课程目的: 新能源锂电企业了解行业的发展现状和趋势机会 ,通过学习本课程从锂电企业经营现状和管理实际出发。积极学习及应用智能制造管理新方法,实现设备故障零化目标,做行业标杆企业。课程从很多智能制造实际案例出发,揭示自动化设备故障发生机制存在的规律。解决学员在面临的“行业高速发展、市场空间潜力无限,但是管理与技术人才紧缺,特别是自动化设备可靠性”的问题,使学员学之解惑,学之能用,带领学员对智能制造,精益生产,故障预防体系建设改善措施 进行深度的了解,并能够帮助企业进一步优化核心竞争力战略定位。
当前,数字经济正在逐渐成为驱动我国经济发展的重要力量。精益已经成为现代制造业企业必不可缺的一门内功。从现场精益、到精益生产、到企业的精益文化,精益将带给企业不同层级的管理提升和竞争力的进阶。如今,精益与数字转型的融合已成趋势,两者的融合是企业的不二之选。实现“数字化”管理的前提必然是“精益化”管理,在当下智能制造的环境下,精益生产的基本思想和追求的管理目标,并没有随着智能制造的发展而落伍,而恰恰相反,精益思想是已成为通过企业数字化管理,迈向智能制造的重要指导思想之一。
问题讨论:中国现代员工的特点是什么?(现象——做事随意、弄虚作假、做事不到位)2.现代员工离职的原因排在前五位的是什么?(结论——留住员工不是靠金钱)3.现代员工的五大需求是什么?(工具——“利”、“义”、“意”)4.如何调动员工的积极性?(技巧——符合人性、满足需求、为员工谋福利)5.企业里的员工分哪四个类型?(技巧——如何区分精品、半成品、次品、毒品?)6.企业里的四种员工的特点和表现是什么?(工具——千里马、猪、牛、狗)7.如何管理企业里的四种员工?(技巧——区别对待、重点关注、掌握规律、治病救人、用人之长)8.企业里的问题员工有哪些?(闷葫芦、推卸责任、爱找茬、消极悲观、小人、脾气暴躁、关系户)9.如何管理企业的问题员工?(治病救人、用人之长、区别对待、理解支持、死马活医)10.如何……
新产品导入进度延误、沟通协调困难、知道要做什么,但不知道如何做,这是企业在推进新产品开发流程时,最常遇到的问题。其原因在于没有强有力的组织架构来推动企业的新产品开发流程,执行任务的方法也因人而异。新产品导入流程NPI是解决这些问题的有力工具。
在工作中,每天都会遇到重复性的问题,说明原来的问题并未得到解决,其原因可能是找错问题,或找错原因,或纠正措施执行不到位等等。 企业应依靠团队的智慧和力量,以事实和数据为依据,确定真正的问题、探求根本原因,进而提出合理可行的纠正措施,从而杜绝问题的重复发生。
一、品质保证与过程控制1、品质保证与过程控制2、数据分布与统计分析3、正态分布及其性质4、总体与统计量的分布问题提出:成品抽样检验为何总是出现误判?确保抽样稳定有效的根本是什么?课堂演练:1、总体标准差的计算 2、样本统计量的计算方法二、过程变异1、过程变异的基本概念2、普通原因与特殊原因2、过程变异的评价方法3、过程控制与过程能力问题提出:异常问题为什么一而再,再而三地发生?小组讨论:以实际案例说明什么是普通原因与特殊原因?三、控制图基础知识1、控制图的作用2、控制图的基本述语3、控制图的种类及其适用性4、控制图的实施步骤问题提出:控制图由谁来制作?小组讨论:控制图实施步骤的关键 四、Minitab常用管理图的作……
一、FMEA介绍1、AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化2、FMEA目的和描述3、FMEA开发过程及里程碑4、FMEA的对象与局限性5、如何与公司的现况进行整合1)FMEA应用注意事项 2)管理者承诺 3)FMEA专有技术保护 4)客户与供应商之间的协议 5)FMEA的参考 6)FMEA换版处理6、产品FMEA与过程FMEA1)FMEA的三种应用情况2)设计FMEA3)过程FMEA7、FMEA项目计划1)FMEA的团队2)FMEA时间接点3)FMEA意图4)FMEA工具5)FMEA任务二、设计潜在失效模式及期后果分析1、DFMEA七步法2、步骤一:范围定义……
