1、我国90%的中小企业【甚至不乏有上市企业】重经济效益、轻安全培育导致安全事故频发。“江西丰城电厂11. 24特别重大安全事故”“天津港8. 12爆炸”“沈阳温泉酒店火灾”“长生疫苗事件”……一波未平一波又起！一场事故足以毁掉一家企业！一场事故使多少家庭支离破碎！ 2、李克强总理在电视电话会强调：牢固树立安全发展理念，坚持生命至上、安全第一，深化改革创新，进一步健全应急管理体制机制，严格落实安全生产责任制，严格安全监管执法，强化安全风险防控和隐患排查治理，加强安全基础能力建设，依法严惩违法违规和失职渎职行为，坚决防范遏制重特大安全事故。 3、习近平对吉林长春长生生物疫苗案件作出重要指示指出，长春长生生物科技有限责任公司违法违规生产疫苗行为，性质恶劣，令人触目惊心。有关地方和部门要高度重……
学习标杆，与巨人同行，从危局迈向重生、从平庸走向优秀，从优秀迈向卓越。TCL不仅仅是中国500强企业（第71位），，近几年在全球经济衰退、国内经济增长低迷的复杂经济形式下，TCL靠什么在如此激烈的竞争环境下逆袭发展，是什么管理基因推动企业的持续增长？从这个员工规模已超过7万的明星企业身上，我们可以学什么？如何学习与实践？ 本课程通过老师多年来TCL及中小企业实战管理经验，通过企业转型的真实案例，用极简工具／表单，引导你进行内化实践，给你带来全新的启发和思考。
1、一个企业好不好,看看现场就知道了。一个企业管理怎么样,看看现场管理就知道了。6T管理,是一个企业从泥腿兵到国军的转变过程,是一个企业脱胎换骨走上规范化管理的必然之路！ 2、90%的中国制造型企业，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且没有定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，6T做不好不仅仅影响车间美观度，更多的是带来效率的低下、品质的下滑、交货期的延长、成本的增长、还有客户验厂的通过率.解决这些疑难杂症，唯有落实推行6T现场管理……
没有一个企业的成功可以完全离开产品质量，即使是在全球都强调市场和销售的今天。“质量是企业的生命”，特别是全面质量管理，从“完美无缺”质量管理，到TQM或者是TQC，到ISO9000再到6sigma；遗憾的是，全体员工对“质量管理与控制”并没有理念和意识，特别是制造产品的员工。为了让全体员工对TQM有一个崭新的认识。为了使企业能够改变对质量管理的看法，做好真正意义的质量管理……
1、安全管理通过近年的发展，已经形成了体系化，系统化，但是同时安全也遇到了瓶颈，安全年年提，天天讲，为何还是会出现安全事故。员工管理好想一直在通过各种手段不断的推进，但是好像讲完就忘了，安全管理真的很难； 2、在很多管理者心目中安全是只有投入没有产出的，故对待安全管理一直处于被动的角度，甚至很多安全管理者本身对于安全管理都感觉很无奈，只能处于机械的行政命令进行； 3、随着智能化水品的不断深入，智能化对于安全管理起到至关重要的作用。只用通过不断的改善，认识到浪费，通过智能替代，安全管理水平会不断提升。
《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定》，公司内部《安全生产事故应急救援预案》。
“安全是一项具有战略意义的商业价值，它是企业取得卓越业务表现的催化剂，不仅能提高企业生产率、收益率，而且有益于建立长久的品牌效应，”这是享有”全球最安全公司之一”美誉的杜邦正在中国全力推广的一个理念。 制造型企业现场是处于企业生产第一线的基层组织，是控制各类事故的最前沿阵地，是企业能否实现安全生产的基础。从近几年生产中发生的事故原因分析来看，多是由于现场安全意识淡薄、安全管理不到位、安全制度不落实造成的。因此，现场管理是企业安全管理的落实点，只有不断加强现场安全管理，才能最大限度地减少或杜绝事故的发生。 安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从生产现场抓起，切实加强生产一线基层管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本课程的出发点。 本课程将从杜邦安全管理的理念出发……
制造型企业现场是处于企业生产第一线的基层组织，是控制各类事故的最前沿阵地，是企业能否实现安全生产的基础。从近几年生产中发生的事故原因分析来看，多是由于现场安全意识淡薄、安全管理不到位、安全制度不落实造成的。因此，现场管理是企业安全管理的落实点，只有不断加强现场安全管理，才能最大限度地减少或杜绝事故的发生。 安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从生产现场抓起，切实加强生产一线基层管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本课程的出发点。 本课程在帮助管理人员正确树立安全管理意识的基础上，详细地介绍了安全生产管理的理念、方法与工具，切实让学员掌握实现零事故安全生产的方法，真正将“安全第一”落实到执行的层面。内容系统完整、实务剖析、注重实战与操作技巧，将是本课程的最大特色！
