倒重来,付出的代价可能会更大,改善收益不见得能弥补回来。 可是,如果在工艺设计之初,就能遵循精益生产的理念,自觉地按照精益生产的原则来设计流程、选择工艺、安排布局、选用设备、设计工装,则很多问题就能迎刃而解。 精益工艺设计做得好,可以在精益生产的推广方面、品质成本的削减方面、生产效率的提升方面起到四两拨千斤的神奇效果。
VA/VE是美国通用电气公司名叫迈尔斯从研究代用材料开始,逐渐摸索出的一套特殊的工作方法,把技术设计和经济分析结合起来考虑问题,用技术与经济价值统一对比的标准衡量问题,又进一步把这种分析思想和方法推广到研究产品开发、设计、制造及经营管理等方面,逐渐总结出一套比较系统和科学的方法。 从事产品设计、开发的工程师都希望他设计的产品技术先进、性能可靠、外观新颖、价格低廉,在市场竞争中获得成功。
微利时代如何赚钱?成本控制是关键。但成本应该怎么控制?不管三七二十一,大家一块儿砍成本,就真的能够把成本降下来了吗? 有的企业,为了降成本,这也砍,那也砍,弄得整个企业鸡犬不宁、怨声载道,企业的正常运转都受到影响,成本真的能降下来?还有的企业,为了降成本,在“偷工减料”上下足了功夫,结果是成本降了,品质和声誉也跟着降了,这样的降成本是大家想要的吗?下指标、搞摊派,成本就能降下来??? 降低成本不能涸泽而渔! 降低成本不能杀鸡取卵! 成本是规划出来的,成本是设计出来的,成本是管理出来的,成本是改善出来的,但成本绝不是“省”出来的。 降低成本而品质提升?降低成本而交货加快?降低成本而员工福利更好?真有这样的好事?这是真的!怎样搞好企业运营成本管理?怎样通过规划、设计、管理和改善,削减企业……
价值流图分析VSM是一种强力的可视化工具, 它帮助我们确认运营流程中存在的潜在的, 对客户不增值的浪费活动。绘制一副现有系统的整体价值流图, 可以让所有人一致看出流程中的浪费情形, 而未来面貌的价值流图则可向我们展示期望实现的未来远景。通过二者的对比,可以帮助大家清醒地认识到运营过程中存在的各种浪费和流程断点,为下一步的精益改善和推广提供方向性的指引。 精益价值流图析是所有企业开展精益生产之旅的必由之路。
价值流图分析VSM是一种强力的可视化工具, 它帮助我们确认运营流程中存在的潜在的, 对客户不增值的浪费活动。绘制一副现有系统的整体价值流图, 可以让所有人一致看出流程中的浪费情形, 而未来面貌的的价值流图则可向我们展示期望实现的未来远景。通过二者的对比,可以帮助大家清醒地认识到运营过程中存在的各种浪费和流程断点,为下一步的精益改善和推广提供方向性的指引。 精益价值流图析是所有企业开展精益生产之旅的必由之路。