第一部分什么是精细化管理一、精细化管理内涵1.精细化管理的定义2.规则建立的四种手段3.精细化管理的规则体系4.没有检查和考核就等于没有管理5.精细化管理的三大原则6.精细化落实的体现——手册化实施方式：讲解解决问题：（1）理念不清，认识不足（2）为即将开始的训练打下意识基础第二部分怎样做精细化管理一、流程1.线型流程2.责任矩阵流程3.基层主管每日工作流程4.流程改进与优化实施方式：1团队作业2分组研讨3精要点评4互动提升解决问题：1衔接不当，资源浪费2操作失误，工作低效二工作程序1.基层工作程序内涵2.基层工作程序种类3.基层工作程序制定技术4．完成工作内容的步骤和标准5．岗位工作程序的灵活运用6．确保精细化管理横向到底，纵向到边的手段实施方式：1团队作业2分组研讨3精要点评4互动提升解……
一、精益生产概述1精益生产介绍（1）精益生产的起源（2）制造业发展的三种生产方式比较观看短片：丰田生产系统起源2精益思想精要(1)从客户的角度认识价值(2)把问题暴露出来(3)边做边学(4)没有最好，只有更好(5)消除浪费、创造价值时间：1.5小时目的：引导学员从总体角度把握精益生产二现场七大浪费与改善（以下团队研讨以抢答的方式进行，先举手示意的团队为唯一回答人）1何为现场七大浪费？2制造过多(过早)的浪费（1）为什么制造过多/过早都是一种浪费？丰田JIT理念（2）为什么会生产过多？盲目追求局部效率……（3）为什么会生产过早？莫非定律……团队研讨：实例分析，举一相关事例，并提出解决方案3库存的浪费（1）库存的有形浪费：原材辅料、半成品、成品、库存成本之多少？（2）库存的无形浪费：隐藏管理问题……
起源于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统为丰田公司带来了巨大的回报，目前全球的制造业都在学习精益，精益生产已经成为制造业绕不过去的弯。TOC瓶颈管理是以色列企管大师高德拉特博士发明的一套先进的管理策略，针对企业运营和生产管理各种难题，提供突破性的解决方法。本课程结合了精益和TOC瓶颈管理的理念，以生产瓶颈为突破口，运用各种精益和TOC实施工具和方法，协助中国的经理人改变生产观念，从而大幅度的提高企业的生产效益。
一、指导部下的准备1.正确的指导方法示范2.四阶段法的确立3.卡片分发与说明4.学员演练15.对学员演练1的点评6.工作分解的导入7.打灯头结的作业分解8.学员演练的作业分解9.主要步骤及要点的说明10.作业分解自问法的练习11.作业分解的实习（全学员）12.作业分解的总结13．2个准备事项与演练的说明13.训练预定表的制定方法14.训练预定表的练习（全学员）15.学员演练216．对学员演练2的点评二、科学指导部下的4阶段法1.训练预定表的发表（1-2名）2.学员指导方法的演练-13.学员演练中的作业分解的分享4.学员指导方法的演练-25.学员演练中的作业分解的分享6.学员指导方法的演练-37.学员演练中的作业分解的分享8.特殊指导方法9.学员感想10.总结（怎样开展和推动TWI）
一、指导部下的准备1.正确的指导方法示范2.四阶段法的确立3.卡片分发与说明4.学员演练15.对学员演练1的点评6.工作分解的导入7.打灯头结的作业分解8.学员演练的作业分解9.主要步骤及要点的说明10.作业分解自问法的练习11.作业分解的实习（全学员）12.作业分解的总结13．2个准备事项与演练的说明13.训练预定表的制定方法14.训练预定表的练习（全学员）15.学员演练216．对学员演练2的点评二、科学指导部下的4阶段法1.训练预定表的发表（1-2名）2.学员指导方法的演练-13.学员演练中的作业分解的分享4.学员指导方法的演练-25.学员演练中的作业分解的分享6.学员指导方法的演练-37.学员演练中的作业分解的分享8.特殊指导方法9.学员感想10.总结（怎样开展和推动TWI）
精益现场成本管理培训旨在给现场的管理干部和员工理解现场成本管理的重要性、迫切性，增强“全员降本”的管理意识，提供现场寻找成本改善问题和降本增效的方法和工具。并从系统角度看现场的成本改善，学习之后可以回到岗位上，紧密结合现场绩效，从实战的角度进行成本改善。
