课程大纲第一章：认识安全文化(安全文化对责任系统的驱动)一、企业存在的那些方面的安全困惑---现状二、主动管理“0”事故实现的先决条件-----卓越安全管理的先决条件(稳定、规范)-----卓越安全预防工具(风险识别)-----卓越的安全防范工具(风险消除)三、厘清术语四、认识我们当前对安全文化的理解五、认识什么是安全文化四阶段(如何从被动管理转变为主动管理)讨论：1、评估你的安全文化2、杜邦安全文化与我们安全文化差异3、安全文化建设四个阶段你是怎么认识的第二章：认识杜邦及杜邦安全文化(意识、理念)一、杜邦的历史二、安全管理在杜邦的位置三、杜邦的安全业绩及安全文化四、杜邦安全体系构成五、杜邦安全管理工具—STOP、PSM六、安全意识比工具更重要七、我国安全现状第三章：海因里希理论(事故发生成……
对于很多的班组长来讲，从优秀的技术工人走向基层管理岗位，很多时候不得不面对： 上级骂、下属怨，生产现场一天忙得脚朝天，现场管理依然乱糟糟…… 生产任务完不成找我，员工有情绪找我，效率、质量搞不好也找…… 一管就是几十号人，做事我行，但让这群人顺顺畅畅完成工作可就…… 你说一套，他做另外一套，他觉得他的方法还比你好，怎么个教法？ 生产线变化频繁，会这个，不会那个，人一堆，岗位却常常缺人手，怎么办？ 大错不犯，小错不断，员工老是违反纪律，怎么让员工改正？ 表现不好，说他几句，表面应承，后面跟你对着干，怎么办？ 愣头青、老油条、刺儿头如何管，如何带？ 发生问题，主管总是最后一个知道信息，怎么沟通，让员工有效配合工作？ 基层既决定不了员工薪水，也决定不了公司环……
信息在现代企业经营管理中扮演着越来越重要的角色，没有信息流动的企业就好比“盲人骑瞎马”，面临着极大的风险。作为信息的载体，生产报表是每一位主管每天必读的功课。然而，面对大量的基础数据，怎么在有限的时间里快速捕捉问题点，找到问题的规律，读懂情报的“心声”，为我们管理决策提供依据呢？——学习和掌握一些处理数据的统计分析工具，将问题显在化，是每个现代化企业主管的必备技能。
实验设计（DOE），是风靡世界的《Six Sigma管理》中最重要的分析手段之一。无论在工序开发的早期还是在生产过程的改善中应用实验设计，都可获得大幅提高产量、减少变异性及减少总成本的效果。它的主要内容是讨论如何合理、经济地安排试验并取得数据，然后进行综合的科学分析，确定生产中的各因素对生产结果的影响程度，从而达到尽快获得最优方案、明确最佳操作条件的目的
稳定的过程，产出品质稳定的产品！ 过程的变异是普遍存在的，为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果过程只存在普通原因的变异，那么，这个过程是可以控制的，稳定的；如果过程里存在特殊原因引起的变异，那么过程将是不可控的，不稳定的。较小的普通原因变差，带给我们较好的过程能力。 因此，识别并消除生产过程中的特殊原因，将使生产过程进入稳定状态，稳定的生产过程将产品质稳定的产品；识别过程的变异原，减少过程变通原因带来的变差，将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程，就是我们所追求的生产过程。 本课程告诉你：如何在SPC的解析阶段识别特殊原因，并消除特殊原因，让过程进入稳定状态；在稳定的生产过程中，如何预先发现即将要发生的品质异常，将问题消除在萌芽阶段；如何从管理图中找出平均值与……
少数关键的因素，对产品品质起决定性的作用；最适的参数区间，是品质性能稳定的关键！ 现代制造业生产过程中，自动化的设备越为越多，越是自动化的设备，设备需要设置的参数也就越多。在众多的参数，哪些对品质影响起决定性作用，哪些是无关品质的？关键的因素中，哪些是影响品质特性平均值的因子，哪些是影响品质特性标准差的因子？关键因子的参数区间如何设置才是最佳的？作业指导书上，大都会有对设备参数设置的要求，但这些参数的要求是如何定出来的，却很难给出一个让人心服的答案。 上面这些问题我们一般都要通过有限次实验，对实验结果进行统计分析，才有可能得到结果。那么，实验又应该如何进行呢？评价一个实验的好坏，通是考虑经济性与有效性。如何设计实验才是即经济又有效呢？---直交实验设计是设计实验的有效方法 本课程详细讲……
如何在企业中应用DMAIC的思维解决问题 系统化了解、应用各种高级统计手法 Minitab在六西格玛改善项目中的应用
