人类追求的最高境界是高质量的生活,现代企业的竞争归跟到底是质量的竞争。尤其目前的中国提高质量早就是国家顶层战略的大事。在提高质量的过程中用的最多的方法就是QC七大手法。QC七大手法曾经是日本经济发展的法定之一,简单有效的QC七手法给日本的产品带来质量管理的飞跃,QC七大手法能够让日本的产品腾飞,我们没有不好好应用的理由。日本品管大师石川馨博士说:QC手法的使用能解决95%的产品质量问题。QC七大手法确实会帮助我们解决实际的质量问题。QC七大手法是依照数据来解决问题的系列方法,通过正确的收集数据、整理数据和分析数据为产品质量的提升提供趋势和改善依据。QC七大手法是每个企业每个员工都要会的基本工作方法。
近年来,我国已进入高成本时代,员工工资上涨、材料上涨、能源上涨、物流成本上涨,竞争激烈,钱越来越不好赚,利润连连下降。国际危机更是看不到前景,企业经营的信心受挫,越来越多的企业主在大环境中失去了前进的方向。为什么出现这些情况,俗话说:“打铁还得自身硬”,其实是企业和企业主自身的免疫力不够,是水平不够。自己没了办法,还稀里糊涂多花了些钱,没有解决根本问题。有几个管理者能说清企业花了多少返工费用,为投诉花了多少成本,不良问题带来了多少商誉损失,每年因质量问题流失了多少客户。其实正是这些隐形的冰山下面的质量成本吞没了企业的大部分利润。 怎么办? 向谁要效益?向谁要利润? 向质量要效益,向质量利润。这是国家给出的答案。目前国家强调要转向走质量效益发展之路,要有质量的增长。深圳市近几年率先从以前……
现代企业管理一个最重要的理念就是让客户满意,如何让客户真正的满意?这取决于我们是否已经正确理解了顾客设计和规范的所有要求,取决于我们是否按客户要求的生产节拍进行生产,取决于我们是否具有持续满足这些要求的潜能。PPAP给正是达成这些潜能的核心工具。让客户满意其实是一个反复沟通的过程,把客户的要求项目列出明确的清单,把要求项目的做法标准化,这正是PPAP内容。美国三大汽车厂福特、通用、克莱斯勒推出的PPAP要求系统化的把客户的要求告诉供应商,同时也告诉了客户要求的实现的方法,PPAP是帮助企业实现客户满意的方法和路径图。
实验设计(DesignofExperiments,缩写成DOE),是研究如何制定适当的实验方案,对实验数据进行有效的统计分析的数学理论与方法。它对于解决多因素优化问题,有效的提高产品质量,降低生产成本卓有成效。现已为美国和日本企业广泛使用。实验设计还可应用于改进企业管理,调整产品结构,制定高效生产计划等。 实验设计是DMAIC路径中改善阶段的主要工具之一。企业选送参加培训的人员,将在我们的专家指导下,接受四天的集中训练,通过教学实践和案例讲解,更好地理解实验设计的基本工作路径,掌握实验设计与数据处理的基本原理和应用方法,从而能够在今后实际工作中设计合理的实验方案及合理处理有关实验数据,解决实际问题。
产品质量先期策划(APQP)是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤,其的目标是促进与所涉及每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。APQP 之益处在于引导资源,使顾客满意促进对所需更改的识别避免晚期更改以最低的成本及时提供优质产品.APQP是通过总体设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到按顾客要求制造出优质产品的目的。
引题:快速增长的经济,等一等你的管理一、认识6S1、什么是6S?日本的6S(整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养)2、中国特色的6S准时、整理、清扫、标准、安全、素养3、中国特色的6S的特点更体现“人”的管理,重视“时间”管理,重视管理的“标准化”;4、推行6S的6大目的(1)改变不良习惯;(2)提高生产效率;(3)减少消除故障,保障品质;(4)保障企业安全生产;(5)改善员工精神面貌;(6)提升企业形象;小结:推行6S管理,实现四个相关满意:客户满意、股东满意、员工满意、社会满意:二、6S内容分解:(一)准时:1、准时的意义(1)6S管理首先是“管人”,其次才是管事;(2)准时是守信的开始;(案例:犹太人的最高信仰)(3)准时是一种素质;(4)准时是一种习惯,是成功的第一前提!2、准时化生产……
