六西格玛是能够严谨、高效地以数据为基础的解决问题的方法。它包含了众多管理前沿的先进成果,以“零缺陷”的完美商业追求,带动质量成本的大幅度降低,最终实现财务成效并能显著提升企业水平,增强企业竞争力,实现企业发展的重大突破。 六个西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程,采用量化的方法分析流程中影响问题的因素,找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。如果你正在寻找一种使企业降低质量缺陷和服务偏差并保持持久性的新方法,那么不用犹豫了。六西格玛将以重大的财务成效证明你的选择是正确的。美国通用电气公司首席执行官韦尔奇先生在2000年年报中指出: 六西格玛所创造的高品质,已经奇迹般地降低了通用电气公司在过去复杂管理流程中的浪费,简化了管理流程和降低了材料成本。六西格玛的实……
班组是企业组织生产经营活动的基本单位,班组是企业最基层的生产管理组织上的一个个细胞,班组是企业的细胞,企业肌体是否健壮,要看每一个细胞的状态,细胞状态如何,关键是班长。因此,提高班组长管理水平是班组建设的重要环节。 班组长是一线员工的直接组织者和指挥者,是上级领导与一线员工之间沟通的主要桥梁。企业的生产能力,很大程度上依赖于一线班组长的管理水平。班组长管理工作质量的高低,一定程度上直接影响着公司或部门的整体进度和经济效益。 随着企业组织的扁平化,班组长发挥作用的领域日益广阔。越来越多的企业领导者意识到:优秀班组长建设是提升企业管理效率的重要部分,优秀的班组长是企业不可或缺的宝贵资源。
不少企业在做品质控制过程中做了大量的检验统计表格和资料,但质量问题还在持续不断的发生,我们应该关注这些统计的方法和统计信息的利用效率。事实上检测是在容忍浪费,面对产品那么多的质量变差与质量波动,我们想的应该是如何避免缺陷,如何预测产品的不良趋势,而不是把产品特性控制在规格范围内就够了,产品控制在规格范围内时仍然有不同陨失成本的发生。如何控制大批量产品的质量,英、日、美等国在上世纪二十年代就已经开始研究用SPC的统计的法来代替事后检验的质量控制方法,来达到有效的缺陷预防。 我们将根据企业的特定需求,紧密结合企业的质量管理现状、软硬件环境、人员素质、技术条件、产品特点和企业文化,有针对性的设计 SPC 培训内容,并且由有丰富管理实践背景或在 SPC 领域有深入研究的专家或培训师提供专项培训,并……
几何尺寸与公差本应该广泛的应用于设计和质量部门,包括机械图纸读图,解释和理解。是产品实现过程的重要工具,是实现和理解客户要求的专业语言。但是目前国内从研发、制造、检测各个环节对这些标准的理解和应用远远不够。 该课程根据北美GD&T标准ASMEY14.5M-2009、欧洲形位公差标准 (ISO1101) 以及中国形位公差标准(GB/T1182),关于形状和位置公差的要求和具体内容,详细说明了先进设计与制造对尺寸公差的标注和解读,并结合各个行业的丰富的案例,剖析标准中相关基准在设计,生产,公差分配和计算以及检具设计,检测过程的应用和理解。
人才是企业发展的核心竞争力,基层员工是实现企业目标的主力军,如何管理好基层员工,充分发挥基层员工的主观能动性,使基层员工在企业发挥他(她)应有的作用,是班组长工作的重要职责。如何管理好新员工?如何用好老员工?如何降低人员流失率,如何稳定员工队伍?如何培养多能工和技术员工,充分发挥技术型员工及多能工的作用?如何合理派工,如何发挥班组的团队力量? 在工作中如何把握公司管理制度与笼络人心的尺度?这些都是班组长在人员管理中不可回避的问题。
产品开发如同奥林匹克竞技。更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量,永远是企业追求的最高境界。在全球化的背景下,企业之间的竞争日益加剧,在产品开发中的任何一个环节稍有落后,就可能被竞争者超越,甚至被淘汰出局。 企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢?面向制造和装配的产品设计正是这样的一个有效手段。它从提高产品的可制造性和可装配性入手,在产品开发阶段就全面考虑产品制造和装配的需求,同时与制造和装配团队密切合作,通过减少产品设计修改、减少产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率,从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品的目的。
自2002年3月国际汽车推动小组(IATF)ISO/TS16949:2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特殊要求的技术规范以来,中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准,从而在大江南北掀起了一股TS-2热潮。众所周知,TS16949:2009的五大工具类课程,即APQP产品质量先期策划和控制计划(第二版)、PPAP生产件批准程序(第四版)、FMEA潜在失效模式及后果分析(第四版)、SPC统计过程控制(第二版)、MSA测量系统分析(第四版)仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验,促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平,应广大学员的要求,我司特推出新版核心工具培训课程,全部课程由TS资深审核员担任主讲,……
