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近年来，经济持续下行，各行业拐点纷纷出现。行业拐点促进企业从粗放型生产管理向精细化管理的转变的转折点，企业不但要感受到压力，更要高瞻远瞩，在成本管理方面客观认识，理性管理，才能迎来企业的二次成功创业。 精益思想源于日本丰田公司的准时化生产方式，经美国学者詹姆斯沃麦克等人的提炼，升华为精益思想，核心是“消除浪费，持续改善”。精益思想对降低成本、提高管理效率、增强企业竞争力起到了巨大的推动作用，迅速在世界各地推广应用，随着精益思想的深化和发展，慢慢从生产领域延伸到管理领域，发展至今，精益思想已不仅是一种生产方式，更是一种管理思想和价值理念。 精益管理的DNA是问题意识基础上的低成本改善，即现场管理者通过检视周围环境，从看似复杂的麻烦中梳理出方法最简单、代价最小的解决之道，强调管理者通过与员工协作，以提高质量、缩减成本和满足顾客现实要求为根本目标。 本课程将探讨推行精益管理的基础知识和持续改善的基本理念与方式，使学员端正精益管理的认知，学会改善的常用工具方法。

1、使学员对精益管理有准确和清晰的认识； 2、树立问题意识，学会主动发现和思考问题，掌握改善的理念； 3、掌握改善的常用工具与方法。

一天

视频：精益管理

第一部分精益管理的基础认知

一、精益管理的起源与发展

二、精益核心思想

1.消除八大浪费

1)八大浪费形式及根源

2)电力企业常见的浪费现象

案例：丰田皮带

2.持续改善

三、精益管理的价值与正确认知

四、工业企业精益管理实践的现状

1.工业企业精益管理的着眼点

2.工业企业精益推进案例

第二部分精益生产十大工具

一、5S

1.5S内涵回顾

2.5S错误认识

3.推行关键环节

二、目视化管理

1.目视化管理的三个标准

2.目视化管理应用范围

3.目视化管理的三个等级

三、问题解决

1.形成问题意识

2.问题解决的“三现主义”、“三不原则”

3.问题解决的有效工具

4.问题解决的步骤与方法

四、全员生产维护（TPM）

1.TPM概念

2.零缺陷法则

3.八大支柱

4.TPM实施流程与方法

五、标准化作业

1.标准作业书是有生命的书

2.怎样制作标准作业书

3.制作标准作业书的容易步入的误区

六、改善

1.改善的基本理念

2.改善的基础

3.改善的过程与方法

4.改善的优先性

七、防错法

1.防错的概念

2.杜绝错误和缺陷的防错技术（愚巧法）

3.防错的步骤、防错装置

八、看板

1.看板的作用与功能

2.导入看板的条件

3.看板及使用规则

九、快速切换

1.SMED的定义与背景

2.为什么要实现快速切换

3.快速切换实施步骤

4.快速切换方法与技巧

十、价值流分析

1.什么是价值流

2.价值流精益化的原则与方法

第三部分低成本持续改善

一、问题意识

二、对待问题的两个角度

1.两种类型的问题

2.改善VS创新

3.对待问题的常见态度

案例：立刻关灯--日本企业对待问题的态度

三、改善的认知

1.改善的含义

2.改善目标

3.改善的主要观念

4.主要改善活动

四、改善的基础与信条

1.两个核心价值理念

2.三项基础原则

3.三个基本工作方式

4.改善十信条

五、改善常用工具

1.标准化发现问题

2.分析问题

1)5个为什么

2)鱼骨图

3.5W2H改善问题

第四部分工业企业精益管理导入的步骤与策略

一、精益组织建立

1.精益理念的学习

2.搭建推进精益的组织结构

3.投入必要的资源

二、精益推进计划

1.意识培养计划

2.激励激励

3.标准化

三、精益管理实施关键

1.精益意识宣贯

案例：习惯的力量

2.全员参与

3.切入点选择

4.精益工具应用

四、精益文化建设

1.领导者作用

2.精益文化的形成过程

案例：捷安特精益推进

五、精益管理推行的误区与对策

1.精益管理在国内企业的“水土不服”

2.精益是“灵丹妙药”

3.精益要“立竿见影”

课程标签：生产管理,精益生产