课程特色：50%的理论知识讲授、30%的真实案例解析、20%的行动学习与实战！ 课程目的： 企业的生产设备是为实现企业经营战略目标服务的.经营目标KPI表现为利润指标是企业竞争力的的核心，基本原则是以设备稳定的生产实现效益最大化。达到稳定生产的首要条件是基于设备可靠性无故障运行。企业面临的问题是：为什么以设备备件为重点的维修费用高？为什么设备部门降本增效目标不能实现？ 通过本课程学习掌握建立设备预防性维修模式及点检体系的搭建。掌握通过自主维护与计划维护活动的改善活动，推进设备零故障运动，建立和完善设备点检体系、故障管理体系及润滑管理体系，推进建立设备预知维护体系。了解设备全生命周期管理的两大目标OEE和LCC，以及推进设备全生命周期管理的四道防线，明确设备智能化管理发展新趋势。 通……
现代制造企业面对激烈的市场竞争，必须从内部管理着手，从人着手、从观念着手、从制度流程着手，整体提升内部管理水平，不但提升产品质量、同时要大幅度提升生产效率、降低生产成本，这样才能保证企业基业长青。 而要达到以上目的的方法与路径就是走精益管理之路，走精细化管理之路、走以人为本的管理升级之路。 张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年，又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年，能够把世界精益本土化，把西方智慧中国化，既熟知甲方运营需求，又有乙方精益落地实操经验，作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家，如何知而行，行而易，让精益真正成为一种文化，为企业发展添砖加瓦，为个人的成长赋能助力! 《精益管理训练营》课程，是张老师根据16年制造业管理经验及精益管理咨询、培训经验以及……
自2002年3月国际汽车推动小组（IATF）ISO／TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS-2热潮。众所周知，TS16949:2009的五大工具类课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划（第二版）、PPAP生产件批准程序（第四版）、FMEA潜在失效模式及后果分析（第四版）、SPC统计过程控制（第二版）、MSA测量系统分析（第四版）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我司特推出新版核心工具培训课程，全部课程由TS资深审核员担任主讲，……
ISO／TS16949：2009汽车配件质量管理标准是由国际标准化组织根据各国汽车行业的实际总结出来的先进管理模式，它与ISO9001:2008质量管理体系为基础，目的是为顾客创造更好的产品和服务，不断建立新的、更高的目标并予以实现。IS0／TS16949作为国际标准化组织制定的管理体系，不仅给我们的管理带来新的理念，也为汽车配件行业的长远发展标明方向。世界经济一体化的格局已经形成，为适应汽车配件市场的要求，企业不公建立而且持续保持S0／TS16949汽车行业的质量管理体系，实施一流的规范化管理成为当务之急！ ISO／TS16949是由国际汽车特别工作组是由国际汽车特别工作组(IATF) 和日本制造商协会(JAMA)在ISO／TC176质量管理和质量保证技术委员会的支持下共同制定的质量管理……
自2002年3月国际汽车推动小组（IATF）ISO／TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS-2热潮。众所周知，TS16949:2009的五大工具类课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划（第二版）、PPAP生产件批准程序（第四版）、FMEA潜在失效模式及后果分析（第四版）、SPC统计过程控制（第二版）、MSA测量系统分析（第四版）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我司特推出新版核心工具培训课程，全部课程由TS资深审核员担任主讲，……
自“精益”在上个世纪70年代末导入中国距今已有30余年时间，但并没有对中国制造业产生显著影响，目前中国企业的精益成熟度仍旧远远落后于日韩、欧美等发达国家，原因何在？ 因为： 1、中国企业缺乏对精益管理系统深入的认识，因而缺乏实施精益的信心、决心和动力； 2、中国企业缺乏实施精益愿景和目标，亟待建立实施精益的战略领导力、绘制实施精益的路线图； 3、中国企业缺乏实施精益技能和经验需要建立高效改善团队、开展持续改善活动、启动精益之旅。 基于此，在为近500家企业推行精益的实践基础上、结合丰田精益生产实施方法，提炼、总结出中国企业成功推行精益的关键要素——企业领导卓越的精益战略领导力。
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。 21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中……
全面的精益管理模式在中国已推行有三十多年，但效果却不是很理想，很多企业花了大量的人力、财力与精力最后就不了了之，原因在哪?原因有很多但其中最大的原因之一就是企业不是凭着客观去学习精益管理，总认为参加培训请老师上门咨询就能够学好精益管理，事实并不是如此简单，唐老师经历过实施精益管理的失败之后才发现实施好精益管理不是那么简单，特别是我们中小企业实施精益管理，唐老师的《精益改善100条》就是告诉我们企业从自身客观出发，从自身改善开始，这个课程推广以来得到很多企业的响应，也帮到很多企业真正去改善，用最低的成本与精力达到最好的效果，给老师一个机会还企业一个惊喜!