每一家企业都是一座金矿，只要将企业里的浪费最小化，就能为公司节省不少成本！ 生产同一种产品的两家企业，其生产过程及方法必会有一定的差异。这种差异意味着同一件事有两种不同的做法，而两种不同的做法中，也必然会会有一种做法是更经济、更高效的。那么，到底管理的流程应该怎样才是更经济的呢？作业的方法如何才能更高效的呢？究其实质，企业管理的效率、经济效益的根源在于浪费！同样做一件事，浪费小了，效率自然就高了，经济效益也就提升了！ 精益生产从认识浪费开始，分析企业各个环节存在的浪费及其存因。认识了企业中存在的各种浪费，就等于练就了一双慧眼，能从纷扰的生产中理出清晰的头绪来。但是浪费到底有多少，我们必须将其量化，于是价值流分析、程序分析、动作分析等工具便成了精益工作者手中的利器了。 生产管理的实质是管……
六西格玛的定义是每百万次的操作机会，只允许出现3.4次失误。推行“六个标准差”的目的就是经由设计并改善监控流程操作，将流程的失误降低到最低，以期获得最佳的品质和经营效果。摩托罗拉、通用电气创造发展了六西格玛，引领了全球质量管理直至经营模式的新潮流，极大地提升了产品及服务质量，增加了客户满意度，获得了丰硕的财务成果。六西格玛不仅是一种质量管理技术，更是一种崭新先进的经营管理理念和方法。采用六西格玛管理已成为全球趋势，我国企业如何审时度势，尽早引进和采用六西格玛，缩短与世界先进企业的差距，提升我国企业整体竞争力，已成燃眉之急。
以工序为单位组织大批量的生产已不能适应市场多品种、小批量、短交期的要求，生产型企业必须改变过往生产安排方式，实现生产小批量、各工序同步均衡化，快速换模／线（SMED）的技术正在被广泛应用，它除了可以提升设备的可动率外，更重要的是能建立应对多品种、少批量、更短交货期，建立同步均衡化的生产管理体制。
“计划又要改，你们计划怎么搞的！”车间主管怨声载道。要么忙得要死：制造部门天天救火！！产能不够！人力不够！材料告急！！客户催货！！要么闲得要死：设备闲置，工人放假！生产停线！ 随着市场竞争的激烈，工厂品种不断增多，批量不断减少，您是否在为无法及时交货而烦恼；紧急订单频繁发生，部门之间互相推诿、互相指责是否频繁发生？这种情形日复一日，市场变了、客户需求变了，因循守旧无法带来突破。生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。 如何做好需求管理，获得较为准确的预测？ 如何做好主生产计划以应对不准确的预测和不断变化的客户需求？ 当内部能力发生变化时如何进行主生产计划……
“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打赢第一次世界大战，又有打赢第二次世界的力量，就是因为美国有IE”。 -----美国质量管理权威·朱兰博士 “微利时代，企业赚一块钱是看别人的脸色，省一块钱是看自己的角色”； “模具是工业之母，工业工程是工业之父”。 ----全球最大制造工厂富士康科技集团总裁郭台铭 当今时代，您的企业是否面临如下难题： 1、“企业劳动力成本上升怎么办？” 2、“原材料及成品库存居高不下？” 3、“赶工加班已经成为家常便饭？” 4、“过程质量不稳定，波动很大？” 5、“员工流失率一发而不可收拾？” 面对如上企业运营中存在的种种难题，越来越多的企业将目光投向了IE技术，希望借助IE技术帮助企业渡过难关，然而“……
现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流。作为企业管理者——总经理、生产副总、生产主管等必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题和优化现场管理的答案。而现场诊断和分析，就像大夫看病一样，运用诊断的手段和其它各种管理工具和方法，对现场的状况进行多角度、多方位和多层次的调查分析，找出问题存在的原因，设计切实可行的改进方案，并帮助实施，使其达到预定的管理目标。现场诊断是开展定置管理工作的关键环节和主要技法，应组成三结合（指管理者、专业人员、工人三结合）的现场诊断小组，反复认真分析、测定、诊断。 本课程由拥有丰富管理理论和实战经验的讲师主讲，精解现场存在的八大浪费，向学员展示绝大部分浪费是可以通过现……
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。 精益生产技术是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。 中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、……
合理化建议、金点子工程等等，全员改善的体系你真的掌握了吗？在企业的经营管理中最大的浪费是未开发员工创意改善潜能，只利用了员工的四肢，没利用员工的头脑，公司不断成长的关键在于员工的脑袋是否改变。通过本课培训，使现场主管掌握工作改善的观念和方法，建立创意工夫提案改善机制，设定考核目标，推进全员改善，使企业的质量、效率、环境、安全、成本等管理水平快速提升第一讲:企业为什么需要改善？
