客户人物性格、心里分析能力不强； 不能从客户组织架构分析哪些是关键人物，那些是核心人物； 客户的沟通技巧能力不强，不能通过沟通发现客户的需求和难处――然后不能将证劵客户的难处扩大，引起对我们产品的需求――最后是不能有效提供产品解决方案帮客户解决问题的方式，完成销售推广； 产品推广方案的步骤不能有效制定； 不懂得销售人员的角色定位； 职业心态训练； 销售人员的自我认识； 工作对销售人员的素质要求； 弄清楚我们是“服务员”还是“推销员”； 如何解决我们工作中的疑难杂症。
一个企业的强大，在于团队的强大：一个企业的战略能否实现，在于团队的执行情况。目前企业的管理者，往往是半路出家，原来在基层干得不错，拥有不错的技术素质或销售业绩，也不乏工作的热情，但提拔到管理岗位后，不得不面临着角色转换的问题和基于岗位胜任能力的问题。原来只要管好自己，现在要管好一帮人；原来只要做一件事情，现在要负责一摊子事情；原来是听人指挥，现在要不断地与上司沟通，与同僚协调，与下属交流。因此，快速培养企业需求的实战型管理者，已经是迫在眉睫！
第一章：培训开场互动开场：讲解非人资部门掌握人资知识的重要性1、学员思考——设问置疑，找出大家在人力资源管理方面遇到的问题2、赛车法则——通过引用赛车法则解释人力资源管理的重要性讨论：分析非人资和人资部门之间的权责关系——人资部：‘技术支持与行动指引’———非人资部：‘监督执行与效果维护’第二章：人资六大大模块知识讲解1、‘选’——招聘与配置1）指导原则用‘专才’不用‘全才’用‘一心’不用‘二意’2）方法介绍①招聘方法及对应需求介绍A、媒体招聘B、校园招聘C、内部举荐D、人才猎头②面试方法及适用人才介绍A、小组讨论法B、结构化面试C、行为观察法D、主题检验法2、‘育’——培训与开发1）指导原则宁‘教’不‘招’择‘专’弃‘全’先‘品’后‘能’以‘友代‘师’2）方法介绍①培训方法及对应需求介绍A……
为什么员工总是松散，懈怠、没积极性，私下抱怨。 为什么员工总是认为，自己是在打工，没有责任意识。 为什么员工绩效完不成，总认为是领导的问题，自己永远没有错。 为什么员工执行力差，没有团队意识。 销售人员行动力不强，情绪波动大，恐惧拜访客户。 销售团队士气不高，没有动力，销售目标达不成。
随着电子商务的规模升级以及新零售的蓬勃发展，传统供应链模式逐级失去主导地位，新型供应链模式正在形成。然而，仓配项目作为供应链的核心环节也发生根本性的变化，新型仓配应运而生。面对新的商机，很多物流、快递、电商巨头，以及许多中小企业都在争夺这一块市场，但是由于缺乏系统布局的思路以及务实的操作方法，至今没有成熟的新型仓配企业。因此，《高效仓配管理》站在这个角度进行阐释。
新产品导入进度延误、沟通协调困难、知道要做什么，但不知道如何做，这是企业在推进新产品开发流程时，最常遇到的问题。其原因在于没有强有力的组织架构来推动企业的新产品开发流程，执行任务的方法也因人而异。新产品导入流程NPI是解决这些问题的有力工具。
在工作中，每天都会遇到重复性的问题，说明原来的问题并未得到解决，其原因可能是找错问题，或找错原因，或纠正措施执行不到位等等。 企业应依靠团队的智慧和力量，以事实和数据为依据，确定真正的问题、探求根本原因，进而提出合理可行的纠正措施，从而杜绝问题的重复发生。
供应商的质量问题千变万化，会对企业运营和供应商质量管理部门造成巨大困扰。现阶段企业建立的供应商评审和管理流程以及质量控制流程，虽然面面俱到，但缺乏管控的深度和力度。原因在于对不同类别的供应商，这些流程都是一样的，无法满足供应商差异化管理和企业运营变化的需求。 企业必须从自身的需求出发，转变思路，寻找供应商质量管理的着力点，以此来匹配供应商和企业的商业需求。
