课程目的: 新能源锂电企业了解行业的发展现状和趋势机会 ,通过学习本课程从锂电企业经营现状和管理实际出发。积极学习及应用智能制造管理新方法,实现设备故障零化目标,做行业标杆企业。课程从很多智能制造实际案例出发,揭示自动化设备故障发生机制存在的规律。解决学员在面临的“行业高速发展、市场空间潜力无限,但是管理与技术人才紧缺,特别是自动化设备可靠性”的问题,使学员学之解惑,学之能用,带领学员对智能制造,精益生产,故障预防体系建设改善措施 进行深度的了解,并能够帮助企业进一步优化核心竞争力战略定位。
课程特色:20%的理论知识讲授、50%的真实案例解析、30%的行动学习与实战! 课程目的:掌握精益化设备管理的本质及推进实施方法,建立设备预防性维修模式及点检体系的搭建。让设备管理创造更大价值! 课程收益:通过大量的真实案例解析、情景行动学习和实战,深入浅出的让学员掌握设备管理、设备预防性维修、设备点检的思想与实施方法,促进该方法在学员企业的落地推行。
如何建立一个真正的“以客户为中心、以市场为导向”的研发组织体系,快速响应市场需求; 产品开发的过程中研发如何与市场、财务、生产、采购等相关职能部门协同工作; 如何在保证产品质量的同时又要降低产品的研发费用和设计成本; 如何在产品开发的过程中积累技术和管理的经验,从制度上保证公司的成功; 如何平衡市场竞争的压力和客户多变的需求,快速将产品推向市场; 项目计划没有用,与实际情况相比,几乎完全不同,所以计划没有用。那我们做计划还有什么用呢? 企业领导人们越来越认识到高效研发体系的重要性和迫切性。但是,怎样的研发体系才能适应全球化的竞争?如何打造领先的研发体系?企业家们可能存在一些不系统、不清晰,甚至不正确的地方。 IPD(Integrated Product Developmen……
新产品导入进度延误、沟通协调困难、知道要做什么,但不知道如何做,这是企业在推进新产品开发流程时,最常遇到的问题。其原因在于没有强有力的组织架构来推动企业的新产品开发流程,执行任务的方法也因人而异。新产品导入流程NPI是解决这些问题的有力工具。
一、品质保证与过程控制1、品质保证与过程控制2、数据分布与统计分析3、正态分布及其性质4、总体与统计量的分布问题提出:成品抽样检验为何总是出现误判?确保抽样稳定有效的根本是什么?课堂演练:1、总体标准差的计算 2、样本统计量的计算方法二、过程变异1、过程变异的基本概念2、普通原因与特殊原因2、过程变异的评价方法3、过程控制与过程能力问题提出:异常问题为什么一而再,再而三地发生?小组讨论:以实际案例说明什么是普通原因与特殊原因?三、控制图基础知识1、控制图的作用2、控制图的基本述语3、控制图的种类及其适用性4、控制图的实施步骤问题提出:控制图由谁来制作?小组讨论:控制图实施步骤的关键 四、Minitab常用管理图的作……
一、FMEA介绍1、AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化2、FMEA目的和描述3、FMEA开发过程及里程碑4、FMEA的对象与局限性5、如何与公司的现况进行整合1)FMEA应用注意事项 2)管理者承诺 3)FMEA专有技术保护 4)客户与供应商之间的协议 5)FMEA的参考 6)FMEA换版处理6、产品FMEA与过程FMEA1)FMEA的三种应用情况2)设计FMEA3)过程FMEA7、FMEA项目计划1)FMEA的团队2)FMEA时间接点3)FMEA意图4)FMEA工具5)FMEA任务二、设计潜在失效模式及期后果分析1、DFMEA七步法2、步骤一:范围定义……
一、APQP概述1、现代品质管理的特点2、APQP的目的、目标与益处3、APQP应用十大基本原则二、产新品立项策划1、立项阶段输入---市场的需求---基准数据与经营计划---产品与过程的设想---产品可靠性研究---顾客输入---立项、多方论证小组及进行度计划---设计输入审查2、立项阶段输出---设计目标---可靠性与品质目标---初始材料清单---初始过程流程图---特殊特性清单---产品保证计划---管理者支持---设计输出审查3、四阶品质屋(HOQ)4、客户需求品质展开及重要度评估5、产品性要要求展开6、市场竞争与品质设计7、第一阶品质屋建立 8、重要度转换 9、产品性能与目标设计课堂练习:1、建立产品性能设计相关矩阵 2、产品竞争分析与品质设计 ……
您或您的企业是否经常面临这样的问题: 1.企业资源难以有效统筹 ? 2.原材料及在制品库存积压过多 ? 3.停工待料经常发生 ? 4.交货时间总是难以保障 ? 5.制造过程的浪费似乎无法避免 ? 6.料帐准确度不足 ? 7.想构建完善的物料控制体系,却不得要领 ? 8.生产计划年年制定,实施过程却事与愿违 ? 本课程针对企业所需的各项生产计划活动、物料与交期的控管、以及如何提升生产绩效等各项操作手法,都有极其详尽的说明与演练,在短时间内彻底解决您在“生产计划和物料管理”方面的8大难题,协助您构建适合自己的生产计划与物料控制体系,实现高效生产!