精益现场改善训练营通过3天阶段式的脱产培训和训练，每天一个主题，训练班组长从精益管理各个维度认识现场的问题，改善现场的问题，旨在通过突破性的训练，从思维上挖掘班组长发现问题，解决问题的能力!对班组长进行动腿、动眼、动脑、动心五动立体训练。
◆“安全第一、质量第一”是成功企业始终坚守的金科玉律，也成为众多企业纷纷效仿的热点。企业在落实“质量第一”的策略上下足了功夫，并取得了长足的进步，但我们的管理层和员工又有多少真正的把安全放在第一位呢？ ◆没有安全就没有一切。因而安全是保障企业正常运营的关键要素之一，任何事故的发生都会企业产生负面影响，例如人员伤害、财产的损失、生产中断、负责的社会舆论等。良好的安全业绩是取得卓越经营表现的前提。 ◆本课程在帮助现场操作人员正确树立安全管理意识的基础上，总结了国内、国外著名企业所沿用的安全生产管理的理念、方法与工具，切实让学员掌握实现零事故安全生产的方法，真正将“安全第一”落实到执行的层面。
第一讲：企业转型——平台团队生态圈管理一、商业模式人单合一1、组织颠覆——倒三角管理2、平台团队——并联作战3、生态圈管理——在线在册按单聚散4、用户维度——全员契约用户黏度5、经营体管理——三权独立核算到人思考：人单合一对我们划小单元的借鉴点互动分享：对我们的启发？第二讲、人单合一管理思想1、打造个人自驱动机制-自运转传统报表——损益表让人变增值资源2、驱动的基础是机会均等3、自驱动运转——自主经营体4、经营体的三个核心思想：1）管理无领导2）供应链无尺度3）企业无边界4、T模式下的自运作机制1）SBU、市场链2）四认机制3）温度计管理和自主经营体4）让每个经营体都有大榕树思想第三讲自主经营成本核算一、经营体如何做到人单合一1、经营体的组织并联管理哪些模块要参与到经营体的并联管理中案例：财……
PMC是生产制造企业的任务中心与信息中心，而跟单是企业管理的灵魂！PMC计划员对生产计划的准确无误的制订及执行、跟单员对订单从客户端开始贯穿从PMC、采购、生产、仓储、物流运输直至客户的交付的过程、以及采购员对采购订单的跟进与交付生产这些虽然看是简单的操作性的细节问题，但如果没有得到很好的管控、沟通与执行，轻者造成企业生产混乱，影响对客户的订单的准时交付，重者将造成企业生产运作流程不畅、恶性循环、影响企业在客户心目中的声誉从而直接影响企业后续的接单能力。
一、精益生产概述1.我国精益生产活动开展的现状2.精益生产的五大特征3.精益生产的理念4.精益生产的科学体系5.如何导入精益生产管理二、准时化生产JIT1.准时化生产概述2.准时化生产实现方法3.准时化采购法4.如何推行JIT法案例1：某公司准时化采购实施方案三、看板管理1.几种实战的典型生产方式2.看板的概念、类型和功能3.工序内看板和工序间领取看板4.信号看板5.外协看板6.看板使用的几个问题案例2：某合资公司看板管理的经典案例四、均衡化生产1.均衡化生产概念2.总量均衡3.品种均衡4.均衡生产实施案例3：某出口加工企业装配线改善提高48%效率的案例五、流程化生产1.一个流生产(八大要点)2.设备布置和设计3.少人化4.缩短作业切换时间案例4：某焊装车间改善方案六、准时化物流1.准时化物……
第一部分：生产运营管理前言：我们的认识生产型企业面临的问题浅析管理干部为什么要认识生产管理管理干部多利润杆杠的认识管理干部为什么要认识现代企业管理模式第一节：生产运作的内涵什么是生产运作?典型社会组织的输入、转换和输出生产运作系统的构成生产运作系统的分类生产运作组织三大基本职能所有组织都需具备的三种基本职能生产运作战略的构架企业内外环境的分析第二节：生产运作必须涉及的五大要素生产组织管理生产计划管理生产过程控制生产资源配置持续完善和改进生产运作之“心”、“技”、“体”生产运作的核心：成本控制生产运作的重点：品质保证生产运作的关键：跨部门沟通与协调第二部分：生产运营管理的基本技能和方法第一节：生产主管的基本认知和准备1.角色再造：走出传统上司角色的误区2.上司的角色、部署的角色、员工的角色3.……