成本是为了实现一定的目的而付出(或可能要付出的)、用货币测定的价值牺牲。在企业发展战略中,成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几,决定产品在市场竞争的主要因素则是价格,而决定产品价格高低的主要因素则是成本,因为只有降低了成本,才有可能降低产品的价格。 每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求, 以适应当今激烈竞争的微利时代。如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一;有效削减、控制成本是增加企业效益的一种重要手段工作,作为企业的管理人员,必须对运营成本进行把控;只有掌握并运用先进的现场管理技术,通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系,才能持续降低成本、提高品质、改善工作效率,最终为企业获取倍增的利润。本课程结合大量……
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式,由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来,丰田公司高瞻远瞩,为企业能在未来竞争中脱颖而出,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革,使丰田公司获得前所未有的生产绩效,它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和!近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业,皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆;世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造,这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目,同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统,丰田公司不会获得今日的巨大成功。 21世纪,全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中……
精益生产是目前公认的完美的生产模式之一,其目标旨在消除浪费和提高过程的速度,它关注识别没有价值的步骤和延迟的原因,而六西格玛是目前很多企业努力追求的目标,它旨在改进客户关键质量要求(CTQ) 的绩效,应用DMAIC (定义,测量,分析,改进和分析) 和全面质量管理(TQM)方法论来消除变异。 精益的速度能够达到六西格玛质量水平(实验/学习的快速循环),六西格玛质量水平能够加快精益速度(较少的缺陷意味着较少的返工时间)。因此,精益六西格玛是两种商业经营改进模式的完美结合。
在繁重的生产任务前,我们都面临这样一个思考,我们到底是不是设备的主人呢?如果是的话我们又是怎样驾驭设备,使得设备的总效率提高,降低设备停台率呢?通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法,掌握提高设备效率的管理技术,通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能,降低成本,提高产品质量,最终提高设备总效率的目的。
是什么让日本在国内资源匮乏的情况下创造了世界第二的经济奇迹?日本公司质量管理的制胜法宝是什么? 随着制造业的全球化和网络信息化的发展,如何保证并不断提高产品的质量已成为企业在日趋激烈的市场竞争中立于不败之地的关键。 人类的质量管理活动可以追溯到远古时代,而真正意义上的质量管理活动自20世纪初开始后,工业化发展活动从此进入到快车道。质量管理历经百年,各种质量管理理念风声水起:事后检验、过程控制、全面质量管理、六西格玛管理、零缺陷等等,让人应接不暇。 但这一切的控制理念不管高深或简单,都建立在一个基点之上:基本的质量管理理念的应用。你的工厂也许还在为发生质量问题不知如何分析原因而担忧?还在为堆积如山的数据不知如何处理而发愁?拟或还在为找不到质量改进的方向,眼看客户不断流失而焦急万分?! ……
研究表明:制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生,90%的问题源于班组现场管理,因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力,直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气,企业的班组长无疑是这些任务的第一承担着。 要成为优秀的企业,企业领导必须正视这一点:车间的班组长是工厂不可或缺的人力资源,优秀的班组建设是世界级工厂提升管理效率的重要部分! 实践证明:现场管理基础三件事情是5S与目视化、标准化、消除浪费。本课程仅仅围绕这三个主题展开,为其的发展夯实基础!