一、APQP概述1、现代品质管理的特点2、APQP的目的、目标与益处3、APQP应用十大基本原则二、产新品立项策划1、立项阶段输入---市场的需求---基准数据与经营计划---产品与过程的设想---产品可靠性研究---顾客输入---立项、多方论证小组及进行度计划---设计输入审查2、立项阶段输出---设计目标---可靠性与品质目标---初始材料清单---初始过程流程图---特殊特性清单---产品保证计划---管理者支持---设计输出审查3、四阶品质屋(HOQ)4、客户需求品质展开及重要度评估5、产品性要要求展开6、市场竞争与品质设计7、第一阶品质屋建立 8、重要度转换 9、产品性能与目标设计课堂练习:1、建立产品性能设计相关矩阵 2、产品竞争分析与品质设计 ……
您或您的企业是否经常面临这样的问题: 1.企业资源难以有效统筹 ? 2.原材料及在制品库存积压过多 ? 3.停工待料经常发生 ? 4.交货时间总是难以保障 ? 5.制造过程的浪费似乎无法避免 ? 6.料帐准确度不足 ? 7.想构建完善的物料控制体系,却不得要领 ? 8.生产计划年年制定,实施过程却事与愿违 ? 本课程针对企业所需的各项生产计划活动、物料与交期的控管、以及如何提升生产绩效等各项操作手法,都有极其详尽的说明与演练,在短时间内彻底解决您在“生产计划和物料管理”方面的8大难题,协助您构建适合自己的生产计划与物料控制体系,实现高效生产!
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式,由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来,丰田公司高瞻远瞩,为企业能在未来竞争中脱颖而出,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革,使丰田公司获得前所未有的生产绩效,它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和!近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业,皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆;世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造,这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目,同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统,丰田公司不会获得今日的巨大成功。 21世纪,全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中……
成本下降十个点就等于企业规模扩大一倍 精益成本之路是企业杜绝浪费的根本之路 没有做不到,只有想不到,凡事皆有可能,关键是企业的决心,只要企业下定决心付出行动,按着老师的要求去做,半年内投入回报率可达十至二十倍以上 企业是否存在以下几个方面的问题 01、管理成本越来越高,可管理效果却越来越差 02、工资福利越来越好,可人员却越来越难管 03、材料成本越来越高,采购工作越来越被动 04、库存积压越来越多,配套供应总是有心无力 05、现场管理越来越乱,现场浪费随处可见 06、教育培训持续不断,可发挥效果却越来越差 07、紧急插单越来越多,累死累活利润却越来越低 08、企业问题越来越多,改来改去总是焦头烂额 09、内外部抱怨越来越多,企业高层整天坐立不安 10、听课辅导都有……