很多企业的高层和现场管理干部经常被以下问题弄得焦头烂额: 生产效率低,辛苦拿来的订单,却常常因无法按时交货而失之交臂 产品品质不稳定,客户投诉一单接一单 生产成本高,利润越来越薄,甚至无利润可言 现场管理混乱,浪费严重 人员流失率高,要冲产量了,却人手不够 员工很娇气,不好管。管严了抱怨,管松了任务完不成 上下级之间、部门之间成天扯皮,相互推诿 员工安全意识低,不按规范操作,意外事故频频发生 今天出问题,明天又卷土重来,同样的问题总是反复出现 布置下去的工作总是得不到很好地执行,与期望值总是相差甚远 现场出了问题,老板总是最后一个知道 那么 如何搭建起现场管理者的“黄金屋”? 如何打造起一支钢铁般基层队伍? 如何在短时间内让生产效率、质量、成本、交期、安全、士气……
六西格玛是能够严谨、高效地以数据为基础的解决问题的方法技术。它包含了众多管理前沿的先进成果,以“零缺陷”的完美商业追求,带动质量成本的大幅度降低,最终实现财务成效并能显著提升企业水平,增强企业竞争力,实现企业发展的重大突破。 六个西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程,采用量化的方法分析流程中影响问题的因素,找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。如果你正在寻找一种使企业降低质量缺陷和服务偏差并保持持久性的新方法,那么不用犹豫了。六西格玛将以重大的财务成效证明你的选择是正确的。美国通用电气公司首席执行官韦尔奇先生在2000年年报中指出: 六西格玛所创造的高品质,已经奇迹般地降低了通用电气公司在过去复杂管理流程中的浪费,简化了管理流程和降低了材料成本。六西格玛的实施已经成……
不少企业在做品质控制过程中做了大量的检验统计表格和资料,但质量问题还在持续不断的发生,我们应该关注这些统计的方法和统计信息的利用效率。事实上检测是在容忍浪费,面对产品那么多的质量变差与质量波动,我们想的应该是如何避免缺陷,如何预测产品的不良趋势,而不是把产品特性控制在规格范围内就够了,产品控制在规格范围内时仍然有不同陨失成本的发生。如何控制大批量产品的质量,英、日、美等国在上世纪二十年代就已经开始研究用SPC的统计的法来代替事后检验的质量控制方法,来达到有效的缺陷预防。 我们将根据企业的特定需求,紧密结合企业的质量管理现状、软硬件环境、人员素质、技术条件、产品特点和企业文化,有针对性的设计SPC培训内容,并且由有丰富管理实践背景或在SPC领域有深入研究的专家或培训师提供专项培训,并就SPC……
您的企业是否存在这样的问题: 产品种类越来越多,客户质量要求越来越苛刻! 客户天天要降价,利润越来越少,可成本已经到了极限! 人员越来越多、场地越来越大,可还是不够! 加班加点拼命干,可还是交不了货! 辛辛苦苦做了很多产品,又要返工! 该推行的体系都推行了,没什么效果! 中国的制造企业难道就要在质量、效率、成本的边缘苦苦挣扎吗?到底应该怎么办? Thereisalwaysabetterway,凡事总有更好的方法!――现代工业工程! 现代工业工程是提高企业生产率的最有效工具,综合了欧美和日本企业成功运用的成果,通过系统调整影响生产效率的因素,运用最佳的流程作业方法,使人员、机器、物料有效运作,能极大的提升运作效率,降低制造成本,缩短交货时间,增强产品质量,从而提升企业的利润!……
成本是为了实现一定的目的而付出(或可能要付出的)、用货币测定的价值牺牲。在企业发展战略中,成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几,决定产品在市场竞争的主要因素则是价格,而决定产品价格高低的主要因素则是成本,因为只有降低了成本,才有可能降低产品的价格。 每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求, 以适应当今激烈竞争的微利时代。如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一;有效削减、控制成本是增加企业效益的一种重要手段工作,作为企业的管理人员,必须对运营成本进行把控;只有掌握并运用先进的现场管理技术,通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系,才能持续降低成本、提高品质、改善工作效率,最终为企业获取倍增的利润。本课程结合大量……
