国内制造业已经从充沛的劳动力低廉的工资【人口红利】时代,步入了用工荒工资成本节节攀升的【管理红利】时代,如何提升效率成为现场管理人员和制造工程师的重要课题。许多制造型企业都或多或少面临如下困扰: 1)订单少还没事,订单一多,紧急插单一多,现场一团乱麻,货柜一拖再拖出不去; 2)现场干部和员工对现场很多浪费、异常司空见惯,习以为常; 3)一些有责任心的干部员工虽然很想提升生产效率,却苦于无从下手; 4)面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作,不知如何有效消除; 5)现场常常出现人等机机等人、后道等前道、人等料料等人等现象; 6)客户订单越来越多品种小批量,设备频繁换模换线,如何提升切换效率? 7)现场问题重复出现、屡禁不止,如何有效防止人为疏忽造成的问题。。。。。。
通过培训,本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时,重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练,把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来,包括节拍生产(Takt Time)、单件流(One piece flow)、拉动式生产(Pull production)、七大浪费(7 wastes)等,让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控成本,保证和……
通过培训,促使相关改善人员掌握低成本自动化的概念、原理及设计理念,学会运用相关的工具进行工厂低成本自动化设计,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增
脱胎于丰田生产方式的精益生产,将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费,改善内部管理,可以有效地提升生产效率,降低制造成本。精益生产致力于简化流程,通过单件流、看板式拉动生产,大幅度减少在制品,进而使得整个制造流程得以加速,缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 然而,在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现,大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口,虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果,但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果,面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、……
2015年10月29日,国家总理李克强与默克尔会谈时表示,中国有完备工业体系和巨大市场,德国有先进技术,应推进“中国制造2025”和“德国工业4.0”战略对接,共同推动新工业革命和业态,达成双赢。默克尔当即回应愿积极推动,培育创新动力,加快战略对接,打造中德合作升级新动能,力争对接取得早期收获。 “工业4.0”最早由德国与2013年4月最早提出,中国于2015年5月19日正式发布《中国制造2025》,美国于2009年提出先进制造,2013年GE发布《工业互联网报告》,2014年3月成立工业互联网联盟。 全球主要的工业国家纷纷出台基于互联网的工业发展战略,各国元首全部积极担任新工业战略的推动者和宣传员。 新的国家工业战略和工业4.0为中国企业的发展提供了巨大机遇,如中国制造2025中提……
随着信息技术、物联网技术推进的制造业不断走向智能化的趋势,很多优秀企业通过多年经营积累和精益管理的提升,已逐步迈向了“自动化、信息化、智能化”的过渡阶段!!然而,如何在当前的标准化中持续改善、如何营造信息化的基础、如何将精益管理思想集成于智能化联动系统,是大多数企业面对的一个重点问题。 推进智能制造不仅需要智慧、思维、力量、资源 .......,人工智能化更需要企业在管理上“规范化、标准化、信息化”;本课程强调管理系统的升级路径、旧思想与新事物的关联和联动性、团队工作核心价值、人工智能化阶段和变革进程,现场使用大量案例互动,是企业智能化导入必备知识课程,期待您的选择!!