当有学者问起丰田老人:“谁是丰田的第一管理者?”丰田老人毫不犹豫地回答:“丰田的班组长”。当全球的企业蜂拥而至地去学习丰田标杆、全面研究丰田生产方式时,有一个最关键的问题很多企业都忽视了,那就是在学习丰田管理模式的同时,必须要研究丰田的班组管理,研究丰田的班组长塑造,否则再好的管理模式也发挥不了作用。 企业的班组就象企业的细胞一样最为基础,班组健康企业才能健康。中国每年有2000多万的班组长上岗,承担着每个企业的产品生产、质量保证以及基层员工的管理重任。他们时时在现场、时时在终端、时时盯着员工、时时控制着质量、成本、进度、安全……随着市场竞争的加剧,对这支庞大的基层执行团队的要求也越来越高。微软的总裁比尔盖茨明确指出,企业的核心竞争在于员工素质的竞争,班组长在员工素质提升中又起着至关重要的……
在企业管理、客户服务、产品开发过程中, 是“亡羊补牢”,等出现问题再想办法补救呢,还是“防患于未然”,先预测风险并实施控制的方法呢?答案是显而易见的。 ·有人会说,不出问题,我怎么知道存在什么问题呢? ·也有人说,我也想“先知先觉”,但我又不能未卜先知,我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢? ·风险到底是什么,我们该如何来防范它? ·客户投诉的问题五花八门,理不出头绪,我该怎么进行分析呢? ·有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢?·老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决?…… 如果您也也有类似的困惑,并且您还没有找到好的方法来解决这些问题,敬请关注《FMEA潜在失效模式及后果分析》
以分析过程变差着手,以基本的统计概念为先导,介绍统计过程控制的基本原理和实践,使学员认识为何SPC是持续改进的工具和过程控制中的作用。
防错技术(POKA YOKE)技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统,他从杜绝失误发生的源头入手,在失误发生之前就避免其发生,从而全面降低产品缺陷,有效减少并避免损失的发生。目前,防错技术已经在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。 本次培训将向企业生产管理及相关人员介绍差错预防的基本理论与推行实践,并结合工厂实际问题分组深入练习,让学员掌握防错技法与运做步骤,最终使学员明白差错是可以避免和预防的,进而通过差错预防技术这一方法实现全员参与质量管理,提高企业的产品质量和工作质量,最终实现零缺陷。
自“精益”在上个世纪70年代末导入中国距今已有30余年时间,但并没有对中国制造业产生显著影响,目前中国企业的精益成熟度仍旧远远落后于日韩、欧美等发达国家,原因何在? 因为: 1、中国企业缺乏对精益管理系统深入的认识,因而缺乏实施精益的信心、决心和动力; 2、中国企业缺乏实施精益愿景和目标,亟待建立实施精益的战略领导力、绘制实施精益的路线图; 3、中国企业缺乏实施精益技能和经验需要建立高效改善团队、开展持续改善活动、启动精益之旅。 基于此,在为近500家企业推行精益的实践基础上、结合丰田精益生产实施方法,提炼、总结出中国企业成功推行精益的关键要素——企业领导卓越的精益战略领导力。
成本是为了实现一定的目的而付出(或可能要付出的)、用货币测定的价值牺牲。在企业发展战略中,成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几,决定产品在市场竞争的主要因素则是价格,而决定产品价格高低的主要因素则是成本,因为只有降低了成本,才有可能降低产品的价格。 每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求, 以适应当今激烈竞争的微利时代。如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一;有效削减、控制成本是增加企业效益的一种重要手段工作,作为企业的管理人员,必须对运营成本进行把控;只有掌握并运用先进的现场管理技术,通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系,才能持续降低成本、提高品质、改善工作效率,最终为企业获取倍增的利润。本课程结合大量……