成本下降十个点就等于企业规模扩大一倍 精益成本之路是企业杜绝浪费的根本之路 没有做不到,只有想不到,凡事皆有可能,关键是企业的决心,只要企业下定决心付出行动,按着老师的要求去做,半年内投入回报率可达十至二十倍以上 企业是否存在以下几个方面的问题 01、管理成本越来越高,可管理效果却越来越差 02、工资福利越来越好,可人员却越来越难管 03、材料成本越来越高,采购工作越来越被动 04、库存积压越来越多,配套供应总是有心无力 05、现场管理越来越乱,现场浪费随处可见 06、教育培训持续不断,可发挥效果却越来越差 07、紧急插单越来越多,累死累活利润却越来越低 08、企业问题越来越多,改来改去总是焦头烂额 09、内外部抱怨越来越多,企业高层整天坐立不安 10、听课辅导都有……
“基础不牢,地动山摇。”班组一线主管是企业的细胞,他们战斗在企业管理的第一阵线,是“兵头将尾”的角色,他们八小时的战斗在现场,第一个发现问题,第一个解决问题,“官职”虽小,责任不小。因而他们管理素质与技能的高低,直接影响企业管理质量,产品质量、服务质量、安全生产与员工士气,直接关系到企业经营的成败。唐老师在经营企业中特别重视班组一线主管的管理,通过多年的总结提炼出一套《精益班组一线主管特训营》来训练中基层主管,只有通过严格残酷的训练才能磨练出一支真正的杰出班组一线主管队伍。唐老师已为多家企业训练出一批又一批的杰出班组一线主管团队。
现代企业建立多品种、少量、短交期的生产体制的唯一成功之道是:工厂里全员、全程参与的,从基层改善、提高生产力、提高达成效果率为标志的、牢固的、稳定的管理根基,最后达到水到渠成之效果! 企业周遭的环境变化愈来愈快,在成熟市场中面临企业间激烈的竞争,对应顾客多样化需求,企业必须不断地开发新产品、提供新服务,对应不断变化呈现出多机种、少批量、多变种、多变量、短交期的生产制造时代的变化,企业经营的课题是多方面的。其中,生产性的提高,是公司上下全体应着手的最重要课题,也是环境适应型企业的基本条件。
品管圈活动(QCC)今天在全世界已经成为质量改善活动的代名词,它在帮助无数的企业进行着产品和服务质量的改进,成本的节约,效率的改善,同时大大激发了员工积极性和创造性。拥有高素质的QCC品管圈技能方法的管理者是企业内部成功推行QCC品管圈活动的关键之一
中国制造业面临严峻考验---原材料价格飙升、劳动力成本攀升、法律法规日益完善,中国制造业企业赖以生存的低成本优势荡然无存。据权威调查,仅2008年上半年珠三角、长三角就有20%的制造业企业倒闭,数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在逆势中崛起? 实施精益生产,持续改善,消除浪费,降低成本是直接有效、立竿见影的方法。 精益生产是一种以最大限度地降低企业管理和运营成本为主要目标的生产管理方式,其核心是消除一切浪费。它通过生产均衡化、同步化等系列改善方法,增强生产灵活性,实现零库存和无废品,最终实现成本的持续降低。
成本越来越高、利润越来越低 ,订单种类越来越多而少批量,交期越来越短、竞争越来越激烈,这是我们很多生产制造型企业面临的现实问题,而如何做好内功,降低成本,改善品质,提高效率,在众多企业中立于不败之地,TPM,是目前企业正在实施的一种很好的方法。 为什么TPM能够得到企业的认可呢?因为TPM不仅仅是单纯的设备管理,而是通过全面的设备管理活动,带动整个企业管理能力的提升,从而提高了企业整体的综合管理能力! 你还在等什么?
