王国超
课程
《精益生产实战管理》培训课程大纲
2019-10-09 更新 411次浏览
精益运营管理哲学
企业发展活力在于变革
管理运营【三心哲学】
粗放式管理到精益管理的四字秘诀
精益管理运营【四分法】的构筑
精益生产到精益管理的点线面体的构筑
企业持续高利润的经营秘诀
“阿米巴”精细化管理的分权放任管理模式
MCU微型经营单元管理模式的构筑
VOC&VOB的压力变动力的管理模式
企业运营的【三个流】的设计与控制管理
把握市场产品结构及其盈利性分析
制定应对各种产品结构的针对性策略
抓住产品特性，合理分配企业资源
对客户产品级别进行分类管理
突出重点，分配平衡的权重管理
制定精准严细的经营战略控制程序
构筑企业经营管理理念和经营方针
制定部门的基本方针与行动计划
选择与明确重点目标的管理
制定单元产品别的行动方针（干什么）
如何落实指标的5层金字塔的管理方法（谁来干）
制定行动方针月度计划与实绩控制管理（何时干）
制定行动方针目标的具体改善课题（干多少）
明确精益生产管理技术体系（怎么干）
落实方针中主体计划的跟踪管理（干的怎么样）
设计<内部交易会计>构造模式
收益=销售额–费用
设计库存金额周转率计划与实绩的推移控制管理（概率法与平均法）
周转率的设计与控制管理
周转速度的设计与控制管理
存料率的设计与控制管理
现场主要指标的设计与控制管理
稼动率的设计与控制管理
工程良品率的设计与控制管理
综合良品率的设计与控制管理
单位时间产出的设计与控制管理
L/T的设计与控制管理
现场使用成本目标与推移控制管理
职业经理人如何控制成本增加利润
企业主如何权衡面子与企业实力的“三子”管理
事业计划与实绩的控制管理
明确成本构成的主要元素
变动费与固定费用的计划与控制管理
库存计划与收益的关系管理
职业经理人如何把握企业的盈亏平衡点
盈亏平衡点的设计与计算
如何增加企业收益的三种方法
如何对现场进行有效的分析
案例：
标杆电子集团管理案例分享
离岛式生产模式如何改善成精益生产布局案例分享
精益管理《上帝去哪里了》现场演练
精益组织变革系统的运营管理
精益组织设计与企业职员职业生涯规划管理
优秀作业员的规划与培养管理
优秀专职人员的规划与培养管理
优秀管理者的规划与培养管理
专门技术人员和管理人员的晋升渠道设计与培养
提高企业整体效率的KPI管理模式
职员的一级教育
职员的二级教育
职员的三级教育
确保品质的定期教育
熟练度保证与提升教育
专职技能提升教育
岗位多能工育成储备教育
换岗教育
四新教育
复工教育
特殊设备工种教育
事故事件性教育
提高就职人员工作效率的战略管理模式
建立高效执行力要从人员意识变革开始
建立团队狼性执行力的秘诀
职员的企业文化形成秘诀
职员教育系统运用成果管理
好的执行力要对过程和结果进行管控
好的执行力要用对人，做对事
案例1：TYYD标杆企业的系统案例说明
案例2：知名PEC产业教育中心案例分析
VSM精益价值流全面优化管理
精益价值流分析的基本原则
精益价值流的分类
VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用
企业变动费与固定费浪费的识别与改善
5S 5W2H视点挖掘浪费
6M1E的视点挖掘浪费
IE手法挖掘浪费
精益vs.六个西格玛挖掘浪费
Lean Production改善挖掘浪费
5GEN手法挖掘浪费
现状把握与分析手法的运用
总价值流分析
事务流分析
产品流分析
事务流优化，进行并行生产管理
建立流程的路径
建立关键流程步骤
明确部门间事务流程步骤及处理时间
识别部门间的浪费
挖掘部门间事务不畅的根本病源
杜绝处理和等待的时间浪费
识别部门内的浪费
对事务流程进行LEAN改善
如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费
OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理
Lean Before OR Lean After改善效果比较
产品流程优化，进行同步管理
6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划
6.2）工位平衡率如何设计与控制管理