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式,由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来,丰田公司高瞻远瞩,为企业能在未来竞争中脱颖而出,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革,使丰田公司获得前所未有的生产绩效,它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和!近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业,皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆;世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造,这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目,同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统,丰田公司不会获得今日的巨大成功。 21世纪,全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中……
“5S”运动兴起于日本,目前被越来越多的日本和欧美企业所应用。现在中国的很多企业了解5S的整理、整顿、清扫、清洁和素养的含义,但在推行中却无法真正与企业的实际相结合,也就无法实现通过5S实施提升现场工作环境、提升人的品质的核心作用。 本课程超脱了传统的5S管理的套路,重点介绍目视管理的方法和技巧,在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上,结合现代企业管理的需求加上安全(safety)和节约(saving),推出5S+2S管理的理念。使企业在现场管理的基础上,通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养,消除安全隐患、节约成本和时间,使企业在激烈的竞争中立于不败之地。
一、认识现场管理与现场改善◆企业竞争环境特点◆现场管理的定义与现况缺失分析◆现场管理的主要内容◆现场管理在生产企业中意义与作用◆新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战二、现场管理人员的使命与作用◆现场主管的地位和使命◆现场主管的权力和管理原则◆现场干部应革除的缺点◆如何对自己角色的规范、权利和义务进行准确把握三、现场管理与改善利器一:如何发现问题和解决问题◆异常问题与解决问题的思考点◆问题的分析方法及解决问题方法◆挖掘问题的类型和问题的再认识◆问题改善的思考步骤◆PDCA循环内在精髓及操作要领◆5W1H与五个为什么方法◆头脑风暴法应用◆生产现场管理偏差及纠正四、现场管理与改善利器二:5S管理◆5S定义、特色及实施◆整理、整顿、清扫、清洁、素养的含义与推行步骤◆如何推行5S并将5S落……
走近5S(一)、定义(二)、目的(三)、起源(四)、内容与作用(五)、特点(六)、应用范围(七)、功效(八)、5S与其它管理活动(九)、5S国内现状(十)、5S延伸(十一)、5S真谛(十二)、5S随想二、走进5S(一)、要领解析(二)、导入时间选择(三)、切入点选择(四)、5S推行流程(五)、5S推进步骤(六)、实施技巧三、5S成功要素与持续发展(一)、5S成功十要素(二)、心智产生力量(三)、习惯左右人生(四)、细节决定成败(五)、礼仪折射素养(六)、5S铸就执行力
一、农牧企业各行业主要SHE风险概述二、粉尘爆炸三、动火引发火灾四、吸烟引发火灾五、锅炉爆炸六、电气设备火灾七、自燃八、圆筒仓垮塌九、触电十、设备事故十一、液化气/瓦斯爆炸十二、危险化学品十三、水灾十四、煤气中毒十五、电脑爆炸十六、车辆事故十七、高空作业十八、受限空间作业
第一章、认识成本01、啥叫成本02、成本的分类03、成本与利润之间的关系04、成本的定位05、成本与战略06、成本与质量07、成本与设计08、成本价值第二章、走进成本管理01、成本意识02、浪费无处不在03、成本控制无止境04、成本管理的历史05、传统成本管理方法06、作业成本管理07、成本企划管理08、3+1成本管理第三章、制造成本管理的六大基础基础一、让数字说话基础二、流程清晰基础三、责任明确基础四、要求明朗基础五、制度健全有效基础六、工艺稳定第四章、成本管理的六个环节环节一、成本预算环节二、成本计划环节三、成本控制环节四、成本核算环节五、成本统计环节六、成本分析第五章、成本控制技巧一目标管理01、建立成本控制的项目数字02、建立各项目成本统计分析方法03、确定成本战略04、设定各项成本……