在当前全球经济危机的冲击下，不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变，对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功，尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修，以此来提升设备的生产效率，但要用什么方法来考核和提升设备效率呢？为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。 “欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。” ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授 精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术……
现代制造行业竞争日趋激烈，面对日趋多样化的品种，不断增多的生产批次、日益减少的批量，以及客户不断提高的质量和工艺要求，企业无法沿用传统的生产管理模式去迎接严峻生存环境的挑战。卓越、有效的运营和生产管理能力，对提高我国生产企业的综合效率及效益，增强在开放经济条件下的国际市场竞争能力、综合创新能力，具有不可替代的重要作用。 生产运营总监在企业中发挥着承上启下的作用，不仅要将企业决策层的理念和战略意图落实到生产运营当中去，而且要策划推动公司的业务运营战略、流程与计划，打造高效的企业价值链，并组织协调公司各部门执行、实现公司的运营目标。因此，系统学习现代运营管理知识和工业工程技术；掌握先进的管理思维和方法；借鉴国际企业的先进经验，已是势在必行。 宋志军老师根据多年咨询与培训经验及企业实际调查研究……
带班组长难，带好班组长更难，带好一个班组长难，带好一群班组长更难，《从精兵到干将：如何带好班组长》举一反三，教你人才速成的超级法则。带素质，让班组长成为优秀人才；带能力，让班组长成为高效人才；带激情，让班组长成为榜样人才。 发掘基层员工潜能，提升中层管理成效，解放高层管理思想 优秀企业离不开优秀的班组长，优秀的班组长离不开优秀的中层和高瞻远瞩的高层。班组管理不仅仅是班组的事情，环境、制度、文化、方法，一个都不能少。 带出优秀班组长，员工能力倍增，企业产能加倍！ 再好的兵也需要教练! 再强的队伍也需要管! 独当一面的精英是带出来的！
随着工业4.0战略的逐步落实，自动化生产线已成为现代工业的生命线，机械制造、电子信息、石油化工、轻工纺织、食品制药、汽车生产以及军工业等现代化工业的发展都离不开自动化生产线的主导和支撑作用，其对整个工业及其他领域都具有举足轻重的影响。生产方式的改变，也必然带来管理上的改变，作为现场管理者，必须与时俱进，自觉洞悉这些变化，并学习掌握与之相适应的管理方法。唯有此，才能使自动化、智能化生产在企业生根发芽，焕发出勃勃生机！
来自于2011年起的宏观调控、产业政策和各种社会思潮的叠加,导致了中国制造业环境空前恶化，企业家精神荡然无存。其中特别值得一提的是，温州大量的民间资本（含不少“知名品牌制造业企业”）,正在“逃离制造业”,中小企业在一片“产业升级”声中纷纷抛弃主业,加入到资本运作的队伍里来。而尚在坚守主业的民营企业则步履维艰，人心思退，正在急切寻找生存的出路，一个产业空心化趋势正在蔓延。 企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造周期时间，提高过程……
随着工业4.0战略的逐步落实，自动化生产线已成为现代工业的生命线，机械制造、电子信息、石油化工、轻工纺织、食品制药、汽车生产以及军工业等现代化工业的发展都离不开自动化生产线的主导和支撑作用，其对整个工业及其他领域都具有举足轻重的影响。生产方式的改变，也必然带来管理上的改变，作为现场管理者，必须与时俱进，自觉洞悉这些变化，并学习掌握与之相适应的管理方法。唯有此，才能使自动化、智能化生产在企业生根发芽，焕发出勃勃生机！
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力——随着市场价格的降低，越来越多的国内企业体验到低成本能力对企业发展的重要性。 事实上，成本能力仅仅是企业应对价格战争的锐器，价值能力才是企业预见性满足顾客、创造高额利润的“深井”。 与此形成鲜明对比的是：不论是否受到市场的降价压力，世界五百强企业无不把主动性和前瞻性的成本降低工作作为企业日常运作的重中之重——他们很清楚，降价之前的控制成果带来的是直接利润，降价之后的控制成果则直接转化为企业的市场竞争力！ 开源是关键、节流是前提和……
