ISO/TS16949:2009汽车配件质量管理标准是由国际标准化组织根据各国汽车行业的实际总结出来的先进管理模式,它与ISO9001:2008质量管理体系为基础,目的是为顾客创造更好的产品和服务,不断建立新的、更高的目标并予以实现。IS0/TS16949作为国际标准化组织制定的管理体系,不仅给我们的管理带来新的理念,也为汽车配件行业的长远发展标明方向。世界经济一体化的格局已经形成,为适应汽车配件市场的要求,企业不公建立而且持续保持S0/TS16949汽车行业的质量管理体系,实施一流的规范化管理成为当务之急! ISO/TS16949是由国际汽车特别工作组是由国际汽车特别工作组(IATF) 和日本制造商协会(JAMA)在ISO/TC176质量管理和质量保证技术委员会的支持下共同制定的质量管理……
第一讲:分析与了解中国企业现场管理现状与存在问题1、企业现状“顺口溜”2、工厂内的七大浪费现象第二:何谓一流现场1、一流现场管理的标志(规范、整洁、有序、快捷)2、正确的现场管理与改善意识(优秀的管理者就是与员工一起来研究员工避免被罚机制的)第三讲:生产现场管理者在工作中的使命1、搭建强有力生产管理体系的执行角色2、生产管理人员对三个阶层人员的不同立场3、生产管理人员的使命4、管理艺术5、生产现场管理者的角色认知6、生产管理者具备的能力第四讲:现场之作业管理一、现代生产制造业的瓶颈问题1、物料脱节2、计划不准3、交期难保4、协调不周二、订单生产形式下的交期管理1、品种多2、数量少3、交期短三、缩短交货期从流程再造开始1、推进式生产流程再造2、拉动式生产流程再造第五讲:物料管理与库存控制1、物……
精益生产是当前制造业公认为最佳的一种生产管理体系和方式;而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础。对于制造性企业而言,生产力水平的高低将直接影响着企业的竞争实力。谁能够有效的挖掘生产过程中的潜力,提高生产效率,缩短生产周期,谁将就在未来竞争中取得优势地位。 IE(Industrial Engineering)工业工程技术,系统调查所有影响生产效率的因素,寻求最佳的工作方法与工作时间,使产品、物料、机器、人均能有效运做,达到提高生产效率,缩短交期,降低成本的要求。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。 而在实际工作中IE技术的运用却常常被忽略,一方面,生产工艺人员和管理人员为如何提高生产力而煞费苦心,而另一方面,却常常因“经验”对生产过程中的影响生产效率的各种不合理状况忽视:生产过程是否是最……
工业企业效率提升的基础---建立标准工时系统,工业企业效率的计算方法---一个最值得重视的生产管理命题;工业企业生产效率提升的途径---点、线、面、体,全方位提升生产效率的方法,生产效率提升的空间挖掘---有空间才值得去投入与提升,生产效率提升的动力---员工、班组长,生产主管自动自发提升生产效率的制度设计,品质管制的目的在哪里?品管部门的工作重心在哪里?是零缺陷? ISO系统维护?还是在保证客户基本满意度的基础上将品质成本降到最低!工业工程手法应用如何?效率如何提升?来自制造业一线的管理咨询顾问将与您分享操作步骤与实际案例。
本课程通过实际案例引导生产管理人员分析并框定自己的管理范围及项目类别,讲授生产作业管理的必要知识和发展趋势,帮助学员掌握必备的管理工具,实现三个目的: 1、更新并使生产管理人员已有知识、经验条理化; 2、补充所欠缺的知识和技能; 3、建立科学的思维模式。
第一单元:什么是全面品质管理?一、品质管理的发展历程:1.以质量检验为主的品质管理模式:操作者的自主检查→工长检查→质检员全数检查→抽样检查→SQC(统计抽样检查)质检的效果和产生的问题分析2.以过程控制为主的品质管理模式:过程控制与质量检验的管理优劣的比较过程控制方式:4M1E的诊断法、SPC法过程控制的效果及产生的问题分析3.以预防管理为主的品质管理模式:预防管理的好处何时作预防:设计、变更时如何预防:田口法、FMEA法、预防的设计4.全面品质管理(TQM)的模式:TQM的提出、应用和发展,现代的TQM观念TQM的含义:全面、全过程、全员的品质管理第二单元:全面品质管理的核心关注点与原则二、TQM的品质观念:1.品质成本的的概念:失败成本:外部失败成本和内部失败成本鉴定成本:检查、量具预……
第一讲:精益思想解读1.消除一切浪费---一切以价值为核心;2.关注流程,快速应变---流程重组与简化;3.降低库存---库存是制造业的坟墓;4.全过程一次做对---全面质量管理;5.拉动式生产---建立适应市场需求制造模式;6.既要标准化,也要工作创新;7.以人为本,团队合作;8.构建合作共赢的精益供应链;9.现场,改善;再现场,再改善;第二讲:精益工具介绍1.5S与目视化管理;2.准时化生产JIT;3.看板管理;4.零库存管理;5.全面设备维护;6.价值流图的运用;7.生产线平衡设计;8.拉系统与补充拉系统;9.单件流与混流生产;10.改善提案制度落实第三讲:精益生产体系要求1.战略与策略;2.目标与核算;3.流程与规范4.体系与平台第四讲:如何成功开展精益生产1.建立组织,规范责权利;……
企业高层管理人员常常感到困惑:企业规模大了,员工多了,利润反而降低了。实践证明,企业内部运作管理中40%的成本源于管理和产品的过失及浪费,员工缺乏改善意识和改善方法,缺少改善的动力。不能发现现场存在的各种浪费现象,激发现场员工的改善和创新意识,从企业管理的浪费挖掘目标利润,没有不赚钱的企业。
工业工程(IE)是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术,其任务是研究生产经营及管理系统的设计、改善和实施;其方法是综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识,进行科学的规划、设计、实施、评价和创新,把各种生产要素(人员、物料、设备、能源、场地和信息等)组成更富有生产力和有效运行的整体系统,从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。 工业工程(IE)是一门把技术与管理有机地结合起来学科通过本课程培训,使学员实现从传统的生产管理,工程技术支持向现代的工业工程技术支持,精益生产管理模式的转变,帮助学员通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析,改善工艺流程,提高人机协作效率,提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学,从而提高生产效率,并保护操作员工的身体健康;通过工厂布局及路径分析提高作业场地……
