2019-11-26 更新 416次浏览
一、流动化生产的特征
1、按工艺路线布局
2、拉动式生产
3、多能工化
4、内建质检与防错
5、按节拍同步生产
二、流动化生产的实施
1、PQ/PR分析
2、工序现状调查
3、瓶颈工序识别与改善
4、工位合并与工序平衡
5、节拍与定员管理
6、布局调整
7、设备保全与故障预防
8、按节拍同步生产形成连续流
案例分享
1、某马达厂:中间库存:从7天到2小时,3个工场变身1个工场,产能不降反升;
2、某冰箱厂:改善前,500人每天生产1200台冰箱;改善后,350人每天生产1600冰箱,设备投入不足5万元;
3、某珠宝厂:改善前,按工序划分部门;改善后,整个生产部门分成完整的几条生产线,效率提升40%,交期压缩63%。
沙盘模拟练习(一)
培训课程:《精益工具在成本压缩中的应用》
一、成本概念
二、成本压缩思路
1、开源:提升效率
2、节流:降低单价、减少消耗、提升利用率
3、加快周转:提升周转速度
三、应用精益工具压缩制造成本
1、采用单件流与拉动系统
1)有条件就采用单件流,消灭WIP,缩短交期,加快资金周转
2)没条件的要采用拉动模式,可借助看板系统,减少WIP,缩短交期,加快周转
3)推进简易自动化、智能自动化
4)通过简易自动化,让流程流动起来,减少人工,提升效率
5)通过智能自动化,减少人工检验,减少不良浪费
6)追求均衡生产
7)通过均衡生产,平衡生产负荷,减少人工,提升效率
8)通过快速切换,帮助实现均衡生产
2、实施5S和目视化管理
1)通过5S的培训与实施,改善质量,提升效率,降低成本
2)通过目视化管理的全面实施,减少判断,减少失误,提升效率和品质
3、开展识别和消除7大浪费的全员行动
1)通过全员培训,让大家理解7大浪费的定义,并有意识地去发现浪费
2)通过有组织、有目的的活动去分析浪费的原因,并加以改善
4、推广标准化作业、自检互检、多能工和防错技术的应用
1)通过标准化作业,规范作业顺序、时间和在制品,减少失误和波动,提升作业品质和作业效率
2)通过自检互检,实现“不接受不良品,不制造不良品,不交付不良品”,减少对品质专检的依赖,减少返工,提升作业品质和作业效率
3)通过布局调整和多能工培训,平衡作业员工的工作负荷,提升整体作业效率
4)通过防错技术的应用,减少判断和失误,提升品质、效率和安全保障水平
5、活用ECRS,通过流程改善,提升工作效率
1)Elimination取消
2)Combination合并
3)Rearrangement重排
4)Simplification简化
沙盘模拟练习(二)
培训课程:《精益生产之七大浪费与消除方法》
一、七大浪费的概念
二、品质不良产生的原因与改善方法
三、库存产生的原因与削减思路
小组讨论(库存该褒该贬?)
四、IE工程与动作改善
五、搬运浪费产生的原因与改善方法
小组讨论(怎样避免高科技的浪费?)
六、过量生产产生的原因与改善方法
小组讨论(劳动模范?浪费高手?)
七、等待浪费产生原因与改善方法
八、过度加工的产生原因与改善方法
小组讨论(怎样练就识别浪费的火眼金睛?)
培训课程:《供应链管理中的精益机会》
1、供应链与物流管理的定义
2、精益的演进
3、精益供应链与物流管理
4、周期时间与处理时间
5、供应链与物流管理中的精益机会
1)计划
2)采购
3)制造
4)交付
5)仓储
6)退货
6、精益思想与工具应用
1)准时生产
2)物料配送
3)仓库库存控制
4)供应商库存管理
5)供应商品质管理
6)超市管理
7)看板设计
小组讨论(在供应链管理方面,精益工具可以为公司做些什么?)
培训课程:《精益推进方法与注意事项》
1、建立精益推进组织
2、广泛传播精益思想
3、创建连续的价值流
4、减少消除各种浪费
5、追求持续不断改善
6、视一切问题为改善的机会
7、让一切工作流程简单化
8、及时排除阻碍改善的障碍
9、鼓励全体员工参与改善
10、系统全面地推进整体改善
11、根据所处环境的变化适时调整推进策略
小组讨论(我们可以为精益管理的深入开展做些什么?)
分组发表、教师点评、集体评分
学习心得、感悟、收获分享
答疑、合影留念
课程标签:生产管理,精益生产