80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。 FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。 根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解PFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。
80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。 DFMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。 根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。
绝大部分企业将成本管理的重点放在制造或采购环节，结果发现效果并不理想，其原因在于产品成本是设计决定的，如何在设计阶段导入成本策划和成本优化是企业面临的挑战和机会。 企业必须改变思路，从产品设计和工艺设计的角度出发，制定合理的规格、确定合理的物料及其用量，选择合适的加工工艺才能有效降低成本。
进度延误、沟通协调困难、知道要做什么，但不知道如何做，这是企业在推进新产品开发流程时，最常遇到的问题。其原因在于没有强有力的组织架构来推动企业的新产品开发流程，执行任务的方法也因人而异。项目管理是解决这些问题的有力工具。 但通用的项目管理更适合于工程建设、IT服务或公共设施建设类企业，制造业有其内在的规律和需求。
一、品质保证与过程控制1、品质保证与过程控制2、数据分布与统计分析3、正态分布及其性质4、总体与统计量的分布问题提出：成品抽样检验为何总是出现误判？确保抽样稳定有效的根本是什么？课堂演练：1、总体标准差的计算 2、样本统计量的计算方法二、过程变异1、过程变异的基本概念2、普通原因与特殊原因2、过程变异的评价方法3、过程控制与过程能力问题提出：异常问题为什么一而再，再而三地发生？小组讨论：以实际案例说明什么是普通原因与特殊原因？三、控制图基础知识1、控制图的作用2、控制图的基本述语3、控制图的种类及其适用性4、控制图的实施步骤问题提出：控制图由谁来制作？小组讨论：控制图实施步骤的关键 四、Minitab常用管理图的作……
品质——企业未来竞争的决战场！ 多批少量生产条件下，与供应商建立互利的共赢关系是明智的选择，本课程为您提供指导和督促供应商的操作方法，从源头控制产品质量，提高供应商交货能力、协助供应商降低成本，提高竞争力！ 制造业的竞争越激烈，企业的发展就越依靠供应链。来料品质差，交期不准，供应商配合不理想，缺乏品质意识，经常被投诉，错误重复出现，管理人员忙乱不堪等。这些问题之所以一直困扰我们，一个重要的原因就是企业的SQM不到位。 本课程讲述了制造型企业供应商品质管理的实施纲要，针对企业普遍存在的物料供给问题，结合典型案例，有针对性地进行培训，使您理解精髓，掌握方法，汲取经验，是SQE和经理人职业化训练的首选课之一。
一、品质保证与过程控制（1.5小时）1、品质保证与过程控制 ---品质管理的三个阶段 ---衡量品质的两个指标 ---分析过程品质的方法2、数据分布与统计分析 ---统计分析的基本概念 ---正态分布及其参数 ---正态分布的性质 ---品质损失函数3、母数与统计量的分布 ---正态分布母数与统计量的关系 ---正态分布的检验 ---非正态分布与标准正态的转换 ---标准正态分布的实务应课堂演练：1、母集团标准差的计算 ……