精益生产是日本丰田70年来的制胜法宝，从1978年开始进入中国，30年来中国很多企业都想建立并实施该模式，所以引发很多企业的高管不远万里漂洋过海去丰田学习，有少部分去学习的企业在模仿学习丰田后企业有了一定的改善但不能持续，但很多企业花了钱却结果不理想，为什么? 咨询式训练大师唐发德先生历任6000多人规模的外企制造业CEO12年，多次赴韩国三星、日本丰田考察学习、精通企业战略、生产、品质、人资、采购、营销、绩效等整个企业管理与经营。1993年第一次上半年通过参加精益生产培训与考察就率领管理层实施精益生产管理模式结果失败，尝尽了失败的滋味，失去了做人的尊严。在不顾面子与尊严的情况下在1993年下半年通过再次的单独考察后再次在企业实施精益生产管理模式，历经三年的拼搏终于在企业成功实施了精益生产……
脱胎于丰田生产方式的精益生产，将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费，改善内部管理，可以有效地提升生产效率，降低制造成本。精益生产致力于简化流程，通过单件流、看板式拉动生产，大幅度减少在制品，进而使得整个制造流程得以加速，缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 然而，在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下……
TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM(Total Productive Maintenance)的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限。在TPM实施中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。
常言道“产量是用手做出来的，质量是用心做出来的”，在这个竞争不断加剧的时代，客户及消费者对品质的要求不再是“将就”，而是在追求“讲究”，而我们身处中国这个全民缺少精细化思维及操作自控能力的地方，只有通过高效利用品质工具，做好品质过程管理，方能达到品质的受控与被控。 企业无论是战略、文化还是营销，最终是要靠最终的产品的产量和质量来证明自己、表达自己；而在这个过程中，最终起决定性作用的是生产环节。产品的产量和质量，最终反映的是企业对整个制造运营系统的整体管控能力，而班组现场管理则是其中的重头戏，涉及人、机、料、法、环、质、测等诸多因素，可以说是企业最复杂、最核心的场所。 课程介绍了品质工程师及相关人员应必须掌握的管理要素，并提供了一系列重要而且具有实操特色的方法和工具，以及实施步骤，通过细化……
单元一：精益生产的导入一、精益生产的形成与发展实例不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比二、精益生产的导入——建立精益理念、参观学习、高层决策实例丰田准时化生产的经验实例精益生产改善工具单元二：精益生产的推进精益生产推进实施步骤一：全面诊断，项目规划，确定目标一、全面诊断实例某电梯装潢公司生产产品交货期延误二、项目规划、确定目标三、组建精益团队精益生产推进实施步骤二：高层领导重视和支持、宣传培训一、高层领导重视和支持二、宣传培训精益生产推进实施步骤三：推进组织、制度和试点切入一、推进组织及制度保证实例某企业实施精益生产的日程计划二、试点切入精益生产推进实施步骤四：精益生产的基础管理单元三：工业工程(IE)手法——精益工具之一实例联合作业分析的应用具体事例实例工序工时效率计算事例精益生产推进实……
