该课程根据产品设计的实际情况对钣金件的相关知识进行系统的整理。从常用钣金成形性能入手,对材料,钣金件的结构设计,工艺的内容进行全面的讲解。从根本上解决工程师,技术主管,采购,品质等需要了解钣金件知识的人员,不知如何系统学习的问题。
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式,由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来,丰田公司高瞻远瞩,为企业能在未来竞争中脱颖而出,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革,使丰田公司获得前所未有的生产绩效,它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和!近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业,皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆;世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造,这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目,同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统,丰田公司不会获得今日的巨大成功。 21世纪,全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中……
第一部分一、、APQP起源与为什么要使用APQP,新旧版本的差别分析;1、APQP概述2、AIAG的APQP模式3、APQP和ISO/TS16949二、、产品质量策划的基本原则与推行APQP流程;三、APQP阶段划分说明四、APQP各阶段与相关技术手册的关系;1、策划和项目确定Benchmarking产品可靠性研究初始特殊特性清单2、产品的设计和开发要求与实例练习DFMEA设计验证计划与报告产品和过程特殊特性研究3、过程的设计和开发要求与实例练习4、过程开发与过程流程图PFMEA控制计划(Control Plan)包装规范5、产品和过程的确认测量系统分析(MSA)初始过程能力研究(PpK&CpK)生产件批准(PPAP)质量策划认定6、控制计划方法论控制计划概论、分类控制计划栏目描述控……
中国式管理其实是人情化管理,这种管理方式有利于建立柔性、和谐的气氛,最大程度地激发被管理者的热情与忠诚。但既然是人情化管理,被管理者就可以选择不接受或不报答管理者的人情,因此这种管理方式的主动权掌握在被管理者手中,是一种管理者丧失了主动权的管理模式。 中国与西方,人情化管理与制度化管理,二者各有利弊,该如何结合? 段老师建立起了一套立体互通式的《精细化生产管控模式》,通过6重管人与管事的方法,管人与管事既分离又互通的管理模式,是专门针对【生产型企业的一套管理方法论】课程,针对生产制造型企业在管人管事方面存在的误区:针对【管人的人不去关注这个人做的事,管事的人不去关注做事的这个人】这一现象而独立开发的课程,结合老师20余年来对中国人文及西方科学管理的研究和实践,以及在管理培训实战中呕心沥血……
脱胎于丰田生产方式的精益生产, 将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费,改善内部管理,可以有效地提升生产效率,降低制造成本。精益生产致力于简化流程,通过单件流、看板式拉动生产,大幅度减少在制品,进而使得整个制造流程得以加速,缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 然而,在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现,大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口,虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果,但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果,面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上……
21世纪将是质量及质量管理的世纪,企业质量管理在一定程度上就是企业全面的经营管理——世界著名质量管理大师J.M.朱兰博士 (一)、课程背景 为什么21世纪的今天,还是有企业老总在质量管理体系建立与完善中当“甩手掌柜”? 为什么还是有很多企业老总骨子里认为抓营销、抓产品开发比抓质量管理重要多啦,哪有时间抓质量管理? 为什么在很多企业质量管理体系的所谓“两张皮”现场非常严重,企业通过体系认证是为了拿客户订单,所以花钱买证书、弄虚作假,最后害的是企业? 为什么还是有很多企业没有将质量管理真正纳入到公司日常的业务运作? 为什么在很多企业一讲到质量控制,就是品质部门的事情,品质部对公司的质量控制要承担主要责任? 为什么很多企业部门负责人不能将质量管理与专业管理有机结合起来,在专业管理是高……