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式,由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来,丰田公司高瞻远瞩,为企业能在未来竞争中脱颖而出,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革,使丰田公司获得前所未有的生产绩效,它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和!近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业,皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆;世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造,这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目,同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统,丰田公司不会获得今日的巨大成功。 21世纪,全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中……
精益生产是目前公认的完美的生产模式之一,其目标旨在消除浪费和提高过程的速度,它关注识别没有价值的步骤和延迟的原因,而六西格玛是目前很多企业努力追求的目标,它旨在改进客户关键质量要求(CTQ) 的绩效,应用DMAIC (定义,测量,分析,改进和分析) 和全面质量管理(TQM)方法论来消除变异。 精益的速度能够达到六西格玛质量水平(实验/学习的快速循环),六西格玛质量水平能够加快精益速度(较少的缺陷意味着较少的返工时间)。因此,精益六西格玛是两种商业经营改进模式的完美结合。
在繁重的生产任务前,我们都面临这样一个思考,我们到底是不是设备的主人呢?如果是的话我们又是怎样驾驭设备,使得设备的总效率提高,降低设备停台率呢?通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法,掌握提高设备效率的管理技术,通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能,降低成本,提高产品质量,最终提高设备总效率的目的。
研究表明:制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生,90%的问题源于班组现场管理,因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力,直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气,企业的班组长无疑是这些任务的第一承担着。 要成为优秀的企业,企业领导必须正视这一点:车间的班组长是工厂不可或缺的人力资源,优秀的班组建设是世界级工厂提升管理效率的重要部分! 实践证明:现场管理基础三件事情是5S与目视化、标准化、消除浪费。本课程仅仅围绕这三个主题展开,为其的发展夯实基础!
当有学者问起丰田老人:“谁是丰田的第一管理者?”丰田老人毫不犹豫地回答:“丰田的班组长”。当全球的企业蜂拥而至地去学习丰田标杆、全面研究丰田生产方式时,有一个最关键的问题很多企业都忽视了,那就是在学习丰田管理模式的同时,必须要研究丰田的班组管理,研究丰田的班组长塑造,否则再好的管理模式也发挥不了作用。 企业的班组就象企业的细胞一样最为基础,班组健康企业才能健康。中国每年有2000多万的班组长上岗,承担着每个企业的产品生产、质量保证以及基层员工的管理重任。他们时时在现场、时时在终端、时时盯着员工、时时控制着质量、成本、进度、安全……随着市场竞争的加剧,对这支庞大的基层执行团队的要求也越来越高。微软的总裁比尔盖茨明确指出,企业的核心竞争在于员工素质的竞争,班组长在员工素质提升中又起着至关重要的……
自“精益”在上个世纪70年代末导入中国距今已有30余年时间,但并没有对中国制造业产生显著影响,目前中国企业的精益成熟度仍旧远远落后于日韩、欧美等发达国家,原因何在? 因为: 1、中国企业缺乏对精益管理系统深入的认识,因而缺乏实施精益的信心、决心和动力; 2、中国企业缺乏实施精益愿景和目标,亟待建立实施精益的战略领导力、绘制实施精益的路线图; 3、中国企业缺乏实施精益技能和经验需要建立高效改善团队、开展持续改善活动、启动精益之旅。 基于此,在为近500家企业推行精益的实践基础上、结合丰田精益生产实施方法,提炼、总结出中国企业成功推行精益的关键要素——企业领导卓越的精益战略领导力。
当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候,丰田人自己说“所谓丰田生产方式,就是把工业工程运用到极致”。中国生产效率只有美国的1/25,日本的1/26,不是我们力气没有他们大,也不是我们人太懒,关键是我们太多的精力用在无谓的干活,而不是创造价值的工作。工业工程就是告诉我们“如何做正确的事、如何正确地做事情”。 工业工程(IE)发展至今,已成为国外制造业不可或缺的技术之一。在世界发达国家,包括通用、丰田、空客等世界500强在内的91%的制造型企业都设立了IE部门。这些企业运用IE,找到最佳作业方法,形成最佳流程,使人的潜能得到最大化挖掘,使机器、设备的最大化功效得到有效发挥,从而达到降低制造成本、缩短交货时间、提高产品质量等目的,最终实现企业效率的大幅提升。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。 ……