第一部分环境管理体系标准介绍1、ISO14001背景及作用、基础原则，定义说明2、ISO14001：2004标准条款3、环境管理体系的结构4、法规介绍（国家，地方）5、环境因素识别6、环境管理体系的实施重点7、ISO14001：2004环境管理体系实施难点第二部分职业健康安全标准介绍1、OHSAS18001：2007系列标准的产生背景2、国内职业健康安全现状分析3、OHSMS关键的术语和定义解释4、OHSAS18001：2007标准重点条款讲解（结合案例分析）5、OHSAS18001：2007职业健康安全管理体系的实施难点6、职业健康安全法律法规第三部分管理体系审核实务1、有关审核的术语2、管理体系审核的类型第一方（内部）管理体系审核（1）目的（2）主要准则（管理体系文件）第二方管理体系审核……
精益现场改善训练营通过3天阶段式的脱产培训和训练，每天一个主题，训练班组长从精益管理各个维度认识现场的问题，改善现场的问题，旨在通过突破性的训练，从思维上挖掘班组长发现问题，解决问题的能力!对班组长进行动腿、动眼、动脑、动心五动立体训练。
通过【哲学×会计】经营管理模式，为企业注入敬天愛人之魂，为组织导入经营会计之法，为员工植入利事利他之心，以先进的经营管理理论、生动的企业实战案例与现场模拟演练相结合的教学方式，帮助学员把握经营本质，建立阿米巴经营正确认知，了解阿米巴经营完整体系，应用实效高效的阿米巴经营落地方法与工具，真正让企业实现“销售额最大化、经费最小化”，构建“全员自主经营”创造持续高收益的幸福型企业。
在新时代的现代企业中，随着市场经济体制的建立和现代化设备的广泛应用，设备管理已经成为关系到企业经济效益，关系到企业生存与发展的重要一环，提高设备综合效率和追求设备寿命周期费用的最佳化是现代设备管理的主要任务，而实行设备点检定修制正是企业实现现代化设备管理的一条成功之路。然而，如何走出误区，如何突破瓶颈，如何真正将点检定修有效地开展起来已经是企业面临的重要课题。因此，现代企业必须构建完善的现代设备点检管理体系，并规范设备点检实务，熟悉四大标准的编制方法和掌握点检工作的要点，实现点检定修的有效实施，真正成功推进点检定修管理。
中国企业十大困扰： 为什么利润不到20%？ 为什么业绩每年增长不到40%？ 为什么员工流失率达10%，一年换一轮？ 为什么订单准交率不足80%？ 为什么不良率高达10%？ 为什么库存越来越多，每年增加20%？ 为什么员工老是说这不是我的责任，我已经尽力了？ 为什么公司做事的人越来越少，做老好人的人越来越多？ 为什么你主张人性化，却没有换来强大的执行力？ 为什么你每天充满危机，而你的团队在歌舞升平？ 客户决定生死，执行决定未来！再伟大的构想，也要执行去引爆！
精益生产是目前公认的完美的生产模式之一，其目标旨在消除浪费和提高过程的速度，它关注识别没有价值的步骤和延迟的原因，而六西格玛是目前很多企业努力追求的目标，它旨在改进客户关键质量要求(CTQ) 的绩效，应用DMAIC (定义,测量,分析,改进和分析) 和全面质量管理(TQM)方法论来消除变异。 精益的速度能够达到六西格玛质量水平（实验／学习的快速循环），六西格玛质量水平能够加快精益速度（较少的缺陷意味着较少的返工时间）。因此，精益六西格玛是两种商业经营改进模式的完美结合。
工业4.0，这个源自德国的热词是“第四次工业革命”的简称。工业1.0从蒸汽机的发明开始；工业2.0从1870年引进分工劳作的流水线开启；工业3.0是1969年开始的利用电力和IT系统升级自动化生产。而工业4.0将是智能生产——通过信息物理系统(Cyber-physicalSystem，CPS)的应用，打通所有生产环节的数据壁垒，无线网掌控一切。 简单而言，如果说现在的自动化生产是人与机器对话，第四次工业革命将实现机 器与机器对话。
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