科学管理仓库到底有多难?原因在哪?如何应对?物料日常运作管理的重点在哪里?物料管理与7S管理最受困扰的问题是什么?如何解决?作为供应链管理要求下的库存管理的价值在哪里?仓库设施投入对库存管理的影响如何?仓库合理搬运的原则是什么?“该来的不来,不该来的还在进来!”卖方市场前提下物料库存控制的有效方法有哪些?买方市场前提下产品库存控制的有效方法有哪些?JIT供货怎么做?面对客户需求变化加剧,如何应对?某些物料库存积压,某些物料库存却短缺。危险化学品如何管理?仓库库存如何确定?ABC分类法如何运用?仓库呆废料是如何产生的?如何防治与控制?如何对待盘点中的账物不符的问题?如何追查和处理盘点不符……由于市场竞争加剧,越来越多的企业面临客户需求多变、订单提前期短,采购周期长、库存控制困难等问题。通过顾问……
制程改善后,制程不良率从90PPM降到80PPM,是否能说明制程不良率已经降低了? 不良率为5%的制程,有一天生产1000个产品出现了80个不良品,是否意味着制程品质保证能力变差了? ………… 答案是,并不完全是肯定的。因为我们没有从统计上确认事件的必然性与偶然性。 现在,很多品管人士已经意识到,不能单纯地从不良率或其他品质指标的绝对值上去说明产品品质是否已经变得更好或更坏。因为,这样的判断风险太大了,对品质作出合理的判断是建立在统计基础之上的。 本课程以数学模型对数据进行分析: ---用正态分布为基础,分析均值与标准差; ---用T分布对均值进行统计分析; ---用F分布、卡方分布进行标准差检验; ---用卜松分布进行计数型数据的检验。
近年来,随着人口红利的消退,招工越来越困难,劳动力成本不断攀升。另外一方面,市场竞争的加剧,客户对产品的选择余地不断增加,产品的价格不断下滑,客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本,提高客户的满意度,增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。 很多企业做了很多的努力,引入了很多先进的管理理念和管理方法,这其中,尤其以精益生产最为风行。然而,很多企业只是徒有精益生产的外表,推行精益生产并没有取得理想的效果。那么,推进精益生产体系的障碍到底在哪儿?如何才能让企业真正掌握精益生产的精髓?如何才能成长为体制健康,基业常青的企业?
精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。通过咨询现场我们发现,精益生产在中国企业运行,更多企业只做工序优化方面的“伪精益”,多数企业把精益生产当作一个技术问题来管理,故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显,持续改善难以坚持。 为了让大家对精益生产有个完整的认识,我们推出精益生产工具>价值流管理,就是将生产过程中的投入因素人、机、料进行整合,并深入了解其中的价值所在,分清其中的正能量与负能量,尽一切可能让有价值的工作多做,标准高效地做;让一切没有价值的工作不做或尽可能地少做。 作为精益生产的起步之法,价值流分析将是一切工作的开端,什么是价值?什么是价值流?如何解读价值流图?都将是本课程的精华所在。通过本次培训将使学员具有价值判断能力,提升企业管理水平,协助……
陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业及企事业单位,发现90%以上的单位生产计划天天在制定,而有效执行的约在60%,销售预测可参考性低下,计划及调度人员素质参差不齐,计划有效达成率普遍在50%左右,库存高达日出货量的数十倍而材料却总是跟不上进度,紧急订单写的“急”字多达七八个......以至陷入管理怪圈而无法自拔,想构建完善的物料控制体系,却抓不住要领。 生产制造是个系统工作,需要让信息流(订单与计划)与物资流(采购与仓库)良好匹配和高效对接,才能实现生产过程的顺利启动,产生最终产品或服务而交付客户,产生业绩。陶建科老师通过咨询现实看到事实并非如此,各部门各自为政,自以为是的现象尤为严重,使企业整个生产运作处于低效状态。 一个中国人是条龙,三个中国人是条虫,在一个团队精神缺乏的国度,……
设备是企业的基本生产工具,它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。目前国内的企业根本谈不上设备管理,叫着“小车不倒直管推”。设备管理的内容基本上就是设备事后维修,这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。
本次课程主要讲述了工业工程概论、制程程序分析、流程程序分析、生产物流分析、搬运分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、预置动作分析简介,生产线平衡,布局分析与搬运效率提升等等基础IE专业知识及实战应用技法,重点在于系统全面的讲述,与实战应用技法的交流。期以通过以上培训,使学员对IE有一个基本的了解,并能够了解并运用其专业图纸、技法、思考方法与团队合作,解决工作中实际存在的问题。从微观上了解工作研究的实战应用,特别是标准工时的测量与管理,更是IE专业知识中的重中之重;从宏观上了解生产管理、工程设计等管理活动中IE的应用,重点在目标、政策、计划、控制的了解与实战管控.并为更精进一步掌握IE知识,解决更高层次问题奠定必要的基础。 通过以上两天的学习,学员可以对基础IE(工业工程)有个较系统全面的……