6.3）负荷产能的设计与控制管理
6.4）TAKT的设计与控制管理
6.5）一个流的设计理念优化产品流
从结构布局上优化，排除浪费，提升效率
流程结构布局优化
纵横管理结构优化
单元结构的优化
自我控制结构的优化
L/T改善（one piece flow）
把握现状设定中长期规划管理
从供应商到客户的流程信息跟踪管理
从工程内部改善浪费，提高效率
加工方式的改善
检查方式的改善
搬运方式的改善
停滞的消减改善
一次合格率的提升改善
从从作业上减少浪费，快速提高生产效率
经济动作5原则分析与运用
提高效率的7大改善手法的分析与运用
JTKN人体机能法快速发现异常
KYT预防预知管理
ANTON管理快速应对异常发生
TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出
自检
互检（CORSS）
专检
JDK系统的运用
“四不”不良过程控制管理
从管理角度上分析浪费的改善
标准化管理
勤务体制匹配的改善
体系与制度的配合管理
案例：
CANON精益工厂的布局与投产案例分析
IMS&SMT美英合资企业改善案例分享
标杆电子厂安全生产的再现性实验教育
五金设备企业咨询改善案分享
精益生产管理工具的运用
Pull Systems拉式生产模式的运用管理
拉式生产模式必备的条件
推动生产模式在企业容易出现的问题
推动系统与拉动系统的区别管理
Pull Systems拉式生产模式的优势
高效率的拉式生产模式运用
TOYOTA(丰田)双看板拉式生产模式的运用
拉式责任区的看板管理模式
拉式按灯（ANTON）的管理模式
one piece flow均衡化生产模式的运用管理
订单供需均衡化周度到日间的管理
订单供需均衡化日间到时区的管理
非均衡化到均衡化的改变
均衡化+单件流的改善管理
均衡化生产如何排程管理
one piece flow一个流如何排程管理
快速换模(SMED)与节拍生产(TAKT)的分析与运用
模仿F1赛车的中专维修演练
如何区分内换模与外换模（事前）
如何区分内换模与外换模（事中）
如何区分内换模与外换模（事后）
如何快速换模
细分工序内外换模时间段
如何变内换模为外换模
如何缩短内换模时间
模具高度标准化
模具紧固方法标准化
调整夹具标准化
如何设置快速换模车
搬运操作台的改善
使用双提行车
缩短外换模时间
辅助生产治工具等就近依序摆放
设置治工具防呆管理
操作和维修SOP现场管理
换模时间持续改善管理
采取防错装置
手工作业线的自动化改善
如何将离岛式生产线改为自动化生产线
生产过程IMS&SMT
『0』库存管理概念的理解与运用
传统的库存管理模式
VOI库存管理模式
VMI供应商管理库存模式
JIT库存管理模式
JMI联合库存管理模式
支持物流的管理技术
以订单信息流为中心的管理模式
供应链全过程的增值服务
Perfection持续改善，尽善尽美如何运用
如何识别和挖掘企业中的浪费
巧用专业工具寻找企业中的浪费
Six Sigma&Lean Production在改善中的互补运用效果分析
“现场第一主义”与“五GEN管理”的运用
如何对现场进行有效的分析
缩短维持时间，增减改善次数
KPI绩效考核
案例：
CANON工厂精益生产模式分享
TOYOTA TPS生产模式分享
东莞模具厂工业4.0分享（中德合作典范）
精益管理项目的推行与管理
项目推行管理理念
承接战略，系统整合
高效决策，推动有力
适度前瞻，精简可操
真诚服务，合作共赢
制订中长期战略规划
签订保密协议及承诺书
项目需求了解
现场初步诊断
明确项目设计思路与控制模式
提供项目建议策划草案
审议定案
签订合作协议
现场复诊
提供详细的实施方案策划书
项目的推行
设立精益推行小组
明确组织职能职责
签订团队公约
举行项目启动大会
落实宣传方式
明确项目的推行方式
按计划进行培训和推行计划的落实
全员参与的改善步骤
实施过程控制管理
项目结点保障管理
师资团队的协同应对
企业KPI等制度的保障
精益管理系统的综合运用
建立信息反馈路径和窗口
团队项目管理文化形成的持续管理
项目总结与审核管理
提供项目终结后的建议书
后期的跟踪与回访管理
案例：以上提供实际咨询案例说明
演练：PDCA持续改善现场分组演练
现场指导与疑难解答
课程标签：生产管理、精益生产