一、LEAN基础理论精益生产的起源及其发展传统生产方式与LEAN的区别影片：LEAN起源精益生产的基本概念从客户的角度认识价值价值与浪费识别流程中非增值(浪费)的活动精益价值流图简介真假效率个别效率与整体效率如何通过精益价值流图进行工厂管理改善二、KANBAN&及时化(JIT)生产系统KANBAN的定义及种类生产前置时间(L/T)定义及计算节拍时间(T/T)的定义及计算拉动式生产系统的运用物料补充拉动系统及时化(JIT)的定义生产线物料补充系统建立生产线物料补充看板数量计算生产线流程间半成品看板数量计算采购物料补充拉动系统简介及时化交货JIT/KANBAN的有效实施影片：JIT生产系统及KANBAN运用三、七大浪费、标准作业与效率改善1、现场七大浪费的定义与分析2、标准作业什么是标准……
1.精益生产系统简介精益生产系统的起源及发展制造系统要点市场竞争及全球化精益思想的要点精益生产五项原则精益生产思想2.生产管理者的任务生产管理的任务管理者的职责对待质量问题的心态标准化改善的工具解决问题五步法防错原理(Error Proofing)对成本的认知降低成本的手段提高生产效率的方法现场七大浪费的定义与分析效率的定义与分析精益生产工具：七大浪费、防错手法、生产线平衡与改善方法3.现场管理及班组建设5S推动目视化与颜色管理直观信号系统操作图表卡团队建设和员工参与精益生产工具：5S、目视化管理4.价值流分析识别流程中非增值(浪费)的活动精益价值流图简介精益价值流图制作方法如何通过精益价值流图实施工厂管理改善精益生产工具：增值活动识别(VALUE)、精益价值流图5.运行效率综合设……
第一章：认识精益生产1、为什么要学习精益生产2、生产运作方式的发展过程及其特征3、什么是精益生产4、精益思想的五个原则5、精益生产会给我们带来什么好处6、精益生产的四大特点7、如何正确理解精益生产8、精益生产方式的比较与工具9、精益生产推行的顺序及着眼点第二章：价值识别-认识浪费1、什么是浪费2、工厂常见的七大浪费3、管理浪费4、从4M1E看浪费5、从TPM看浪费6、结合实际问题课堂练习工厂演练模拟第三章：精益核心工具之一：IE七大手法1、IE简介2、IE七大手法简介3、IE七大手法精解(动作、时间研究)4、改善步骤5、生产线平衡法6、结合实际问题课堂练习第四章：精益核心工具之二：VSM价值流图1、什么是价值流2、为什么要学习价值流3、价值流的基本结构4、价值流图表5、价值流图绘制方法与步骤……
目前我国企业特别是大中型企业，面临国家经济产业结构调整、综合成本不断上升 行业竞争日趋激烈、改革引起的企业内部震荡， 三期叠加的困难时期，加强管理提高绩效替代原有经验管理模式日益被企业界的管理人员所认同，在众多精细化管理工具中 6S管理具有实用易学、效果明显、易于溶于企业原有管理体系的特点。
项目的三大评价因素：进度、质量、费用，进度关系到产品上市，费用项目投入产出比，而质量直接影响客户的购买，对产品的成功起决定因素，权威部门通过产品质量问题的根源分析，发现54％的质量问题源自研发阶段，随着客户对产品的质量要求越来越高，质量成为产品在市场竞争中脱颖而出的重要武器： 如何培养整个公司的质量意识 如何把质量管理活动变成开发人员的自觉行为 如何避免质量管理体系和实际执行“两张皮” 如何把设计中构建产品质量的理念落实到具体的产品开发活动中去 如何通过全流程的质量管理活动获得产品全生命周期成本的竞争优势 如何构建能很好支撑公司核心业务运作的研发质量管理体系 什么样的人比较适合从事研发质量管理工作，他们的职业发展规划如何 研发质量管理的职能部门如何设置？如何考评？与业务部门如……