制造型企业现场是处于企业生产第一线的基层组织，是控制各类事故的最前沿阵地，是企业能否实现安全生产的基础。从近几年生产中发生的事故原因分析来看，多是由于现场安全意识淡薄、安全管理不到位、安全制度不落实造成的。因此，现场管理是企业安全管理的落实点，只有不断加强现场安全管理，才能最大限度地减少或杜绝事故的发生。 安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从生产现场抓起，切实加强生产一线基层管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本课程的出发点。 本课程在帮助管理人员正确树立安全管理意识的基础上，详细地介绍了安全生产管理的理念、方法与工具，切实让学员掌握实现零事故安全生产的方法，真正将“安全第一”落实到执行的层面。内容系统完整、实务剖析、注重实战与操作技巧，将是本……
在企业管理的组织流程中，真正的核心人物，未必是企业的最大领导或领袖人物，往往却是企业的基层主管和班组长。由于他们肩负的工作具体而复杂，不但有生产方面的任务，也有管理方面的任务，尤其是企业出现这样那样的问题的时候，地基的稳固，更能保障整个企业的正常运营。因此需要更合理的安排好班组长的责任，权利和义务，提升他们发现问题还能解决问题的能力，分配成员工作，协调各种关系，并具有和企业高度一致的人生观和价值观、事业心、责任心才能带领班组成员做好各项工作。
经过30多年的改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择！ 很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，才……
经过30多年的改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择！ 很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，结……
经过30多年的改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择！ 很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，结……
精益管理源于精益生产。 丰田公司的创始人丰田喜一郎、丰田英二等经过近20年的不断改革，实现了建立起一个以减少浪费为特色的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产系统——丰田生产方式，它是以“准时化JIT”和“自动化”为支柱，以“标准化”、“平顺化”、“持续改善”为依托，借助“5S”、“看板”等工具形成的一套生产管理模式。这种生产方式与传统的生产方式相比，是对传统工业生产方式的巨大变革。 美国麻省理工学院教授詹姆斯等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，“精益生产(LP—Lean Production)”由此诞生，并在全球制造业中广泛传播和应用，并……
经过30多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求。现场班组长想做好，但缺乏管理知识的指导和管理工具的运用，最终还是天上飘的云彩美丽但不动人，上层领导的管理理念和管理指标都是挂在墙上的标语，无法落地生根，从员工到中低层干部都是被动式应付高层管理者，更严重的是都在应付老总一个人。所以，要提升现场执行力，除了完善监管系统外，更重要的是要不断提升现场干部的问题意识能力和问题解决能力，对企业文化、经营思想、行动方针、行动目标等要得到落实还是要靠第一线的班组长的明确自身的职能职责，角色转变，业绩管理，正确的工作方法，有效的沟通能力，资料总结报告能力，对下属的指导激励能力，执行能力，异常处理能力等。才是将被动状态转变为主动状态的捷径，也是最有……
经过30多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，安全生产是企业运营中一个永恒的主题，关乎企业的生存发展和职工的切身利益。近年来，我们在安全管理工作中，牢牢把握精细化管理主旨，全面落实精细化管理要求，通过全员全方位和全过程深化实施精细化管理，在安全管理的深度和广度上获得了突破、发展，对抓好安全管理、保持安全生产稳定局面产生起到了积极作作用。为了使企业和职工的利益能够长期稳定，健康的发展，企业必须需要根据自身的情况，量身制定出适合自身特点的安全生产管理的战略规划。百年大计始于安全，重在安全，要把职工和企业的安全和利益进行中长期规划和实际控制管理，完善和改善作业环境，完善生产工艺流程，完善教育系统，提高职工自我安全意识和自我安全预防……
