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经过30多年的改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择！ 很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合自身企业发展的“妙方良药”。

本课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过19年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从LP管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点： 1.完整、科学、适用的系统管理理念。让学员了解现代先进的LP理念与运作模式 2.掌握制造阿米巴的同步管理模式 3.课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点的计划、实施、跟进的管理 4.课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程

一天

生产型企业的总经理、副总经理、厂长、生产管理部、制造部、成本管理部、工程管理、事业部等相关人士

企业高管的利润意识改革

管理者日常工作的主要两件事

你的企业成本有哪些构成

企业盈亏平衡点在哪里

营业额—费用=利润

营业额—利润=成本

增加利润的控制方法

培养生活成本意识和行动意识节约成本

案例：

某电子厂生产成本分析

某微电子厂成本改善案例分析

日本中尾妻杨枝牙签工厂的复活案例分享

消除浪费的改善绝招（一）---卓越现场管理7S成功的步骤

整理---区分要和不要的

清扫---扫除垃圾/去除灰尘，更容易识别异常

整顿---三定+纵横标准化管理,提高效率

清洁---保持和监控过程管理

节约---建立在现有的基础上逐步减少的意识

安全---安全才是企业长久生存之道

素养---强化培训，遵守照做，养成正确的作业习惯

如何推行7S工作

在7S中如何运用“红色标签”作战

在7S中如何运用“冰箱”作战

在7S中如何运用“仓库”作战

在7S中如何运用“靓丽环境”作战

案例：

某包装厂现场改善分享

某金融办公司改善分享

某酒集团仓库改善分享

某物流中心仓库改善分享

某家具集团现场改善分享

某医疗集团现场改善分享

提高生产效率的改善秘诀---全面识别浪费并排除浪费

从事务流优化着手，快速提高生产力

LP VS SIX Sigma管理有何不同

企业总价值流如何分析

VOC+VOB价值流如何分析

如何建立流程开始点和终止点

如何分析部门间的流程时间

如何分析部门内的流程时间

部门间的映射流程如何分析

事务流的处理时间如何分析

如何识别部门间的浪费时间

如何识别部门内的浪费时间

通过价值流分析,我们发现了什么，改善了什么

如何利用牛皮纸分析法对事务价值流进行改善分析

从事务流LEAN的改善可排除哪些浪费现象

实施LEAN改善后，有多少效果

从化产品流优化着手，快速提高生产力

从现场结构识别浪费，优化布局

未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里

LP产线如何配置

如何识别离岛式布局

如何设计中心平衡工程配置模式

如何设计单元“U”型工程配置模式

如何设计流水线配置模式

什么是负荷产能？如何计算？

TAKT节拍时间如何计算

怎样分析工序浪费时间

如何优化制造流程，快速提高生产力

如何分析产品流的时间节点

工程内部流程时间如何改善

案例：LP生产线布局产改善案例

某电子厂“平铺U”+“上下U”型配置改善案例

某电子厂的离岛式布局如何改成流水线布局案例分享

CANON（佳能）相机现代化工厂管理案例分享

从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费

如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间

加工的浪费

加工方法的浪费

过量加工的浪费

产能不平衡的加工浪费

不良品返修的等待浪费

检查的浪费

检查及调查不良原因的浪费

死亡诊断书到健康诊断书的改善

按序检查到自主检查的改善

搬运的浪费

工位间布局不合理

工序内布局不合理

集中搬运的浪费

加工时间差的浪费—订书机原理改善

搬运工具本身的浪费

工程间移动的浪费

停滞的浪费

个人负荷能力不匹配

同步化、等量化改善

针对机械故障的改善

因生产计划变更在库的改善

应对作业者安心而在库的浪费

针对制品不良对情报及时共享化

移动时间差的改善

因人设岗的窝工浪费

管理不良的浪费

案例

某食品机械厂L/T改善案例

从作业方法改善为着眼点，提高作业者的效率意识

工作流程和工作内容标准化管理

规范化管理是消除浪费的捷径，提高团队执行力的有力保障

经济动作分析改善五原则

不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性

不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提高工作效率

不插秧：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效

三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间

指差确认法：看、指、读、听、想全面防错，提高工作效率

提高作业效率的9大手法运用案例解析

防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现

动改法：改善人体动作方式，减少疲劳，使工作更舒适、高效，不要蛮干

流程法：研究事务流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方

五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想

人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方

双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方

抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象

JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态

YOBOU法：不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良的事前管理

案例:

某微电子厂案例解析

某五金电子厂案例解析

丰田汽车道场案例

波音公司道场案例

如何剔除现场不产生价值的代表性动作

1.看2.听3.摸4.闻5.扫6.推7.拉8.敲9.教

10.取下11.发送12.寻找13.配齐14.区分15.换手16.按压17.通过18.寄存

19.走动20.搬运21.保持22.窝工23.等待24.恢复25.装卸26.放置27.选择

28.调试29.调整30.校正31.定位32.试做33.测量34.监视35.检查36.对照

37.重工38.重复39.重写40.重推41.重置42.复43.返44.放45.降

46.重新移位47.重新卸妆48.重新定位49.重新检查50.临时配线51.临时安装

52.临时插入53.临时插入54.临时记录55.临时放置56……

品质改善

以Cell生产形式，灵活快速应对多品种小批量及多品种多批量生产

异常快速响应的CFT机制

定期实施CORSS工程监查

检查结果运用6M1E分析管理

问题五原则SHEET解决根源问题

品质改善课题常态化管理

如何运用8D工具改善品质

案例

某标杆日资电子厂案例分析

生产管理业务改革的信息思考方式

制造企业信息的定义

订单处理

PC信息DATA统计管理

资材关系（何时买/买多少/库存多少）

物料/耗品请购计划/委外计划

非常规部材的申购/入出库管理

供应商资源整合管理

物料的入出库/使用跟踪识别管理

按灯配送管理

案例

某标杆日资电子厂案例分析

某美英合资厂案例分享

工程管理(选讲内容)

什么是工程管理,工程管理的期待、对象、机能、目的是什么

工程管理的具体工作是什么

公共事务的处理

事业计划指标设计统计监督的工作

现场仓库管理的工作

如何建立及时准确快速的期度盘点法

呆料的预防与处理

如何消减完成品库存

制造阿米巴如何设计及控制管理

中长期事业战略规划

经营哲学

行动方针

产品别的销售/生产/品质/管理/服务成本计划与控制管理

产品别关联部门的费用计划与控制管理

产品别关联加工工程的成本计划与控制管理

管理指标的设计与实绩控制项目化/常态化管理

成本递减持续改善活动的同步管理

CELL团队的梯形育成管理

企业文化建设

案例

某标杆日资厂工程管理案例解析

日本PEC产业教育中心用智慧、技能、灵魂创造工厂的培训道场分享

课程标签：生产管理、精益生产