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通过培训，本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。  同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。

益： 通过本课程的学习，不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具，还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。   如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；   如果您是精益倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯；  如果您是精益的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善的流程和方法；  如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；  或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；

两天

精益生产概论
现代企业经营基本理念
精益生产总体介绍与基本逻辑关系（精益起源，精益与IE的关系）
精益生产的五大原则（价值，价值流，流动，拉动，持续改善）
价值的概念及工作时间分析（通过饼图来展示有价值的工作时间）
七大浪费定义及适用条件（七大浪费的逻辑关系及案例展示）
七大浪费意识与因果关系
精益思想十二模式与深度认知（精益与正常公司的试点不同）
精益管理体系系统认知（精益到底是什么？）
讨论：人为什么会拒绝改变（视频+案例分析）
精益生产工具运用及案例分析
通过VSM价值流程图进行重大改善（某医疗企业案例分析）
精益布局与单元化生产（某医疗企业布局优化）
人机联合作业分析（某机加工企业案例分析）
标准作业的目的与意义（标准工时+动作分析）
现场5S与目视化管理（五百强企业案例展示）
品质管理三不原则及系统解决方案（某企业交期不稳定案例分析）
防呆十大原则及解决案例分析（案例展示）
快速换模及案例分析（某机加工企业案例展示与视频分享）
工序平衡分析与案例分析（某家电企业案例分析）
讨论：公司目前适用哪几个工具？（针对公司存在的问题进行现场指导）
持续改善
改善与革新的差别（意识上认知）
何谓改善工作小组与其目的
改善工作小组的架构（某企业组织架构分享）
改善工作组的形成流程
改善工作组的参与提案（某企业成功案例分享）
改善工作参与PDCA
建立以标准工时为基准的数据改善体系（数据化，信息化）

课程标签：电力、制造