经过30多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求。现场班组长想做好，但缺乏管理知识的指导和管理工具的运用，最终还是天上飘的云彩美丽但不动人，上层领导的管理理念和管理指标都是挂在墙上的标语，无法落地生根，从员工到中低层干部都是被动式应付高层管理者，更严重的是都在应付老总一个人。所以，要提升现场执行力，除了完善监管系统外，更重要的是要不断提升现场干部的问题意识能力和问题解决能力，对企业文化、经营思想、行动方针、行动目标等要得到落实还是要靠第一线的班组长的明确自身的职能职责，角色转变，业绩管理，正确的工作方法，有效的沟通能力，资料总结报告能力，对下属的指导激励能力，执行能力，异常处理能力等。才是将被动状态转变为主动状态的捷径，也是最有……
经过近40多年的改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本、管理成本、管理风险等的不断提升，导致市场竞争力削弱、企业盈利空间萎缩。贸易保护主义势头越趋明显，中国制造企业正面临成本攀升、订单多变、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，低本厚利的利他原则是生存的不二选择！ 为了把握企业管理运营成本真实信息，改善经营过程，为合理高效使用资源决策、产品定价及管理运营战略定位，将全面造价管理(Total Cost Management，TCM)有效地利用专业知识与……
我国经过30多年改革，已经成为世界经济大国、制造大国和消费大国。随着市场多级分布和精细化管理技术的分工要求，企业现场的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。5S起源于日本，是从2S发展到今天的10S。是指在生产现场中对6M1E(人员、机器、材料、方法、环境、管理)等生产要素进行有效的控制和管理。对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视。随着我国经济的发展，10S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。10S就是大厦的根基，只有；牢固安稳平整的地基，才能建起想要的大厦。没有全面成功地推行10S企业，往往在推行其它体系……
我国经过30多年的改革，已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，企业现场的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。8S起源于日本，是从2S发展到今天的10S。是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境、管理等生产要素进行有效的控制和管理。对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视。随着我国经济的发展，8S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。 为何企事业单位在推行8S时都是“昙花一现”呢？主要表现在以下几种情况： 1.没有全面系统地学习和掌握8S的管理内容 ……
我国经过30多年的改革，已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，企业现场的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。5S起源于日本，是从2S发展到今天的10S。是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境、管理等生产要素进行有效的控制和管理。对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视。随着我国经济的发展，10S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。 为何企事业单位在推行5S、6S、7S、8S、9S、10S时都是“昙花一现”呢？主要表现在以下几种情况： 1.没有全面……
我国经过30多年的改革，已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，企业现场的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。5S起源于日本，是从2S发展到今天的10S。是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境、管理等生产要素进行有效的控制和管理。对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视。随着我国经济的发展，6S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。 为何企事业单位在推行6S时都是“昙花一现”呢？主要表现在以下几种情况： 1.没有全面系统地学习和掌握6S的管理内容。 ……