一、QFD步步通：分析流程1、从顺序设计到合作设计2、产品设计的程序3、关键步骤与程序4、关键程序中的职责5、确定关键任务6、以顾客为中心的产品设计二、顾客需求输入1、APQP第一阶段关键要求2、顾客群体的确定3、市场调查的一般步骤4、市场调配的注意事项5、市场调查数据汇总三、理解顾客需求1、确定优先考虑的顾客群2、听取顾客的声音3、产品的使用环境4、扩展顾客如实回答的问题5、顾客信息提取6、凯诺模型分析案例分享：1、AHP等级分析 2、KANO分析四、将顾客需求展开为设计需求1、需求质量2、质量计划表3、附加的想法4、产品性能指标5、产品计划表 6、构建一阶质量屋 7、选择设计目标值 8……
一、零缺陷概述1、零缺陷思想哲学2、克劳士比质量原则3、企业的质量困惑4、注射零缺陷疫苗5、零缺陷方案实施的支柱6、质量成熟度评估二、零缺陷推行十四步骤1、管理阶层的决心2、质量改进小组3、衡量质量的方法4、质量成本5、质量意识6、改正行动7、零缺陷计划8、员工培训9、零缺陷日10、目标设定11、消除错误成因12、正面激励13、质量委员会14、重头再来三、企业方针管理1、企业的愿景分析2、企业的经营理念建立3、企业经营方针展开4、企业经营方针管理5、方针管理的作法 6、落实方针管理7、方针审查与改进8、广州本田汽车经营方针展开案例四、零缺陷过程体系1、过程的定义2、过程的要素3、过程的四种分类4、引起过程变动的两种原因5、过程稳定状态 6、如何维持过程的稳定状态&n……
一、FMEA介绍1、AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化2、FMEA目的和描述3、FMEA开发过程及里程碑4、FMEA的对象与局限性5、如何与公司的现况进行整合1）FMEA应用注意事项 2）管理者承诺 3）FMEA专有技术保护 4）客户与供应商之间的协议 5）FMEA的参考 6）FMEA换版处理6、产品FMEA与过程FMEA1）FMEA的三种应用情况2）设计FMEA3）过程FMEA7、FMEA项目计划1）FMEA的团队2）FMEA时间接点3）FMEA意图4）FMEA工具5）FMEA任务二、设计潜在失效模式及期后果分析1、DFMEA七步法2、步骤一：范围定义……
一、APQP概述1、现代品质管理的特点2、APQP的目的、目标与益处3、APQP应用十大基本原则二、产新品立项策划1、立项阶段输入---市场的需求---基准数据与经营计划---产品与过程的设想---产品可靠性研究---顾客输入---立项、多方论证小组及进行度计划---设计输入审查2、立项阶段输出---设计目标---可靠性与品质目标---初始材料清单---初始过程流程图---特殊特性清单---产品保证计划---管理者支持---设计输出审查3、四阶品质屋（HOQ）4、客户需求品质展开及重要度评估5、产品性要要求展开6、市场竞争与品质设计7、第一阶品质屋建立 8、重要度转换 9、产品性能与目标设计课堂练习：1、建立产品性能设计相关矩阵 2、产品竞争分析与品质设计 ……
一、六西格玛概述1、什么是六西格玛2、六西格玛DMAIC方法论3、六西想玛的组织架构4、六西格玛组织的角色5、六本格玛项目管理二、定义阶段实务技能1、定义阶段的流程2、定义问题的要点3、定义问题的工具---查检表---柏拉图三、基础统计知识介绍1、什么是统计分析？2、正态分布的特性3、分析你的西格玛四、测量阶段实务技能1、测量阶段的五个步骤2、测量阶段主要的工具五、制订数据收集计划1、数据收集的流程2、普通与特殊原因3、数据分组的要点4、过程能力分析六、测量系统分析要点1、测量系统的定义2、计数型测量系统分析3、计数型测量系统分析4、测量系统的分析计划七、分析阶段流程与工具1、分析阶段的流程2、分析阶段的工具八、单样本置信区间与检验1、分布与置信区间2、平均值与标准差3、直方图、散布图、层别……