“基础不牢,地动山摇。”班组一线主管是企业的细胞,他们战斗在企业管理的第一阵线,是“兵头将尾”的角色,他们八小时的战斗在现场,第一个发现问题,第一个解决问题,“官职”虽小,责任不小。因而他们管理素质与技能的高低,直接影响企业管理质量,产品质量、服务质量、安全生产与员工士气,直接关系到企业经营的成败。唐老师在经营企业中特别重视班组一线主管的管理,通过多年的总结提炼出一套《精益班组一线主管特训营》来训练中基层主管,只有通过严格残酷的训练才能磨练出一支真正的杰出班组一线主管队伍。唐老师已为多家企业训练出一批又一批的杰出班组一线主管团队。
第一部分一、、APQP起源与为什么要使用APQP,新旧版本的差别分析;1、APQP概述2、AIAG的APQP模式3、APQP和ISO/TS16949二、、产品质量策划的基本原则与推行APQP流程;三、APQP阶段划分说明四、APQP各阶段与相关技术手册的关系;1、策划和项目确定Benchmarking产品可靠性研究初始特殊特性清单2、产品的设计和开发要求与实例练习DFMEA设计验证计划与报告产品和过程特殊特性研究3、过程的设计和开发要求与实例练习4、过程开发与过程流程图PFMEA控制计划(Control Plan)包装规范5、产品和过程的确认测量系统分析(MSA)初始过程能力研究(PpK&CpK)生产件批准(PPAP)质量策划认定6、控制计划方法论控制计划概论、分类控制计划栏目描述控……
现代企业建立多品种、少量、短交期的生产体制的唯一成功之道是:工厂里全员、全程参与的,从基层改善、提高生产力、提高达成效果率为标志的、牢固的、稳定的管理根基,最后达到水到渠成之效果! 企业周遭的环境变化愈来愈快,在成熟市场中面临企业间激烈的竞争,对应顾客多样化需求,企业必须不断地开发新产品、提供新服务,对应不断变化呈现出多机种、少批量、多变种、多变量、短交期的生产制造时代的变化,企业经营的课题是多方面的。其中,生产性的提高,是公司上下全体应着手的最重要课题,也是环境适应型企业的基本条件。
品管圈活动(QCC)今天在全世界已经成为质量改善活动的代名词,它在帮助无数的企业进行着产品和服务质量的改进,成本的节约,效率的改善,同时大大激发了员工积极性和创造性。拥有高素质的QCC品管圈技能方法的管理者是企业内部成功推行QCC品管圈活动的关键之一
中国式管理其实是人情化管理,这种管理方式有利于建立柔性、和谐的气氛,最大程度地激发被管理者的热情与忠诚。但既然是人情化管理,被管理者就可以选择不接受或不报答管理者的人情,因此这种管理方式的主动权掌握在被管理者手中,是一种管理者丧失了主动权的管理模式。 中国与西方,人情化管理与制度化管理,二者各有利弊,该如何结合? 段老师建立起了一套立体互通式的《精细化生产管控模式》,通过6重管人与管事的方法,管人与管事既分离又互通的管理模式,是专门针对【生产型企业的一套管理方法论】课程,针对生产制造型企业在管人管事方面存在的误区:针对【管人的人不去关注这个人做的事,管事的人不去关注做事的这个人】这一现象而独立开发的课程,结合老师20余年来对中国人文及西方科学管理的研究和实践,以及在管理培训实战中呕心沥血……
中国制造业面临严峻考验---原材料价格飙升、劳动力成本攀升、法律法规日益完善,中国制造业企业赖以生存的低成本优势荡然无存。据权威调查,仅2008年上半年珠三角、长三角就有20%的制造业企业倒闭,数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在逆势中崛起? 实施精益生产,持续改善,消除浪费,降低成本是直接有效、立竿见影的方法。 精益生产是一种以最大限度地降低企业管理和运营成本为主要目标的生产管理方式,其核心是消除一切浪费。它通过生产均衡化、同步化等系列改善方法,增强生产灵活性,实现零库存和无废品,最终实现成本的持续降低。
成本越来越高、利润越来越低 ,订单种类越来越多而少批量,交期越来越短、竞争越来越激烈,这是我们很多生产制造型企业面临的现实问题,而如何做好内功,降低成本,改善品质,提高效率,在众多企业中立于不败之地,TPM,是目前企业正在实施的一种很好的方法。 为什么TPM能够得到企业的认可呢?因为TPM不仅仅是单纯的设备管理,而是通过全面的设备管理活动,带动整个企业管理能力的提升,从而提高了企业整体的综合管理能力! 你还在等什么?