我国经过30多年的改革，已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，企业现场的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。5S起源于日本，是从2S发展到今天的10S。是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境、管理等生产要素进行有效的控制和管理。对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视。随着我国经济的发展，5S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。 为何企事业单位在推行5S时都是“昙花一现”呢？主要表现在以下几种情况： 1.没有全面系统地学习和掌握5S的管理内容 ……
《VDA 6.5-汽车工业产品审核》是汽车行业三大审核之一，本课程从实战的角度阐释VDA6.5的审核流程应用，通过案例的方式阐述如何制定详细的审核规划并能满足客户的要求和期望，如何通过定量的方式对审核的结果进行评定和对比，输出有效且可信的审核报告并对审核过程中发现的问题，如何进行跟踪和关闭，从而达到对产品的质量产生预防的效果，提升学员的规划和审核的评价能力，满足客户的期望。
目前企业在TPM推行过程中人才缺乏，问题无法解决。TPM活动的方法、控制方法、维持手段不健全。无法正确实施TPM推广策略和宣传，以及相应的人事政策配等，无法将TPM融入到日常管理当中，无法将持续改进到底。为了帮助我们解决TPM推行工程的问题，今天我要给大家介绍的影响TPM推进因素,为后续顺利的完成TPM推行工作保驾护航。
企业竞争之间的竞争不断升温、先进装备不断的发展，未来的竞争趋势是技术与先进制造装备的竞争，而降低成本成为实现这一目标的重要而且简洁的手段。然而，连续降低成本也出现了一些负面的效果。于是不少企业开始探索精益生产的方式，与此对应的精益维修就应运而生。它关注的是企业的维修组织如何为客户创造增值，弥补了TPM注重改善的短板。 由此，现在丁霄老师给大家分享《生产设备的精益维修》
很多企业只注重设备运行管理，忽略了设备的前期导入管理，设备前期管理环节薄弱，设备引进失误，投资不当，损失严重。设备长期不能达产、达标，有的不能与使用期管理衔接，给设备维护、保养及备件供应带来后患无穷，使设备寿命周期费用严重失衡，企业的决策者反而更容易误认为设备管理只会花钱，不会创效益。设备管理组织被贬到更低的地位。他们不断地去救火，不断被动地应付设备上的各种突发问题，永无安宁之日，却从来得不到真正的重视，后期设备的运行成本也就会高，之所以会出现这种局面，主要是因为长期没有系统地进行“设备管理导入管理”规划、设计制造。
很多企业目前维修方式比较落后，还处在设备坏了才修的时代，维修策略跟不上时代的进步，目前运用最好的方式是什么？能提高设备生产效能的最经济的维修方法什么？丁霄老师今天要和大家分享“设备预防性维护管理技术”，从设备的设计、制造、使用程全面系统的讲解在设备的一生之中，如何降低设备本身价值和维修等有关设备使用的一切维修费用，以及由于设备劣化而带来的损失等全部费用，用以提高企业的生产效能。
随着改革不断深化，经济高速发展，全球制造业中心转换，贸易战的开战，全球竞争白日化，装备、速度、品质、成本竞争不断升华，企业的利润率越来越低。如何维持企业利润、甚至提升企业利润，变成各企业急需破解的课题。 企业因为生产现场的设备自动化程度高，复杂难修，故障频率高、产品质量客户投诉多、工人技能水平不高、生产规模大、安全环境不符合相关要求 ，内部管理没得到提升落后于竞争企业，客户要求越来越高，传统的设备管理与维护无法适应需要，因此而退出市场舞台。 那怎么在危机杀出一条生路，变不理为有利？ 世间万事，求变者通。丁霄老师分享一套逻辑性很强的工厂管理系统，它是以彻底排除设备的损失和资源浪费，使设备与人的效率最大化，创造魅力的生产现场为目标，使企业内部机构和员工综合素质都得到提升，实现多赢。 他就……
在当前外部的中美贸易摩擦、宏观政策多变等客观因素，全球经济发展降温，市场竞争变得日趋激烈，中国很多企业选择打好基础练好内功，应用各种管理工具的企业都在生产效率，设备效率，目前用什么工具来度量工厂设备效率是最好的呢？今天我要给大家介绍的设备是设备综合效率OEE,它是目前最理想的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，能准确清楚地告诉你设备效率情况，在生产的哪个环节有多少损失，以及企业可以进行那些改善工作。