成本是为了实现一定的目的而付出(或可能要付出的)、用货币测定的价值牺牲。在企业发展战略中,成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几,决定产品在市场竞争的主要因素则是价格,而决定产品价格高低的主要因素则是成本,因为只有降低了成本,才有可能降低产品的价格。 每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求, 以适应当今激烈竞争的微利时代。如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一;有效削减、控制成本是增加企业效益的一种重要手段工作,作为企业的管理人员,必须对运营成本进行把控;只有掌握并运用先进的现场管理技术,通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系,才能持续降低成本、提高品质、改善工作效率,最终为企业获取倍增的利润。本课程结合大量……
01生产与生产率管理1.企业生产运作2.生产率与生产率管理02工业工程概述1.工业工程2.工业工程的产生与发展过程3.工业工程的内容体系和人才素质03工作研究1.工作研究概述2.方法研究概述3.作业测定概述04程序分析1.程序分析概述2.工艺程序分析3.流程程序分析4.布置和经路分析05作业分析1.作业分析概述2.人—机作业分析3.联合作业分析4.双手作业分析06动作分析1.动作分析概述2.动素分析3.影像分析4.动作经济原则5.作业改善——动作经济原则的应用07秒表时间研究1.秒表时间研究的含义、特点及适用对象2.秒表时间研究的工具3.秒表时间研究的步骤4.常用的几中评定方法5.作业评定的培训及应用案例08工作抽样1.工作抽样的原理2.工作抽样的方法与步骤3.工作抽样应用实例09预定动作时……
客户需求的变化越来越快,一线员工流动率越来越高,随着人工成本的升高,动态用工和结构性用工又成为必然,在这样的市场环境和社会环境中,要保持高质量、高效率、低成本和快速应变的竞争优势,标准化作业管理是至关重要。 作业标准化、标准化作业、变化点管理和改善优化是标准化作业管理的动态循环,日本和美国的企业实践证明:作业标准化做得越好,对员工技能的依赖越低,新员工上手越快;标准化作业做得越好,生产人员越有条件进行变化点管理,一线干部越有时间推进改善优化;不断改善和优化的结果,是使企业作业标准化体系不断完善并得到动态维护。 所以,完善标准化作业管理体系、提升干部的标准化作业管理能力对提升企业基础竞争力至关重要。
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式,由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来,丰田公司高瞻远瞩,为企业能在未来竞争中脱颖而出,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革,使丰田公司获得前所未有的生产绩效,它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和!近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业,皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆;世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造,这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目,同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统,丰田公司不会获得今日的巨大成功。 21世纪,全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中……
“5S”运动兴起于日本,目前被越来越多的日本和欧美企业所应用。现在中国的很多企业了解5S的整理、整顿、清扫、清洁和素养的含义,但在推行中却无法真正与企业的实际相结合,也就无法实现通过5S实施提升现场工作环境、提升人的品质的核心作用。 本课程结合了培训师多年的现场推进和辅导经验,重点强调如何在企业内部推行整理、整顿、清扫、清洁和素养,使企业夯实坚实的现场管理的基础,继而在激烈的竞争中立于不败之地。
设备维护是很多企业令人头痛的事情,唐老师曾经在经营企业中也是有同样的困惑,企业的机修有几十号人,可设备故障却时常发生,严重影响生产,怎么办?唐老师曾经下了决心实施精益生产,通过三年的全员设备维护终于扭转了局面,降低故障率90%以上、节省设备维修费用80%以上、减少机修人员三分之二、操作工的水平达到了机修的水平、消除了质量、生产的后顾之忧。唐老师把这些经验整理成一套全员设备维护的课程,他传授给了很多企业,也给很多企业的设备维护带来很大的帮助!