“基础不牢,地动山摇”,班组是企业的细胞,是企业生产经营活动的基层部门,是企业的基础管理组织,企业的一切生产活动都依托班组来进行,因此班组工作的好坏直接关系到企业经营的成败,只有组织充满了活力,企业才能充满生机,才能在激烈的竞争中立于不败之地。 企业千条线,班组一线牵,当前中国企业管理的一大瓶颈就是班组建设明显不足,企业好的设想在基层得不到执行,企业经营管理上不了台阶,这就是中国很多企业与优秀的跨国企业的主要差距,所以企业要发展壮大要靠伟大的员工队伍,而员工队伍的中坚力量就是班组长,通过明确班组长的职责,规范班组的日常管理内容全面提升班组管理的效益是实现精益管理的必由之路。 三流企业看高层,二流企业看中层,一流企业看班组长!
智能化时代,现场越来越多的自动化设备的加入是一种必然的趋势,设备的可靠性也变得越来越重要。如何做好设备管理?TPM全员生产维护,让全体员工都参与设备维护管理,做到我的设备我操作,我的设备我维护。 TPM是现今竞争企业的管理必备方法之一,近年来实施TPM的企业急速增加,并展现出了丰硕的成果。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心,追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善,消除一切损失,不但能提升生产性能,也能提升产品品质和改善企业体质,是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
防错技术(精益生产防错方法),起源于日本丰田公司的防错技术,即应用防错装置(POKA-YOKE),防止人、材料和机器可能出现的错误,达到零缺陷的目的。防错技术是实现精益生产的关键基础,课程详实介绍如何在企业中系统性的建立和采用防错装置。该课程消除了传统观念的束缚,通过大量的真实案例和练习,巩固学员对防错技术和工具的熟悉程度,提高运用能力。 各种失误在企业里随时随地的发生着,其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降,而导致失误发生的人往往会说:“是一时疏忽造成的意外而已”,管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA-YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手,在失误发生之前就避免其发生,从而全面降低产品缺陷,有效减少避免损失。POKA-YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统,在实践……
在企业运营过程中您有没有经常碰到以下情况:员工作业没有标准或者标准不够完善?产品变化太快没法形成标准?有标准但是没法落地,员工不遵守? 改善没有被员工遵守?需要提高生产效率?解决以上问题的方法就是建立精益标准化体系。 标准作业是指在现有条件下最有效的人、机、料、法、环的组合,是精益生产现场改善的基础。精益生产的创始人大野耐一说:“没有标准的地方,就没有改善”,彰显了标准作业的重要意义。但现实中80%的中国企业都没能建立有效的标准作业体系。面对新时代,作业标准的建立,从经验式管理到科学管理是企业升级的必由之路。
如何在不断变化的经济环境中构建企业新核心竞争力?如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变?作为企业经营和管理者,在尝试着探索用什么管理技术来构建新核心竞争力:精益生产、六西格玛、精益西格玛、TPM、敏捷生产、ERP…… 在各种生产管理技术的选择中,精益生产管理是一种适应多品种小批量生产、快速提高生产效率、缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的最佳的生产方式! 中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”,已经到了刻不容缓的时候,谁掌握精益生产管理系统,谁实现了精企业的转型,就如同掌握了新时代的尚方宝剑!本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲解,为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。 目的在于:从客户的角度出发,认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费……
生产不会计算,诸事都会白干。——佚名 管理就是预测和计划、组织、指挥、协调以及控制。——亨利·法约尔 我国大部分制造型企业有如下突出问题:订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员不是不专业、就是在企业中无地位,无法有效掌控计划对车间的执行过程;另一方面,客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况,主要是公司生产计划组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头,控管模式,控管计划工具等方面探讨,让企业明细生产计划的部门职责、计划流程及落地工具。 本课程站在生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员的角度来详细讲解如何快速提升生产产量、提升生产效率!