我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差，甚至比别人更努力，为何我们的生产效率上不去，制造成本下不来呢？原因究竟在哪里？---我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。 随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。
“未来，企业只有竞争和淘汰，因为利润会一直降低。经营成本，是一场淘汰赛。”如何对每一分钱成本追根究底？如何让赚钱的部门成为利润中心，花钱的部门成为成本控制中心和价值中心？如何让企业不被淘汰出局确保企业永续经营？那就是砍掉成本，获取利润。 每家企业都期望降低成本以适应当今激烈竞争的微利时代。每家企业如何削减成本、提高效率、改善质量成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为企业的管理人员只有掌握并运用先进的管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的成本管理体系，才能持续降低企业成本、提高质量、改善效率，最终为企业获取倍增的利润。 本课程将企业战略、竞争策略、企业文化、成本分析、流程改善、绩效考核、财务管理、利润中心模式有机融合在一起，为企业中高层管理人员总结出一套工具化的成本压缩模……
工时的定额、材料消耗定额、劳动定额是企业管理中非常重要的内容，它们不仅涉及到产品的销售价格、企业的利润，还反映出企业管理者的水平和操作工人参与企业管理的能力，以及员工的劳动强度和企业的竞争水平。 在不同的企业中，由于生产技术水平和管理水平不同，其生产工艺和生产能力也不同，对工时的定额自然也就不同，因而标准工时定额的高低是综合反应企业生产技术和经营管理水平，企业必须制定先进合理的标准工时，本课程主要就工时定额管理方法进行讲解和案例分享。
质量与成本作为企业的生命线深受经营管理者的重视，但如何将二者结合，在不断提升质量的过程中同时控制和消减成本，化解质量与成本的矛盾，纠正“质量越好，需要投入的质量成本越高”的错误观念，更是企业的管理者必须不断实践的课题。本课程系统的介绍了质量成本的概念和构成，详述了质量成本控制体系的建立和推进方法，为企业消减质量成本提供了明确的途径。
成本是制造型企业的基础工程，是其它管理系统良好运行的基石。品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、盈亏吃不准、员工流动性大、人员士气低，这一系列乱象长期困扰着许多制造型企业，不少企业想利用高尖的管理模式摆脱此困境，结果无济于事。提高企业管理水平不可舍本求末，管理者们关注现场，扎实地、系统地实施现场管理，一切乱象将迎刃而解。本讲座使用大量日本工业企业生产运营与企业管理的经典案例，告诉管理者如何有效地实施运营管理与成本控制。
在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后，很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果，但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失，大家开始迷茫下一步在哪里，这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。 本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析，以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤，使精益与企业发展战略结合，让大家在改善之前能清晰展望目标，有效促进精益的持续开展!
在日新月异产品高度同质化的今天，企业的竞争归根结底还是成本的竞争，而生产成本中的企业成本管理的核心与重点。如何从成本的形成过程对生产成本的系统控制，一直是企业成本管理难点。为此，课程将从如何树立成本观念，从生产现场开设，深入探讨减低成本的各种手段与方法，同时结合价值工程与价值分析（VE／VA）的方法，从价值流的维度分析全面降低生产成本的空间，使学员多维度、全面了解降低生产成本的技术。