人类追求的最高境界是高质量的生活，现代企业的竞争归跟到底是质量的竞争。尤其目前的中国提高质量早就是国家顶层战略的大事。在提高质量的过程中用的最多的方法就是QC新旧七大手法。QC新旧七大手法曾经是日本经济发展的法定之一，简单有效的QC七手法给日本的产品带来质量管理的飞跃，QC新旧七大手法能够让日本的产品腾飞，我们没有不好好应用的理由。日本品管大师石川馨博士说：QC手法的使用能解决95%的产品质量问题。QC新旧七大手法确实会帮助我们解决实际的质量问题。 QC新旧七大手法是依照数据来解决问题的系列方法，通过正确的收集数据、整理数据和分析数据为产品质量的提升提供趋势和改善依据。QC新旧七大手法是每个企业每个员工都要会的基本工作方法。
党中央提出“科学发展观”和“构建和谐社会”的根本宏伟目标，其本质是“以人为本”，就是要把人的利益放在首位，促进人的全面发展，充分发挥人力资源优势。 我国精细化安全管理思路： 治理隐患、主动防范事故，坚持标本兼治，重在治本。坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，按照预防为主、科学规范、统筹兼顾、结合实际、精益求精的原则，以“精、细、严、实”的为规范化管理为重点，以管理“零缺陷”、生产”零伤亡”为目标。按照“事事有人管、管理有标准、操作有规范、落实要严格”和“管理制度化、制度表格化、表格信息化、执行可视化”的思路推行全方位安全生产精细化安全生产管理。通过制度完善、工艺流程精准、细化量化岗位工作标准、细化监督考核，使安全生产精细化管理理念贯穿整个安全生产管理的全过程，使各级管理人员、各作业……
第一讲：企业安全管理过程中常见问题示例：安全意识及常见安全问题分析一、安全管理-只管结果1.安全管理三个层面2.事前/事中/事后3.案例：企业生产事故引发因素分析二、领导对安全不重视三、安全教育内容没有针对性--安全教育不重视，走形式四、缺乏有执行力的安全文化1.制度，标准缺乏可操作性2.违规操作严重3.缺乏监督机制与考核机制4.案例分析：某电厂企业安全文化建设案例五、安全检查流于形式，无针对性1.公司级2.车间级3.班组级4.案例分析：交接班隐患和技巧六、安全检查结果没有效落实与追踪1.只开隐患单，不落实措施2.对结果缺乏分析，不能找到主要安全问题3.复查缺乏追踪4.案例分析：班组长对下属的“三导”七、中基层组织发挥作用不强1.车间与班组注重生产，忽视安全管理2.车间和班组的安全检查没有发……
金属材料广泛用在各个行业。对于特定的产品来说，选择最合适的材料其实牵涉到很多非常重要的决定。无论你是制造一辆汽车，一个小家电，一个化学处理设备或一个玩具。都必须要考虑材料的物理性能，机械性能，抗腐蚀性能，工艺性能，同时使用寿命以及成本也是必须在考虑之中的。一般要求材料成本下降，材料性能提高，同时还要考虑外观的美观及耐久性，所以很难选择一种能满足所有性能的合适材料。同时，对于金属材料来说，很多优异的性能需要通过合适的热处理工艺才能获得。这就要求对金属材料有个全面系统的了解。为此我们开发了该课程，帮工程师解决选材上的困惑，以及满足一些采购、品质、工艺等部门对材料知识的了解。
该课程根据产品设计的实际情况对钣金件的相关知识进行系统的整理。从常用钣金成形性能入手，对材料，钣金件的结构设计，工艺的内容进行全面的讲解。从根本上解决工程师，技术主管，采购，品质等需要了解钣金件知识的人员，不知如何系统学习的问题。