企业经营思想主要有三种:成本主义、售价主义、利润主义。当前市场状况是价格竞争激烈,原材料行情上涨,人工普遍上涨。内外夹击下,企业的经营面临巨大压力,甚至部分企业因经营不善而陷入困境。如何提高企业的竞争力?是通过外部涨价消化成本上升?还是通过内部提高效率来降低成本?基于此状况,本课程重点讲述企业的精益生产效率提高方法和成本控制的秘籍。帮助企业理清效率的本质,提高企业的综合竞争力
我国大部分制造型企业有如下突出问题:订单交货及时率偏低,不能让客户满意;库存资金庞大,库存周转率偏低,物料损耗率偏高,导致企业利润侵蚀严重。一方面,企业成品库存积压严重,另一方面,客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况,主要是公司生产计划和物料组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头,控管模式,控管计划工具等方面探讨,让企业明细生产计划和物料控制的流程、绩效指标、落地工具。
习主席十九大报告时说:“树立安全发展理念,弘扬生命至上、安全第一的思想,健全公共安全体系,完善安全生产责任制,坚决遏制重特大安全事故,提升防灾减灾救灾能力。加快安全防控体系建设”。克强总理在政府工作报告直面天津化学物质火灾爆炸、东方之星号沉没事故,反思说道:“生命高于一切,安全重于泰山,必须坚持不懈抓好安全生产和公共安全。”2018两会说:“人命关天,安全至上,安不忘危,兴不忘忧”重特大安全事故时有发生,我们必须严格落实安全生产责任,持之以恒抓好安全生产。 党和国家领导人顶层设计下,国务院机构进行了新一轮改革:“应急管理部应运而生,地方党政领导干部安全生产责任制规定出台、消防部队光荣退役转制……” 2015年12月15日最高法、最高检颁发《危害生产安全刑事案件适用法律若干问题的解释》,1……
随着中央经济工作会议“五大关键词”和“供给侧””提质增效“一带一路”政策的进一步影响,尤其近期原材料价格不断攀升,经济市场持续恶化,大讲的制造业企业不同程度的受到了影响,那么企业将面临着有历史以来最大的挑战,我们企业怎么才能立足和突破呢? 动车比传统的火车跑的快三倍,主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机,而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动,引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号,现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力,全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。 正如习主席说的“打铁还得自身硬”,我们是到了解决内部浪费问题的时候了,我们完全可以实现轻资产运营管理,使企业的利润持续增长。让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧!
精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 近年来,精益生产随着国内企业的发展,与外企的引入,并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同,也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。但目前国内真正有成功果实的,或者持续进行下去的却很少或者说没有。原因是在国内有很多因素的制约,如供应商、生产商、市场的不一致关系……
每一家企业都是一座金矿,只要将企业里的浪费最小化,就能为公司节省不少成本! 生产同一种产品的两家企业,其生产过程及方法必会有一定的差异。这种差异意味着同一件事有两种不同的做法,而两种不同的做法中,也必然会会有一种做法是更经济、更高效的。那么,到底管理的流程应该怎样才是更经济的呢?作业的方法如何才能更高效的呢?究其实质,企业管理的效率、经济效益的根源在于浪费!同样做一件事,浪费小了,效率自然就高了,经济效益也就提升了! 精益生产从认识浪费开始,分析企业各个环节存在的浪费及其存因。认识了企业中存在的各种浪费,就等于练就了一双慧眼,能从纷扰的生产中理出清晰的头绪来。但是浪费到底有多少,我们必须将其量化,于是价值流分析、程序分析、动作分析等工具便成了精益工作者手中的利器了。 生产管理的实质是管……
以工序为单位组织大批量的生产已不能适应市场多品种、小批量、短交期的要求,生产型企业必须改变过往生产安排方式,实现生产小批量、各工序同步均衡化,快速换模/线(SMED)的技术正在被广泛应用,它除了可以提升设备的可动率外,更重要的是能建立应对多品种、少批量、更短交货期,建立同步均衡化的生产管理体制。
“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE,美国之所以打赢第一次世界大战,又有打赢第二次世界的力量,就是因为美国有IE”。 -----美国质量管理权威·朱兰博士 “微利时代,企业赚一块钱是看别人的脸色,省一块钱是看自己的角色”; “模具是工业之母,工业工程是工业之父”。 ----全球最大制造工厂富士康科技集团总裁郭台铭 当今时代,您的企业是否面临如下难题: 1、“企业劳动力成本上升怎么办?” 2、“原材料及成品库存居高不下?” 3、“赶工加班已经成为家常便饭?” 4、“过程质量不稳定,波动很大?” 5、“员工流失率一发而不可收拾?” 面对如上企业运营中存在的种种难题,越来越多的企业将目光投向了IE技术,希望借助IE技术帮助企业渡过难关,然而“……
在当前全球经济危机的冲击下,不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变,对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功,尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修,以此来提升设备的生产效率,但要用什么方法来考核和提升设备效率呢?为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。
在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后,很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果,但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失,大家开始迷茫下一步在哪里,这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。 本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析,以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤,使精益与企业发展战略结合,让大家在改善之前能清晰展望目标,有效促进精益的持续开展!