第一天第1部分角色认知篇(上)班组管理的概念班组长的地位和使命班组长的具体职责班组长的素质要求从员工到班组长管理角色的转变从技术型人才到管理型人才案例分享第2部分角色认知篇(中)确定转变的类型,从而理解你所面临的挑战和机遇。班组长的三种心态案例破冰:你的目标定位是什么?员工到班组长------角色转变的困难班组长角色定位班组长角色转变班组长角色分析班组长责任案例研讨:寻找标点班组长职权分解评估自己的弱点识别常见的"转变陷阱",避免脱离轨道做十大管理能力问卷测试实作与分析做性格测试问卷实作与分析第3部分角色认知篇(下)加速学习:富有成效地学习,加速转变过程班组长的培训内容班组长的知识结构班组长的技能结构有效授权技巧授权的概念通过授权给班组长松绑班组长不授权的理由可以和不可以……
第一天01、认清角色定好位置02、找好人才组建团队03、培育下属多能岗位04、建立档案关注下属05、订立规矩讲求原则06、开好早会制造氛围07、做好计划巧妙安排08、控制情绪以身作则09、树立榜样遵守规定10、善于激励会树榜样11、训练下属技能过关12、奖罚分明树立威严13、学会沟通配合默契14、聆听倾诉关怀下属15、日常管理勤写日记16、巧妙教导心灵导师17、学会分享善于总结18、工艺技术关关熟练第二天01、理清流程建立标准02、定期整理清理不良03、分门别类整齐摆放04、标识清晰数字明朗05、建立基准定期清扫06、明确责任保持清洁07、整齐形象知书达理08、有效看板配送准时09、均衡生产高效搭配10、准备充分预防到位11、严格检查控制过程12、人人自检杜绝不良13、按需生产杜绝浪费14、……
精益生产是日本丰田70年来的制胜法宝,从1978年开始进入中国,30年来中国很多企业都想建立并实施该模式,所以引发很多企业的高管不远万里漂洋过海去丰田学习,有少部分去学习的企业在模仿学习丰田后企业有了一定的改善但不能持续,但很多企业花了钱却结果不理想,为什么? 咨询式训练大师唐发德先生历任6000多人规模的外企制造业CEO12年,多次赴韩国三星、日本丰田考察学习、精通企业战略、生产、品质、人资、采购、营销、绩效等整个企业管理与经营。1993年第一次上半年通过参加精益生产培训与考察就率领管理层实施精益生产管理模式结果失败,尝尽了失败的滋味,失去了做人的尊严。在不顾面子与尊严的情况下在1993年下半年通过再次的单独考察后再次在企业实施精益生产管理模式,历经三年的拼搏终于在企业成功实施了精益生产……
一、成本的含义1、成本的定义2、成本意识3、成本分类二、为什么要降低成本1、成本、售价与利润2、成本变化对利润的影响三、成本的天敌——浪费1、浪费在哪里?2、降低成本的责任四、现场成本控制的内容1、控制生产过程中人力资源的消耗2、控制生产过程中各种物质资源的消耗3、控制生产经营活动中的各种费用开支五、降低成本的方法1、降低成本的原则与步骤2、成本降低的实施范围(1)降低材料成本的方法(2)降低加工成本的方法(3)外包加工方面的成本降低方法(4)技术方面的成本降低方法(5)管理费用方面的成本降低方法(6)运输和仓储方面的成本降低方法3、通过业务改进来降低成本4、标准化和简单化是节省成本的基础5、开展各种管理活动降低成本成本降低的25个问题
第一部分一、、APQP起源与为什么要使用APQP,新旧版本的差别分析;1、APQP概述2、AIAG的APQP模式3、APQP和ISO/TS16949二、、产品质量策划的基本原则与推行APQP流程;三、APQP阶段划分说明四、APQP各阶段与相关技术手册的关系;1、策划和项目确定Benchmarking产品可靠性研究初始特殊特性清单2、产品的设计和开发要求与实例练习DFMEA设计验证计划与报告产品和过程特殊特性研究3、过程的设计和开发要求与实例练习4、过程开发与过程流程图PFMEA控制计划(Control Plan)包装规范5、产品和过程的确认测量系统分析(MSA)初始过程能力研究(PpK&CpK)生产件批准(PPAP)质量策划认定6、控制计划方法论控制计划概论、分类控制计划栏目描述控……
一、生产运作管理概论1、生产运作管理在企业管理中的地位和作用2、生产管理的内容与目标3、生产与运作系统的分类二、生产计划与进度控制1、编制生产作业计划的内容和作用2、期量标准的制定3、生产作业计划的编制4、途程计划途程计划的内容途程计划的要点途程计划的编制讨论:本公司某一工序的途程计划,编制途程计划表5、负荷计划负荷计划的目的和标准负荷计划的要点负荷计划的分析与实施案例:某一定单的产能与负荷分析6、日程计划日程计划的作用日程计划的考量要点日程计划的拟订基准日程的确定日程安排的基本步骤日常生产派工练习题:某企业在下一周的生产日程制定案例1:重型汽车总装配线平衡设计实例案例2:多品种混流生产作业案例分析案例3:优先顺序控制案例分析三、物料需求计划1、物料管理概物料管理的范围物料管理的目标物料管理……