在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后,很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果,但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失,大家开始迷茫下一步在哪里,这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。 本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析,以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤,使精益与企业发展战略结合,让大家在改善之前能清晰展望目标,有效促进精益的持续开展!
丰田精益生产(简称TPS)是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起,是当今世界上最为先进的生产方式,目的是帮助企业通过持续改善,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而以最少的投入产生最大的效益,提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。 丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业,以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,不仅在汽车业成为标杆企业,也成为其他制造行业的楷模。 近年来,精益生产随着国内企业的发展,与外企的引入,并逐渐为国人所知。只的因为不同的理解与侧重点的不同,也有人称之为“JIT生产方式”“零库存生产方式”“TPS生产方式”“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的,或者持续进行下……
精益管理(Lean) 源于日本丰田公司的丰田生产方式(TPS)。世界二次大战之后,丰田汽车依靠其独特的精益生产,从一个日本的小公司一跃成为世界汽车业巨头。精益生产在90 年代以后发展成为重要的生产制造模式。近年来,精益理论又被延伸至企业经营活动全过程,扩展到服务型企业和非赢利性组织,发展成为“精益管理”,其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹,在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地—制造业,作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用,在建筑设计和施工、服务行业、民航和运输业、医疗保健、通信和邮政管理、军事后勤和补给、软件开发和编程以及“精益政府”等领域都有成功的应用。精益模式冲击和再造着近百年来人们习……
课程背景: 精细化管理是一种理念,一种文化,也是一种管理技术。它是源于发达国家(日本20世纪50年代)的一种企业管理理念,是在精益生产的基础上发展而来,从生产管理发展到企业管理的方方面面,并由制造业延伸到服务业,甚至政府行政事业单位等机关,它是社会分工的精细化,以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求,是建立在常规管理的基础上,并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式,是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。 随着行业竞争的不断加剧,精耕细作将成为企业生存和发展的基本条件,保持企业的竞争力将越来越重要。面对越来越多、越来越强的竞争对手,企业做强做大是一个必然的发展方向。虽然影响企业赢利的因素很多,但内部管理依然是一个最重要的因素。如何洞察市场的变化、如何……
精益TPM 计划保全(计划维护)管理与智能维护系统搭建第一讲 从TPM活动的演进发展看现代设备管理体系构建从某企业设备安全事故看企业全员设备管理的重要性中国企业设备管理的主要问题TPM的基本意义:源于美式设备管理PM、创新设备管理如何理解TPM管理之父中岛清一的五大要素中国企业从TPM的起源及演进发展中应该获得的基本认知(产品、成本、质量、效率)TPM的精髓(左老师自己的故事)案例-某钢企TPM六位一体的TPM活动TPM活动内容:五大支柱与八大支柱及其比较TPM理论的创新:TnPM、TPEM、TPM工厂改善、点检定修制TPM活动效果:有形效果与无形效果开展TPM活动必须注意三大导向战略突破:TPM必须突出以设备为主题的四个“零”TPM必须实现企业设备管理的重心下移切合实际的TPM四种神器认识……
在制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具零乱摆放,机器设备布满灰尘且未定位标识,原材料、半成品、成品、不合格品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,造成品质效率等成本浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行7S现场管理。 7S是现场管理的基础,是全面生产管理TPM的前提,是全面品质管理TQM的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。 7S管理能够营造一种"人人积极参与,事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围,推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。 实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果,而7S管……
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