第一篇 认识塑料Understanding Plastic 塑料是什么 * what's plastic塑料的分类* the classification of plastic 塑料的机械特性* mechanical properties塑料的热特性* thermal properties塑料的电气特性 * electric properties塑料的环境特性* environment properties塑料的模塑特性* molding properties常用塑料介绍 * introduction of some common plastic第二篇 塑料件通用设计 Plastic Parts General Design 壁厚的设计 * ……
我对那些只能在五年内快速成长的而企业并不会感到惊讶,但对于一个经过二三十年还能够持续创造优秀成果的企业却有着极大的兴趣。” ——比尔·盖茨 “面临高压下的中国企业,学习和借鉴日本丰田集团的生产方式(TPS),必将大有裨益,因为这套体系是经过经济危机检验下,不断创新的管理体系,是一种可持续盈利的模式。” ——《全员精益化管理》作者张毅 本课程以全球后金融危机为大背景,以全景案例的形式,提炼了德国、美国、日本、韩国等发达国家的知名企业在变革期的精益化战略,探索推行精益化管理、变革背后的DNA。同时结合中国企业的发展现状,探讨在……
第一章质量基础一、变化(波动)二、变化的度量三、过程能力的衡量第二章质量基本原则一.质量的责任二.质量低劣的原因三.产品特征四.统计过程控制五.六西格玛管理简介六.质量成熟度水平第三章过程能力衡量指标CPK一.Cp指标介绍和练习二.Cpk指标介绍和练习三.过程能力指数与6σ原理四.Minitab计算过程能力指数CPK第四章质量意识一.打破传统的理念二.打破以往的分离格局三.打破过去的常规四.打破各自为战第五章全面质量管理七大原则一.以顾客为关注焦点二.领导作用三.全员参与四.过程方法五.改进六.循证决策七.关系管理第六章质量问题的预防一.FMEA1.FMEA的介绍2.FMEA的案例二.防错法1.防错法的起源和定义2.防错法的十个原理第七章品质管理七大科学工具的运用第一节检查表一.何谓检查表?……
改革开放三十多年来,中国依靠劳动力低成本优势迅速崛起为世界制造业大 国,Made in China 走遍全球,但在震荡多变的全球经济形势下,中国制造 不仅面临处于价值链低端、未能实现从“中国制造”向“中国创造”转型的 老问题,而且遭遇人民币升值压力、人口红利消失、劳动成本飙升、资源和 环境“瓶颈”等新问题,新兴经济体的发展,也让中国制造感到越来越强烈 的竞争挤压。本课程老师从十多年来对不同行业的辅导案例及经验出发,帮 助企业管理人员提高学习效果,增强学习信心,激起实践热情,最终转化为行动,帮助自己的企业大幅提高生产效率。
起源于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统为丰田公司带来了巨大的回报,目前全球的制造业都在学习精益,精益生产已经成为制造业绕不过去的弯。TOC瓶颈管理是以色列企管大师高德拉特博士发明的一套先进的管理策略,针对企业运营和生产管理各种难题,提供突破性的解决方法。本课程结合了精益和TOC瓶颈管理的理念,以生产瓶颈为突破口,运用各种精益和TOC实施工具和方法,协助中国的经理人改变生产观念,从而大幅度的提高企业的生产效益。
研究表明:制造业中产品成本的50%-80%是在制造现场产生,90%的问题源于现场生产管理,因此现场管理者管理技术水平的高低直接影响着企业管理的效率和竞争力。本课程使现场管理干部们快速掌握一套车间、班组管理的新理念、新手法、新技术,真正提高现场管理者的执行力与运作力,从而提升企业管理绩效。