很多人往往有这样一个认识误区——控制成本那是财务部门的事,和其他部门、人员无关!其实,要想真正意义上实现成本控制,就得从生产管理的每一个环节抓起,单靠财务部门来抓成本是抓不住的! 再者,在我们的企业中还普遍存在这样的问题:过分着眼于销售额,一心想依靠提高销售额来增加利润。这种想法是片面的。要增加利润,我们可以两条腿走路:一条是提高销售额、另一条就是降低成本,而且在实际中,降低成本比增加销售要更为直接和有效。 陈鹏老师的《精益成本控制》课程给大家带来的是全面的工厂生产的管理概念,当中有很多日常工作中可掌握、可操作的技巧,能够帮大家把成本实实在在地降下来,从而带来利润的增加。 您或您的企业是否碰到过这样的困扰: 产品制造成本居高不下; 工厂人员效率低下; 物品采购的……
通过【哲学×会计】经营管理模式,为企业注入敬天愛人之魂,为组织导入经营会计之法,为员工植入利事利他之心,以先进的经营管理理论、生动的企业实战案例与现场模拟演练相结合的教学方式,帮助学员把握经营本质,建立阿米巴经营正确认知,了解阿米巴经营完整体系,应用实效高效的阿米巴经营落地方法与工具,真正让企业实现“销售额最大化、经费最小化”,构建“全员自主经营”创造持续高收益的幸福型企业。
当你看到像日本丰田汽车、美国奥蒂斯电梯公司这样世界一流企业也会因出现重大质量事故而大伤元气,你是否也在为自己企业的产品质量提升而苦恼? 当你确定了要树品牌、立形象、创建世界一流企业的战略布局时,你是否考虑过应当怎样来构建面向未来的质量管理架构? 当前有的企业产品合格率低,返工返修率居高不下,不知应怎样根治时;也有许多企业常常被重复再发生的质量问题而困扰;为帮助企业突出重围,破解质量困局;宋小平老师积自己十年生产质量管理和咨询的实践经验,结合现代质量管理理念、方法,精心谋划、倾力编写打造了《质量管理提升—破解企业质量管理困局》培训课程,将为你的企业重新构建质量架构,破解质量问题的重复再发生和根治产品不合格等问题,提供有效的解决方案和指导措施;。。。。。。。。
车间是生产的第一线,车间是产品加工制造形成的场所,也是决定产品质量形成的基本过程;而目前许多企业的车间管理人员,存在着只抓生产、忽视质量的倾向,认为质量工作是质量部门的事情,因此,如何提高车间管理人员的质量意识,提高车间质量管理人员的质量管理技能,对于做好车间的质量管理极为重要。本课程基于这样的认识,围绕着车间的组织架构、质量目标、质量培训、现场品质检验、工序质量控制、质量问题的分析、持续改进、质量管理工具、方法等的方面全面展开,为车间质量管理人员提升质量管理提供有效的解决措施、方法和要领。
在日新月异产品高度同质化的今天,企业的竞争归根结底还是成本的竞争,而生产成本中的企业成本管理的核心与重点。如何从成本的形成过程对生产成本的系统控制,一直是企业成本管理难点。为此,课程将从如何树立成本观念,从生产现场开设,深入探讨减低成本的各种手段与方法,从价值的维度分析全面降低生产成本的空间,使学员多维度、全面了解降低生产成本的技术。
国际市场疲软,国内经济放缓,市场竞争更加激烈,很多企业都进入微利时代。 企业降低成本刻不容缓! ...... 粗放的管理模式已经成为企业发展的绊脚石,粗放式管理和经验管理已经被科学管理和标准化管理所取代,精细化管理成了企业未来竞争的优势!