第一讲创新班组管理激发基层活力一、班组组织建设创新---构建卓越班组健康发展平台二、制度建设创新--健全卓越班组的体制框架三、人才建设创新--激活卓越班组的核心力量四、透明化建设创新--健全卓越班组的“三公”平台---透明化管理的三大功效及实施1、问题透明---具体体现2、制度透明---具体体现3、绩效透明---具体体现4、现场透明---具体体现五、机制建设创新---开启卓越班组的动力之第二讲、从“技术型”到“人才型”--学习型班组建设创新第三讲从“管理型”到“自主管理型”班组建设创新第四讲从“效益型”到“精益型”班组的实践创新第五讲创新型班组建设实践一、全员创新,成就卓越1、不创新,就是被淘汰2、创新型班组的特征3、如何成为一名合格的创新型班组成员二、重塑创新观念,开启创新之门1、事事可创……
微利时代如何赚钱?产品成本控制是关键。但产品成本应该怎么控制?不管三七二十一,大家一块儿砍成本,就真的能够把成本降下来了吗? 有的企业,为了降成本,这也砍,那也砍,弄得整个企业鸡犬不宁、怨声载道,企业的正常运转都受到影响,产品成本真的能降下来?还有的企业,为了降成本,在“偷工减料”上下足了功夫,结果是成本降了,品质和声誉也跟着降了,这样的降成本是大家想要的吗?下指标、搞摊派,成本就能降下来??? 降低成本不能涸泽而渔! 降低成本不能杀鸡取卵! 与品质改善一样,成本控制也需要向前看。改善流程设计,改善产品设计是降低制造成本不可忽略的重要方向。作为DFX一个重要分支的DFC,在这方面起着举足轻重的重要作用。
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
各种失误在企业里随时随地地发生着,其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降,而导致失误发生的人往往会说:“是一时疏忽造成的意外而已”,管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。 POKA-YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手,在失误发生之前就避免其发生,从而全面降低产品缺陷,有效减少避免损失。POKA-YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统,在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。
“工欲善其事,必先利其器”,很多企业的老板在设备的投入方面很舍得花本钱,可效果并不令人满意: 花大价钱买回来的设备动不动就罢工,先进的自动化生产线动不动就停线,机修整天忙的晕头转向,可最后的结果却是不良率居高不下,生产效率远低于同行,还动不动延期交货,招致客户的不满。 究其原因,是关于设备维修、维护与保养的基本理念和指导思想已经大错特错了。TPM, 全员生产维护,主张以设备5S为基础,全员参与设备维护,将设备日常维护和简单维修的工作交由使用者来完成;而专业的设备管理人员则负责维护标准制定,人员技能培训,维修方法开发和免维护设备的开发与引进。而针对重点难点的维护改善,则与公司范围内的其他改善如:质量改善、成本改善、效率改善相结合,统筹资源、协调行动,以收到事半功倍的改善效果。 通过深入开展……
经过30多年改革,我国已成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术分工要求,物料管理与库存控制管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。迫使企业需要根据自身的情况,量身定制出适合自身特点的物料管理与库存控制的战略规划,生产计划、排程计划与实绩排程管理的综合信息管理体系。通过销售与生产管理、生产管理与制造管理、生产管理与物料控制管理、制造与设备管理活动的统筹规划与管理,完善整个的生产制造和物料转化流程,压减原材料、半成品合成品库存,降低生产制造成本。 物料管理的意义何在?怎样实施物料管理?怎样通过物料的计划于控制管理库存?请看物料管理与库存控制。
从事过精益生产的朋友,一定非常清楚流程安排所起的重要作用。很多时候,现有的流程正是各种浪费的根源所在。 如何按照精益生产的理念,识别和改善流程断点、瓶颈和浪费,进一步优化生产制造流程,提升生产现场管理的综合绩效,已经成为现场管理与改善团队的工作重点。
从事过精益生产的朋友,一定非常清楚工艺设计所起的决定性作用。很多时候,现有的流程、工艺、布局、设备、工装根本就不支持精益生产。明知道不精益,可全部推倒重来,付出的代价可能会更大,改善收益不见得能弥补回来。 可是,如果在工艺设计之初,就能遵循精益生产的理念,自觉地按照精益生产的原则来设计流程、选择工艺、安排布局、选用设备、设计工装,则很多问题就能迎刃而解。 精益工艺设计做得好,可以在精益生产的推广方面、品质成本的削减方面、生产效率的提升方面起到四两拨千斤的神奇效果。