精益现场成本管理培训旨在给现场的管理干部和员工理解现场成本管理的重要性、迫切性,增强“全员降本”的管理意识,提供现场寻找成本改善问题和降本增效的方法和工具。并从系统角度看现场的成本改善,学习之后可以回到岗位上,紧密结合现场绩效,从实战的角度进行成本改善。
◆“安全第一、质量第一”是成功企业始终坚守的金科玉律,也成为众多企业纷纷效仿的热点。企业在落实“质量第一”的策略上下足了功夫,并取得了长足的进步,但我们的管理层和员工又有多少真正的把安全放在第一位呢? ◆没有安全就没有一切。因而安全是保障企业正常运营的关键要素之一,任何事故的发生都会企业产生负面影响,例如人员伤害、财产的损失、生产中断、负责的社会舆论等。良好的安全业绩是取得卓越经营表现的前提。 ◆本课程在帮助现场操作人员正确树立安全管理意识的基础上,总结了国内、国外著名企业所沿用的安全生产管理的理念、方法与工具,切实让学员掌握实现零事故安全生产的方法,真正将“安全第一”落实到执行的层面。
1、目前,国内大部分中小民营企业仍然处于粗狂的经验生产管理初级阶段,面对严峻的市场竞争而无能为力。 2、从TQM到5S到TPS再到JIT、六西格玛等等,国内企业的景象就是趋之若鹜却收效甚微,令众多企业无从判断、选择;总体上处于迷茫状态并失去信心的尴尬局面,特别是在中小民营企业里尤为突出。 3、当下多数民营企业面对市场环境和发展趋势,无视企业的生产管理体系、质量控制体系、人才培养体系,更没有充分了解企业自身实际现状和需求,却深陷工业4.0、CPS、C2M、互联网+、智慧工厂、工业互联网、…… 4、照搬一个成功企业管理理论与模式,而无视社会和市场环境以及企业自身实际现状等诸多因素,犹如一剂药方用于无数个不同体质的人或群体,终将治标不治本! 5、一些企业甚至片面地认为以机代人、自动化、设备……
【课程特色】内容:经验、技巧、新颖、实用、深入、全面。方式:全程案例教学,看图说话,言传心授。特点:有图有真相,通俗易懂。效果:立竿见影。【课程大纲】第一天1概述电子产品生产过程电子装联技术基础电子产品验收基础2元器件制造工艺技术芯片制造流程掩膜版制备硅片制备技术晶圆处理制程后部封装工艺典型的测试和检验过程P阱硅栅CMOS工艺和元件形成过程N阱硅栅CMOS工艺双极集成电路工艺工程案例3印制电路板制造工艺单面刚性印制板工艺流程双面刚性印制板工艺流程贯通孔金属化法制造多层板工艺流程柔性板制程图形转移工艺网印技术光化学法常规多层板制作技术PCB制造缺陷4手工焊接工艺烙铁头维护技术装焊前的操作THT装焊工艺一般元器件的插装方法元器件插装的技术要求手工焊接的工艺要求及质量分析PGA和座的安装SMD/S……
目前生产型企业几种常见的浪费有:1. 库存及等待的浪费:等待就是闲着没事,等着上工序产品的来临,这种浪费是无庸置疑的。而会造成等待的原因通常有:安排作业不当﹑缺料﹑待料﹑ 品质不良等. 在制品库存是制造过多或堆货过多,在NPS中则被视为最大的浪费。2. 搬运的浪费:搬运是一种无效的动作。搬运的浪费若分解开来,又包含倒流﹑堆积﹑移动等浪费。通常造成搬运浪费的主要原因是:工厂布置采用批量生产,流水线排位不合理所致。缺乏NPS流线生产观念。3. 动作的浪费:要达到同样作业的目的,有不同的动作即做相同的工序不同员工存的不同的做法那些动作是不必要的呢?是不是要拿上拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作?有没有必要有步行的动作?弯腰的动作﹑对准的动作﹑直角转弯的动作……若规划得好,有很多浪费的动作皆……