随着国内外生存压力与竞争的加剧，企业的经营环境越来越恶劣，中国企业特别是制造型企业面临着生存和发展的严峻考验。每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求，以适应当今激烈竞争的微利时代。生产现场如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的现场管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的精细化管理体系，才能持续降低现场成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。在此我们将立足于精细化管理的角度，将先进的管理理念和有效的成本控制手段与大家共同分享，帮助企业打开现场管理改善和精细化管理体系构建大门，为企业创造利润空间。以精细化的思维进行作业现场管理是企业刻不容缓的责任。为进一步推动广大企业单位应用先进生产管理……
课程宗旨不论何种制造业，物料与仓储管理一直是最根本的工作，也是迄今仍困扰着管理层的问题所在。仓储管理做不好，会使良料变成废料损失；备料费时、发错料立即影响生产工作。料帐不准更是企业心头之痛，造成不必要的呆料，或者停工待料致交期延误。另外,库存管理模式也攸关投产供料成败,例如MRP系统一直被企业界极端重视,因为「适品/适时/适量」将是竞争力所在。「存量管理」做不好，必然产生一方面停工待料及生产力低落，造成交期延误；一方面库存积压的莫大困扰。为消除这些困扰，必须深入探讨仓储物料管理的本质，以及肇因所在，运用简捷且有效的系统化、制度化方法，予以防治或消除。同时，很多企业深为库存积压所苦，使得隐藏成本徒增，财务困扰；呆料长久存滞也是劣化报废损失的重要因素，因此如何快速解决不用库存，防治无效库存发生，……
随着国际形势的变化，市场需求变化，原材料上涨，人民币升值、劳动力成本上升。客户要求缩短交货期，提高品质，多品种少批量的定制化服务，市场竞争变得日益激烈。而我们的企业难以适应这些挑战，生产计划和物料控制不好，时而加班，时而停产待料；各部门互相扯皮，出现问题互相推诿；库存量大而使大量的资金都积压在原材料、在制品和成品上,相当一部分利润被占用资金的利息吃掉了。精益生产系统的目标是将库存量降低为零。企业资金积压，直接降低资源的运转效率。质量问题层出不穷，生产过程中不断出现废品、次品和返修品，导致客户抱怨和投诉，进而导致企业竞争力下降。【課程收益】：了解如何制定世界上最先进的低成本生產与控制运作体系！学习了解预测及制定合理的生產计划，为达成公司生產目标打下基础！认识如何提升准时交货能力、有效降低库存成……
“精益阿米巴”管理系统是以精益思想和消除浪费为原则（灵魂），融合西方管理哲学和东方管理哲学（骨骼），吸纳百年来各种代表性的管理学说和系统（器官、肢体和皮肉），以阿米巴为“血脉和经络”，以马列主义毛泽东思想，邓小平理论为指导思想，以中国特色共同富裕社会主义道路为方向，以实现中华民族的伟大复兴为己任为远大目标而构建的中国式管理系统。
第一部分：一、精益生产理念1、精益生产概述2、精益生产产生与发展3、精益生产研究目标及特点4、精益生产内容体系及人才素质二、精益生产活动导入及推进1、精益生产的导入程序及方法2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪3、精益生产的推进体系三、精益项目启动1、项目选择及立项1.1现场诊断的顺序，内容及工具1.2项目诊断书的制作1.3项目说明及答辩1.4项目团队建立及活动形式四、精益项目实施1项目的实施1.1如何选择示范线1.2方案讨论时注意事项1.3如何制订实施（含整体推广）计划1.4方案的评价体系及内容1.5如何防止反弹五、识别浪费1、8大浪费2、真效率与假效率3、整体效率与个别效率第二部分：精益生产改善基础手法介绍一、程序分析1、工艺流程图案例演练2、物型流程程序图案例演练3、人型流程程序图案例演……
目前生产型企业几种常见的浪费有：1. 库存及等待的浪费：等待就是闲着没事，等着上工序产品的来临，这种浪费是无庸置疑的。而会造成等待的原因通常有:安排作业不当﹑缺料﹑待料﹑ 品质不良等. 在制品库存是制造过多或堆货过多，在NPS中则被视为最大的浪费。2. 搬运的浪费：搬运是一种无效的动作。搬运的浪费若分解开来，又包含倒流﹑堆积﹑移动等浪费。通常造成搬运浪费的主要原因是:工厂布置采用批量生产，流水线排位不合理所致。缺乏NPS流线生产观念。3. 动作的浪费：要达到同样作业的目的，有不同的动作即做相同的工序不同员工存的不同的做法那些动作是不必要的呢?是不是要拿上拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作?有没有必要有步行的动作?弯腰的动作﹑对准的动作﹑直角转弯的动作……若规划得好，有很多浪费的动作皆……