微利时代如何赚钱?成本控制是关键。但成本应该怎么控制?不管三七二十一,大家一块儿砍成本,就真的能够把成本降下来了吗? 有的企业,为了降成本,这也砍,那也砍,弄得整个企业鸡犬不宁、怨声载道,企业的正常运转都受到影响,成本真的能降下来?还有的企业,为了降成本,在“偷工减料”上下足了功夫,结果是成本降了,品质和声誉也跟着降了,这样的降成本是大家想要的吗?下指标、搞摊派,成本就能降下来??? 降低成本不能涸泽而渔! 降低成本不能杀鸡取卵! 成本是规划出来的,成本是设计出来的,成本是管理出来的,成本是改善出来的,但成本绝不是“省”出来的。 降低成本而品质提升?降低成本而交货加快?降低成本而员工福利更好?真有这样的好事?这是真的!怎样搞好企业运营成本管理?怎样通过规划、设计、管理和改善,削减企业……
价值流图分析VSM是一种强力的可视化工具, 它帮助我们确认运营流程中存在的潜在的, 对客户不增值的浪费活动。绘制一副现有系统的整体价值流图, 可以让所有人一致看出流程中的浪费情形, 而未来面貌的价值流图则可向我们展示期望实现的未来远景。通过二者的对比,可以帮助大家清醒地认识到运营过程中存在的各种浪费和流程断点,为下一步的精益改善和推广提供方向性的指引。 精益价值流图析是所有企业开展精益生产之旅的必由之路。
价值流图分析VSM是一种强力的可视化工具, 它帮助我们确认运营流程中存在的潜在的, 对客户不增值的浪费活动。绘制一副现有系统的整体价值流图, 可以让所有人一致看出流程中的浪费情形, 而未来面貌的的价值流图则可向我们展示期望实现的未来远景。通过二者的对比,可以帮助大家清醒地认识到运营过程中存在的各种浪费和流程断点,为下一步的精益改善和推广提供方向性的指引。 精益价值流图析是所有企业开展精益生产之旅的必由之路。
脱胎于丰田生产方式的精益生产, 将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费,改善内部管理,可以有效地提升生产效率,降低制造成本。精益生产致力于简化流程,通过单件流、看板式拉动生产,大幅度减少在制品,进而使得整个制造流程得以加速,缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 然而,在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现,大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口,虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果,但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果,面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上……
精益生产/精益管理似乎更多是通用电器(GE),联合信号,丰田等国际大公司的专利,国内很多企业大多对此高深管理工具“望而却步,敬而远之”; 精益生产/精益管理到底是什么?如何与企业进行成功对接?企业如何从精益生产/精益管理过程中获取最大收益? 本课程期望能解决这些疑惑,向您传达精益生产/精益管理的真正含义,告知您如何正确有效运用这些看似高深的精益生产/精益管理的理念思维和原则,为企业成功导入精益生产/精益管理打下坚实基础!
脱胎于丰田生产方式的精益生产, 将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费,改善内部管理,可以有效地提升生产效率,降低制造成本。精益生产致力于简化流程,通过单件流、看板式拉动生产,大幅度减少在制品,进而使得整个制造流程得以加速,缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 然而,在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现,大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口,虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果,但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果,面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上……