第一讲创新班组管理激发基层活力一、班组组织建设创新---构建卓越班组健康发展平台二、制度建设创新--健全卓越班组的体制框架三、人才建设创新--激活卓越班组的核心力量四、透明化建设创新--健全卓越班组的“三公”平台---透明化管理的三大功效及实施1、问题透明---具体体现2、制度透明---具体体现3、绩效透明---具体体现4、现场透明---具体体现五、机制建设创新---开启卓越班组的动力之第二讲、从“技术型”到“人才型”--学习型班组建设创新第三讲从“管理型”到“自主管理型”班组建设创新第四讲从“效益型”到“精益型”班组的实践创新第五讲创新型班组建设实践一、全员创新,成就卓越1、不创新,就是被淘汰2、创新型班组的特征3、如何成为一名合格的创新型班组成员二、重塑创新观念,开启创新之门1、事事可创……
微利时代如何赚钱?产品成本控制是关键。但产品成本应该怎么控制?不管三七二十一,大家一块儿砍成本,就真的能够把成本降下来了吗? 有的企业,为了降成本,这也砍,那也砍,弄得整个企业鸡犬不宁、怨声载道,企业的正常运转都受到影响,产品成本真的能降下来?还有的企业,为了降成本,在“偷工减料”上下足了功夫,结果是成本降了,品质和声誉也跟着降了,这样的降成本是大家想要的吗?下指标、搞摊派,成本就能降下来??? 降低成本不能涸泽而渔! 降低成本不能杀鸡取卵! 与品质改善一样,成本控制也需要向前看。改善流程设计,改善产品设计是降低制造成本不可忽略的重要方向。作为DFX一个重要分支的DFC,在这方面起着举足轻重的重要作用。
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
企业运营管理过程中,各种各样的问题层出不穷: 1. 质量低劣。有的企业,市场推广能力特别强,什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好,只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。 2. 成本高企。有的企业,表面看生意兴隆、红红火火,细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹,却只是赚个吆喝”。 3. 交期过长。有的企业,自家产品的竞争力并不强,可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货,却发现加班加点明显增多,产品质量下降,到头来得不偿失。 …………. 同时保证质量、效率、成本、交期,在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然,可在企业管理实践中,怎么就常常会“顾得了这头,顾不了那头”呢? 殊不知,管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织,如果不分青红皂白……
各种失误在企业里随时随地地发生着,其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降,而导致失误发生的人往往会说:“是一时疏忽造成的意外而已”,管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。 POKA-YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手,在失误发生之前就避免其发生,从而全面降低产品缺陷,有效减少避免损失。POKA-YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统,在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。
作为精益生产的核心工具,单件流和看板拉动的叫法已为大家所熟知。 但,究竟什么是单件流?什么是看板拉动?什么时候采用单件流?什么时候采用看板拉动?怎样顺利实现单件流?怎样正确实施看板拉动? 本课程期望能解决这些疑惑,向您传达单件流与拉动生产的真正含义,告知您如何正确有效运用这些精益管理理念和工具,为企业成功实施精益改善打下坚实基础!
“工欲善其事,必先利其器”,很多企业的老板在设备的投入方面很舍得花本钱,可效果并不令人满意: 花大价钱买回来的设备动不动就罢工,先进的自动化生产线动不动就停线,机修整天忙的晕头转向,可最后的结果却是不良率居高不下,生产效率远低于同行,还动不动延期交货,招致客户的不满。 究其原因,是关于设备维修、维护与保养的基本理念和指导思想已经大错特错了。TPM, 全员生产维护,主张以设备5S为基础,全员参与设备维护,将设备日常维护和简单维修的工作交由使用者来完成;而专业的设备管理人员则负责维护标准制定,人员技能培训,维修方法开发和免维护设备的开发与引进。而针对重点难点的维护改善,则与公司范围内的其他改善如:质量改善、成本改善、效率改善相结合,统筹资源、协调行动,以收到事半功倍的改善效果。 通过深入开展……
经过30多年改革,我国已成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术分工要求,物料管理与库存控制管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。迫使企业需要根据自身的情况,量身定制出适合自身特点的物料管理与库存控制的战略规划,生产计划、排程计划与实绩排程管理的综合信息管理体系。通过销售与生产管理、生产管理与制造管理、生产管理与物料控制管理、制造与设备管理活动的统筹规划与管理,完善整个的生产制造和物料转化流程,压减原材料、半成品合成品库存,降低生产制造成本。 物料管理的意义何在?怎样实施物料管理?怎样通过物料的计划于控制管理库存?请看物料管理与库存控制。
从事过精益生产的朋友,一定非常清楚流程安排所起的重要作用。很多时候,现有的流程正是各种浪费的根源所在。 如何按照精益生产的理念,识别和改善流程断点、瓶颈和浪费,进一步优化生产制造流程,提升生产现场管理的综合绩效,已经成为现场管理与改善团队的工作重点。