本课程主要是以管理学基本理论为核心，以小批量多品种生产企业“制造效率现状”→“造成效率浪费的原因”→“提升生产效益方法”为基本课程逻辑，以精益生产思想为主线，通过大量企业生产管理案例，讲解生产现场管理在“人、机、料、法、环”各部分的管理要求及现代生产管理的基本思想； 本课程通过对生产业绩及其影响层级的层层展开剖析，循序渐进地讲解生产管理业绩提升的步骤与方法，从而避免了传统的生产管理课程将“人员、机器、工艺等要素”孤立讲授，而导致工厂管理者学习不能连贯，接收信息不成系统的问题； 管理最终是为经营业绩服务的，通过对生产业绩的直接剖析与讲授，使工厂管理者充分认识生产中4M1E的相互影响，学会系统性提升生产管理能力的方法及了解精益制造的改善思想。
成本！制造企业头上一把高悬利剑，每个企业都期望降低工厂成本以适应当今激烈竞争的微利时代。生产制造部门如何减少成本、提高生产效率、提升质量并消除浪费以实现快速交付成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一。作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的生产管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的成本管理体系，才能持续降低生产成本，提高质量，改善生产效率，实现快速交付，最终为企业获取倍增的利润。 工厂成本浪费实际是受技术质量策划、工艺设计布置、制造现场组织、计划物流运作等多方面因素综合作用造成； 企业可以根据自身文化特点、资源条件选择不同的解决路径，最终都能实现殊途同归。
在产品复杂程度大幅提高的今天，传统的产品设计方法已经无法适用当前激烈的行业竞争。企业要保持产品优势或达到行业领先的目标，必须对产品设计现状进行革命。 本课程共计分4个部分，每个部分分几个章节，以DFX的理念出发，介绍了DFX的含义、思维理念、流程方法。全面介绍DFA和DFM设计技术。
无论从世界发展的趋势，还是2017年中国掀起的环保风暴大潮来看，企业对环境因素的重视都应该放到前所未有的高度。但遗憾都是，对于大多数企业，产品的环保管理方式还处在一个被动围堵管控的状态、甚至一些企业存在偷排偷放的违法行为。 中国环境保护法将于2018年1月1日实施，届时将对企业的污水，废渣，废气排放进行税收管理，这对本已生存艰难的中小企业更是雪上加霜。 如何摆脱困境？ 唯有从源头抓起，让企业在能源上少投入，资源上少使用，废水、废渣、废气少产生才是上策。 本课程介绍的基于环境的先进设计方法和技术，从产品设计入手，阐述一个系统的方法，旨在从根本上降低和消除产品对环境的影响。
在产品复杂程度大幅提高的今天，传统的产品设计方法已经无法适用当前激烈的行业竞争。企业要保持产品优势或达到行业领先的目标，必须对产品设计现状进行革命。 本课程共计分4个部分，每个部分分几个章节，以DFX的理念出发，介绍了DFX的含义、思维理念、流程方法。重点介绍DFM设计技术。
在当今激烈的市场竞争的大环境下，企业要比对手获得更多的效益，才能够顺利地生存下去。本课程介绍了7大浪费的概念、现象、原因和对策，并讲述极具操作性实施7大浪费改善具体方法。 只有真正的理解7大浪费，真正从思想上认清“浪费”带来的危害，才能在行动上去消除“浪费”，降低成本，增加效益。
在产品复杂程度大幅提高的今天，传统的产品设计方法已经无法适用当前激烈的行业竞争。企业要保持产品优势或达到行业领先的目标，必须对产品设计现状进行革命。 本课程共计分4个部分，每个部分分几个章节，以DFX的理念出发，介绍了DFX的含义、思维理念、流程方法。重点介绍DFA设计技术。
