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精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。 “欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。” ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授 精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用 ◆ 提升改善意识和改善能力 ◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法 ◆ 预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料损耗控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。 ◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！…… ◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

六天

公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等

第一讲精益生产概述篇

第一章精益生产起源及其本质

市场竞争及全球化

为什么要实施精益生产管理

精益生产方式的发现

精益生产方式的兴起

精益思想：从增值比率看改善空间

精益思想五原则

所谓的丰田生产方式

丰田生产方式的目标

丰田生产方式的基本理念

丰田生产方式的2大支柱+平准化

※成功案例：某集团公司生产经理感悟

第二章精益生产的目的：消除七大浪费

工序本身的浪费

不良品的浪费

搬运的浪费

库存的浪费

制造过度的浪费

动作的浪费等待的浪费

※视频分享大型制造业现场改善成果

第三章精益生产实施：价值流

识别你的价值流

VSM演示图板

价值流管理特点

选择价值流

选择要进行改善的价值流

选择价值流时应考虑的其他因素

绘制目前价值流状态

精益化的计量标准

精益生产评估

绘制未来状态图

持续改善计划设计

价值流持续改善阶段

实施持续改善计划

应对变化的措施

价值流分析模拟练习

※企业精益生产导入案例

第二讲精益生产技法详解——流线化生产

第四章流线化生产线

批量生产和流线生产的区别

流线化生产的八个条件

流线化生产的建立步骤

流线化生产建立过程

流线生产线布置的要点

一笔画的工厂布置

U型化生产线的特征及优点

流线化生产布置

※某集团公司流线化生产案例

第五章流程化设备设计与调整

易被差遣原则

裸体原则

流动原则

能屈能伸原则

弹性原则窄面原则

三不原则

成长带原则

※案例分享：全国知名乳制品行业及包装行业设备的维护作为案例进行分享

第六章如何进行流线化生产的排产

流线化最佳的生产平衡率的计算

流线化平衡效率不高的原因——节拍不均衡--移动方式不合理

案例：均衡生产线范例

平衡流线化的诀窍

案例：某企业改善前后的平衡率比较分析

最短路线的平面布置方法

工厂总平面布置的原则

案例：某企业平面流程图的优化

物料流向图布置法

车间布置

案例：某公司车间平面布置方案

经济合理的工艺路线

流程图的作用

流程图的分析

流程图的绘制案例：某公司工艺流程分析

减少多余的动作要素

如何进行动作分析

动作经济原则

案例：动作的级别、流线化设计的诀窍

如何实现动作经济

案例：某企业动作要素优化方案压缩搬运的距离、时间和空间

改善搬运的三个方面——搬运时间--搬运空间--搬运数量

物料搬运优化的原则和方法——搬运方便系数图--合理化搬运的原则

案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案

提高人与机器合作的效率

人机分析的涵义与意义

人机分析的适用范围

人机分析表的绘制与分析

案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表

第三讲精益生产技法详解——安定化生产

第七章人员的安定化

标准作业

产距时间

作业顺序

少人化

标准在制品

非标准作业处理

多工序操作

多能工实施要点

作业动作“三不”政策

动作改善的20个原则

第八章设备的安定化

数字化管理

设备服务于生产

设备的有效运转率管理

设备管理的误区

设备故障管理

向零故障挑战

减少空转

全面生产维护自主保全

第九章品质的安定化

品质变异的来源

品质的三不政策

零不良原则

案例和练习

第十章物量的安定化

经济批量不经济

快速切换的方法和原则

SMED的定义

快速切换的改善着眼点及思路

快速切换的实施法则

第十一章管理的安定化

现场管理

如何形成现场改善自律机制

可视化管理--让问题看得出来

多功能的自我领导团队、教育与改善

案例分享：精益生产咨询项目成功案例分享

第四讲精益生产技法详解——平衡化生产

第十二章平稳化生产

何为平稳化生产

生产进度与生产能力不足的对策

生产计划安排原则

生产排程的高明做法

依据4M1E做好产前准备

生产进度随时掌控

在制品占用量分析

平稳化生产的技巧

混流生产是平稳化生产的最高境界

第十三章自动化(jidoka)生产

自动化和带人字旁自动化的区别

实现jidoka的三个手段

jidoka的有效工具--按灯制度

快速处理问题系统

问题管理—5F法和刨根法

5Y分析合理化四个步骤

PDCA循环

均衡化生产

※案例分享

第十三章准时化生产(JIT)

准时化生产的特点

准时化生产与后拉式生产有何区别

准时化生产方式(JIT)运用方法

如何根据需求计算需求节拍

生产节拍的计算方法

U型生产线与单件流

如何实施准时化生产

看板生产的条件

看板生产的规则

※案例练习：如何计算看板数量

※案例分享：某大型公司看板管理成功案例

第五讲精益生产效率提升篇—单元化（CELL）生产

第十四章生产方式的变革和生产理念的发展

生产方式的变革

生产方式变革的动因

生产理念的探索——流线化简介

生产理念的探索——柔性生产模式

丰田制造4P模式

丰田模式精实制造

丰田模式减除流程浪费的7项原则

丰田模式JIT

生产理念的探索

第十五章柔性生产方式

柔性生产方式的界定

柔性生产方式的构想

柔性生产方式的实现手段

柔性生产方式的种类

CELL拉的构造形式

改良的CELL生产系统

生产改良设备的延伸

第十六章流水/柔性生产方式的比较

生产方式的变革

小单元生产的益处

第十七章CELL拉概述

何为CELL拉

单元/CELL生产方式CELL拉实施基本理念

CELL拉的基本构成元素

CELL拉组程序

第十八章装配工序设计

工时的制定

工时消耗的分类

劳动定额的构成

作业研究

作业研究的内容与作用

作业研究的思维方法与改进原则

方法研究

时间研究

第十九章工作台的设计组装

工作台的组装配件

工作台的组装设计

第二十章CELL拉线体设计

生产线一般布置原则

生产线一般布置方式

CELL拉线体设计原则/流程/方向

CELL拉生产现场管理

第二十一章CELL拉设备验收

设备及工装验收

新拉验收程序

第二十二章CELL拉的持续改善

※CELL拉的改善实例

※某国际知名企业单元化生产改善成功案例分享

第六讲精益生产项目推行技法

第二十三章推行精益生产项目必备的意识

员工意识

改善给企业带来的影响

改善的误区

帮助员工拥抱变革

企业利润及成本模式分析

浪费意识

企业常见的7+3=10种浪费

识别并挖掘浪费

寻找浪费的4M方法

消除浪费和零缺陷

※案例分享：某企业现场典型浪费剖析

库存意识

企业库存的来源和危害

如何有效的消除库存

效率意识

假效率与真效率

个别效率与整体效率

可动率与运转率

全局意识

对整个制造流程进行分析对单面流程进行分析的危害

不断的改善

第二十四章精益生产项目管理技巧

精益生产项目经理必备的能力

组织策划能力：

团队管理能力：

沟通协调能力：

精益生产项目实施步骤

项目启动的必要条件：

项目中短期计划的制定：

项目进度控制：

项目阶段性总结：

项目实施过程中的问题与解决

部门协作问题：

失败的挫折：

第二十五章精益生产项目推行方式

精益差距评估方式

精益指标体系

实施精益生产对各部门的要求

精益生产开展方式、

※精益生产模拟演练

Q&A：课程总结、现场问题解答及课后合留念

课程标签：成本管控