工作及生活中难免碰到问题，一旦发生问题如不立即解决，小问题也可能变成大问题。然而，解决问题是要用方法的，而品质管理（QC）手法就是能协助我們迅速且正确解决问题的利器之一。 一般问题解决的程序约可分为:收集→整理→归纳分析→判断决策等阶段，每一阶段都有不同的QC手法可供搭配使用。如果能夠充分了解QC手法且运用得宜，就能收集到正确有效的资讯，並作出精准的判断。 QC七大手法功用 收集：须根据事实或数据说明，工具包括：查检表,散布图,层別法；整理：理清问题所在以作为判断重大问题的依据， 工具包括：柏拉图、直方图；归纳分析：主要针对原因与问题的关系，探讨其相互关系与潜在的真因，工具包括：特性要因图；4.判断决策：针对问题所发生的原因，采取有效对策，加以处置，工具包括：特性要因图、统计图中的管制……
TWI课程产生于30年代的美国。当时，正值第二次世界大战。美国动员了大量没有工作经验的人，让他们从事制造业。由于战争，进行职外的培训，几乎不太可能。因此，所有的适应性训练和生产性训练都融入到了工作当中。这就迫切需要开发出在生产线上能进行培训的课程。在此历史背景之下，开发出了现场管理者的第一个能力提高训练法——“操作指导技法”。 后来相继开发出了“操作改善技法”，“人际关系技法”、“安全操作技法”。考虑到现场管理者与员工沟通很频繁，后又加上了“商谈沟通技法”。从而，形成了较完整的现场管理者培训课程。 TWI课程问世之后，迅速在许多国家得到了推广，成为提高现场管理者业务水平的权威课程。特别是在日本，这个课程生根之后，得到了长足的发展和完善，日本劳动省明文规定，将它作为现场管理者必修的课程，……
班组是企业组织生产经营活动的基本单位，班组是企业最基层的生产管理组织上的一个个细胞，班组是企业的细胞，企业肌体是否健壮，要看每一个细胞的状态，细胞状态如何，关键是班长。因此，提高班组长管理水平是班组建设的重要环节。 班组长是一线员工的直接组织者和指挥者，是上级领导与一线员工之间沟通的主要桥梁。企业的生产能力，很大程度上依赖于一线班组长的管理水平。班组长管理工作质量的高低，一定程度上直接影响着公司或部门的整体进度和经济效益。 随着企业组织的扁平化，班组长发挥作用的领域日益广阔。越来越多的企业领导者意识到:优秀班组长建设是提升企业管理效率的重要部分，优秀的班组长是企业不可或缺的宝贵资源。
班组是企业组织生产经营活动的基本单位，班组是企业最基层的生产管理组织上的一个个细胞，班组是企业的细胞，企业肌体是否健壮，要看每一个细胞的状态，细胞状态如何，关键是班长。因此，提高班组长管理水平是班组建设的重要环节。 班组长是一线员工的直接组织者和指挥者，是上级领导与一线员工之间沟通的主要桥梁。企业的生产能力，很大程度上依赖于一线班组长的管理水平。班组长管理工作质量的高低，一定程度上直接影响着公司或部门的整体进度和经济效益。 随着企业组织的扁平化，班组长发挥作用的领域日益广阔。越来越多的企业领导者意识到:优秀班组长建设是提升企业管理效率的重要部分，优秀的班组长是企业不可或缺的宝贵资源。
随着竞争的白热化与科技的快速发展，企业经营环境正急遽的变化中，以往的个人英雄式的运作型态已经无法适用在现今的管理模式，。各部门之间的意见冲突，互相推委时有发生；完成一项工作，由一个部门主导另一个部门配合就会出现很多矛盾，尤其是发生利益冲突时，工作根本就执行不了，或执行不好，部门之间貌合神离，隔阂越来越大，更无法获取彼此真实可靠的信息，我们必须透过有效的团队运作，使组织内的人都能发挥所长，产生１＋１＞２的功能。 企业要在市场竞争中取得优势，就必须加强部门间的沟通与合作，增强凝聚力，发挥团队力量。通过跨部门之间的成功协作与知识分享，提升企业整体绩效，企业才能开创新局，立于不败之地。 决定团队业绩的三方面：一是态度，二是知识，三是技巧，而沟通技巧是成功人士必备的三大基本技能之一；一个职业人……