在新时代的现代企业中,随着市场经济体制的建立和现代化设备的广泛应用,设备管理已经成为关系到企业经济效益,关系到企业生存与发展的重要一环,提高设备综合效率和追求设备寿命周期费用的最佳化是现代设备管理的主要任务,而实行设备点检定修制正是企业实现现代化设备管理的一条成功之路。然而,如何走出误区,如何突破瓶颈,如何真正将点检定修有效地开展起来已经是企业面临的重要课题。因此,现代企业必须构建完善的现代设备点检管理体系,并规范设备点检实务,熟悉四大标准的编制方法和掌握点检工作的要点,实现点检定修的有效实施,真正成功推进点检定修管理。
你是如何看待中小企业成长管理这门课的? 你认为孙子兵法能给你提供什么启示? 你是如何看待竞争的?
中国企业十大困扰: 为什么利润不到20%? 为什么业绩每年增长不到40%? 为什么员工流失率达10%,一年换一轮? 为什么订单准交率不足80%? 为什么不良率高达10%? 为什么库存越来越多,每年增加20%? 为什么员工老是说这不是我的责任,我已经尽力了? 为什么公司做事的人越来越少,做老好人的人越来越多? 为什么你主张人性化,却没有换来强大的执行力? 为什么你每天充满危机,而你的团队在歌舞升平? 客户决定生死,执行决定未来!再伟大的构想,也要执行去引爆!
当前,中国经济已进入深度工业化阶段和知识经济时代,市场经济已从广度转变为深度,企业已从单一制造向产业链的高端延伸,企业过去依靠低劳动力成本、高工作负荷支撑企业运行的力度明显下降。在用工成本上升(用工荒)、原料成本上涨、水电汽价格上涨、低碳环保的大环境下,企业盈利水平大幅下降,为了迅速扭转这一被动局面,企业应加快管理升级、通过精细化管理追求效率、清除浪费、提高生产经营价值,增强企业的竞争力。
精益生产是目前公认的完美的生产模式之一,其目标旨在消除浪费和提高过程的速度,它关注识别没有价值的步骤和延迟的原因,而六西格玛是目前很多企业努力追求的目标,它旨在改进客户关键质量要求(CTQ) 的绩效,应用DMAIC (定义,测量,分析,改进和分析) 和全面质量管理(TQM)方法论来消除变异。 精益的速度能够达到六西格玛质量水平(实验/学习的快速循环),六西格玛质量水平能够加快精益速度(较少的缺陷意味着较少的返工时间)。因此,精益六西格玛是两种商业经营改进模式的完美结合。
国际市场疲软,国内经济放缓,市场竞争更加激烈,很多企业都进入微利时代。有没有捷径让企业快速走出严冬? 2013年11月12日中国共产党十八届三中全会审议通过了《中共中央关于全面深化改革若干重大问题的决定》。对《决定》中全面深化改革的企业又有多少? 2015年两会提出企业转型升级的目标精益生产和工业4.0,那么企业该如何实施? 德国工业4.0,中国制造2025,企业该如何真正实现两化融合? 粗放的管理模式已经成为企业发展的绊脚石,粗放式管理和经验管理已经被科学管理和标准化管理所取代,精细化管理成了企业未来竞争的优势。在企业还没有弄明白精益生产的时候,德国工业4.0像台风一样席卷中国大地,企业该如何实现4.0? 精益智造已经成了二十世纪企业管理的最新目标! 目前你的企业以下现象是否严……
精益生产(LeanProduction,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(ToyotaProductionSystem)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。
一项使生产周期压缩80%的生产技术 一种让生产面积压缩50%的生产方式 一项有效降低库存至少30%的有效手段 一堂从根本上解决生产负责人困扰,挑战传统生产思维方式的课程