前言：关于TPM

一、TPM的起源、发展历程及定义

二、实施TPM的目标

三、TPM的三大思想

七、实施TPM能给我们带来什么帮助？

第一讲：与时俱进——认识TPM和综合效率OEE

让人眼花缭乱的管理工具体系

质量/生产/设备管理路线图

质量/生产/设备管理路线图

企业生产大有潜力可挖

设备八大损失的改善目标

OEE的概念和本质

TEEP的概念

OEE由来和变迁

OEE和TEEP的总体水平

质量管理体系中对OEE的要求

问题讨论：设备效率损失在哪里？

第二讲：全民皆兵——开展全员设备自主记录与OEE计算

有关时间概念的定义

日历时间

负荷时间

开动时间

净开动时间

价值开动时间

哪些应归关于休止时间

哪些归类于停机时间

造成设备速度降低的时间类别

生产不合格品导致的时间损失

结合生产实际看日历时间的组成

表示设备可靠性的指标

平均故障间隔期

平均维修时间

OEE的计算公式

设备利用率的计算公式（计算TEEP时用）

OEE中时间开动率的计算公式

OEE中性能开动率的计算公式

OEE中合格品率的计算公式

OEE计算关键点：理论加工时间和实际加工周期

理论Circle Time的确定原则

OEE计算困惑：性能开动率为什么会大于１？

性能开动率为什么不能大于１？

性能开动率为什么不能大于１？

性能开动率大于1反映的深层次原因

困惑应对：性能开动率计算的建议

OEE的计算

OEE公式的展开：OEE本质

示例一：某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法

示例二：单台设备OEE计算示例

练习1－－单台设备生产的OEE计算

示例三：生产线OEE的计算示例

练习2－－流水线生产的OEE计算

示例四：多批次多品种生产线计算OEE举例

练习三：电子元器件企业的实际模拟案例练习

为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP

计算OEE的目的

OEE关注哪些设备？

OEE计算的困惑和误区

如果把OEE用于考核

OEE水准(Level)评价表

故障损失评价

准备作业损失(7/8)和速度损失评价

瞬时调整损失(12/13)和不合格品损失的四级评价

第三讲：效率改善——设备总效率（OEE）的分析与改善方法

OEE的四级体现了改善程度的深化

OEE雷达图（Radar Chart）

OEE计算及分析流程

鱼骨图分析OEE值不高的原因

PM分析法

案例：PM分析法举例

可以改善的环节

案例：某钢厂热轧生产线计划停机改善

案例：某化工流程企业故障设备类型统计

案例：某化工流程企业故障原因统计

第四讲：科学管理——提升设备综合效率OEE的具体措施

降低停机损失的分析和改善

TPM自主保全AM

故障的快速分析与判断-FAT

快速维修QM

预防维修PM

定期保全——步骤

快速换型SMED实例

缩短生产准备时间的分析和改善

快速换型SMED实例

快速切换的实施法则

设备性能降低的分析和改善

设备性能降低的分析和改善

设备的维修：TPM要员工达到什么效果？

设备技术改造

产品不良的分析与改善

产品不良分析的原因

消除不良的对策

4M1H法/5W1H法/创造性思想法/脑力激荡法等

防呆法peke yake

案例：设备改善事例分享

第五讲：无穷无尽——设备长期处理最佳状态

设备的6S与目视化

为什么要做6S

什么是6S

TPM中的“整理”

TPM中的“整顿”

TPM中的“清扫”

设备管理的标准化

TPM活动与TPS

精益生产系统工具与OEE

问题讨论：“谁”该是TPM的参与人？

课程总结及问题解答及课后作业布置

课程标签：生产管理