全面的精益管理模式在中国已推行有三十多年,但效果却不是很理想,很多企业花了大量的人力、财力与精力最后就不了了之,原因在哪?原因有很多但其中最大的原因之一就是企业不是凭着客观去学习精益管理,总认为参加培训请老师上门咨询就能够学好精益管理,事实并不是如此简单,唐老师经历过实施精益管理的失败之后才发现实施好精益管理不是那么简单,特别是我们中小企业实施精益管理,唐老师的《精益改善100条》就是告诉我们企业从自身客观出发,从自身改善开始,这个课程推广以来得到很多企业的响应,也帮到很多企业真正去改善,用最低的成本与精力达到最好的效果,给老师一个机会还企业一个惊喜!
成本下降十个点就等于企业规模扩大一倍 精益成本之路是企业杜绝浪费的根本之路 没有做不到,只有想不到,凡事皆有可能,关键是企业的决心,只要企业下定决心付出行动,按着老师的要求去做,半年内投入回报率可达十至二十倍以上 企业是否存在以下几个方面的问题 01、管理成本越来越高,可管理效果却越来越差 02、工资福利越来越好,可人员却越来越难管 03、材料成本越来越高,采购工作越来越被动 04、库存积压越来越多,配套供应总是有心无力 05、现场管理越来越乱,现场浪费随处可见 06、教育培训持续不断,可发挥效果却越来越差 07、紧急插单越来越多,累死累活利润却越来越低 08、企业问题越来越多,改来改去总是焦头烂额 09、内外部抱怨越来越多,企业高层整天坐立不安 10、听课辅导都有……
第一天:上午:一、TPM认知1、TPM概念新解2、TPM八大支柱以及之间的逻辑关系3、TPM和量化、标准化、5S、IE、精益之间的关系下午:现场实践:分组到现场寻找量化缺失或者未正确量化的关键项目,并讨论形成量化方案二、TPM实施的收益1、TPM价值链2、提升设备全生命周期管理水平3、提升设备综合利用率实践:计算OEE4、减少设备故障率第二天:上午:三、通用设备原理1、设备有自己的语言2、工业设备种类3、通用设备原理之结构原理通用设备之工作原理通用设备之装夹原理下午:现场实践:分组到现场观察设备原理,并画出设备工作原理图,分析关键的故障点和维护点,以及物料装夹是否有改善的可能,形成装夹改善方案。第三天:上午:四、如何用好设备1、正确选购设备2、正确使用设备,包含设备的优化和低成本自动化下午:……
第一篇预防,在顿悟中落地例行的检修一直在做,故障却并没减少;维修费花了很多,备件还是在“应急”;设备人员都很累,设备状态却并未好转……跨出误区,必须“顿悟”!第一节瞄准开枪预防,并不仅仅是定个计划按期检修就可以,更重要的是要知道“该修什么”,这就是“先瞄准再开枪”。一个科学合理、符合实际的预测,加上有效的执行与不断的检讨,是从“事后”走向“事前”的关键!1.预测信息来源2.独特维度甄选3.故障池工具4.重复故障的背后5.由点到面的思考6.倒查,统计分析升华案例:不该更换的轴承一个“自私”的想法让我尝到了甜头讨论:审核人是谁?检修预案如何检验?第二节备件预案“牙痛不是病痛起来要人命”,备件虽小,对于生产保障却至关重要,面对不断压缩的备件预算,如何应对日益增长的产量?1.寻找最佳管理点2.国产化……
第一篇:唤醒意识战战兢兢,如履薄冰安全一万天,事故一瞬间心中时刻有平安,平安永在我身边企业的安全事故中90%是因为安全意识的缺乏,可在企业的安全管理中,真正用于意识唤醒的精力不足10%!我们的管理还很粗放,安全要靠每一位干部的身体力行,靠每一位员工的自我保护。1.“完善”的制度等于安全?2.事故不会发生在我的头上?3.安全带为谁系?4.一起事故足以把你所有的功劳一笔勾销!案例:安全带现象思考:员工为什么不害怕?讨论:怎样唤醒员工的安全意识?第二篇:倒查纠偏第一节纠违章:杜绝不安全行为你不执行制度就让制度执行你宁烦十次保安全,不省一次去冒险宁在时间中等安全,不在危险中抢时间违章是发生事故的起因,事故是违章导致的后果。违章是各个企业严格禁止的行为,可当罚款都不能根治时,我们该怎么办?1.违章六情……