8D又称团队导向问题解决方法，8D问题解决法（8D Problem Solving Report）是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制造能力指数低于其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计管制与实际品质提升架起一座桥梁。 在后来的发展过程中，8D问题求解法逐步成为IS／TS16949这个标准体系处理质量问题的模式，后又拓展使用到客户投诉处理报告中，甚至有些企业已经将8D问题求解法广泛的应用到日常管理中。
精益六西格玛似乎更多是通用电器(GE)，联合信号,丰田等国际大公司的专利,国内很多中小企业大多对此高深管理工具“望而却步，敬而远之”; 精益六西格玛到底是什么？精益六西格玛如何与企业进行成功对接？中小企业如何从精益六西格玛中获取最大收益？ 本课程期望能解决这些疑惑，向您传达精益六西格玛的真正含义，告知您如何正确有效运用这些看似高深的精益六西格玛管理理念和部分工具，为企业成功导入精益六西格玛打下坚实基础！
产品研发过程虽然只占产品成本的5-10%, 但对最终产品质量和产品成本有着70%的影响！DOE（实验设计）作为一种强大的产品研发工具可以帮助管理者有效降低成本和追求源头质量！它不但可帮助研发工程师从一开始就针对质量和成本进行最优化设计，而且可把产品工艺和使用因素都考虑周全， 从而设计出先天性健壮产品（这恰恰是大多数工程师的困惑）。同时DOE也是寻找原因、分析和优化复杂因子最强大的解决问题的工具和方法。在不少日本企业，不懂DOE的工程师不能称之为合格的工程师。 DOE除了与六西格玛其它工具联合起来发挥巨大功能外，本身也是一套系统解决问题的方法。但系统地学习和应用DOE一般至少要四到五天。本课程从应用角度出发为顾客设计三天的实用DOE培训课程，而不考虑复杂的数理统计公式和计算
课程大纲第一讲Minitab基本功能介绍第二讲Minitab主要菜单功能数据/计算/统计/图形第三讲Minitab基本图表1、成对变量关系图2、统计分布图形3、区间图4、时间趋势图5、三维立体图形6、柏拉图/条形图7、因果图第四讲Minitab图表的综合应用1、数据挖掘分析2、图表化数据练习第五讲相关统计控制图在MINITAB中的应用1、Box-Cox转换数据为正态2、Xbar-R图与Xbar-S图在Minitab中应用3、I-MR-R/S图在Minitab中应用4、P图、NP图、C图在Minitab中应用5、六西格玛项目案例中图形选用分析案例6、用MINITAB绘制任一控制图，并进行结果分析7、课堂练习第六讲过程能力研究1、过程能力研究的目的2、计数型流程能力研究及Minitab操作3、计……
脱胎于丰田生产方式的精益生产，将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费，改善内部管理，可以有效地提升生产效率，降低制造成本。精益生产致力于简化流程，通过单件流、看板式拉动生产，大幅度减少在制品，进而使得整个制造流程得以加速，缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 然而，在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、……
课程内容设置:第一章班组长管理的基础第一讲班组长的角色定位什么是TWI管理的定义管理工作的内涵班组长必备的五项条件被管理者和管理者的行为及心理差别成功和失败的班组长第二讲打造一流现场什么是现场，现场为什么那么重要现场管理的方法和工具目视管理目视管理的概念生产现场的目视管理目视管理的效果常见的目视管理应用看板管理什么是看板管理看板管理的作用看板管理的要求第三讲班组一日管理工作交接早会：生产、人员、活动安排及联络生产确认（型号、数量、材料、条件、品质等）品质巡检及记录确认5M1E变化点把握及对应信息交流、工作联络与工作协调报表填写当日工作总结 第二章JR（工作关系） 第一讲高效沟通沟通的定义沟通的方式四种性格（力量型、和平型、活泼型和完美型）及沟通策略沟通的分类报联商聆听的三……
课程内容设置:第一讲TWI概论 训练指导员与学员自我介绍TWI沿革简介及课程介绍一线主管的含义一线主管必备的5个条件善用部下有关的一线主管的问题一线主管的责任图处理好人际关系的基本要诀 第二讲TWI－JR的理论知识李明的故事；四阶段法的导入问题的定义及种类卡片的分发及说明四阶段法和四个要诀的解释掌握事实的实例（第1阶段）案例:张强的故事掌握想法与心情的方法（沟通的6原则）对学员带来的案例演练的要求及说明4阶段法的广泛运用；医生看病慎思决定的实例（第2阶段）案例:资深作业员的故事未慎重思考的不良结果学员带来的案例演练（1名）第三讲学员互动 第一天内容的复习采取措施，确认结果的实例（第3，4阶段）案例：临时工领班的故事变更的影响学员带来的案例演练1学员带来的案例演练……
JI是为了能使一线主管掌握一套（4阶段法）正确，安全，有效地指导员工作业的技能。员工不遵守标准作业是现场的一大难题，一线主管必须掌握一套正确指导的技能让员工能在理解的基础上严格遵守标准作业。使用4阶段法进行正确的指导又需掌握并能运用[作业分解]来解决指导中的不规范性的错误，能使自己在今后的指导工作时形成指导的标准。达到正确地指导工作，并能让部属迅速领悟工作，并且不出差错的进行标准作业。 运用指导的技能，能在短时间内对现场的不良，返工，设备故障，工具损坏等，具有立竿见影之功效。
课程内容设置:第一讲问题和问题意识 1.什么是问题？2.什么是问题意识？3.妨碍问题意识的十种情况4.问题意识的激发5.改善与问题解决10精神6.凡事多问几个为什么7.头脑风暴法 第二讲生产体制 2.工序与作业3.网格状的工作现场体制4.作业改善与工序改善 第三讲工序分析 工序分析的定义工艺图例符号工序分析的种类基本分析①制品工序分析②作业者工序分析重点分析工序分析和工序改善工序改善示例研究 11:30-12:0013:00-16:30单元名称 第四讲作业分析 1.作业分析的定义①作业分析的定义②分析分析的种类2.实施独立作业分析①时间观测法②改善着眼点③作业改善ECRS3.流水作业分析①什么是流水作业②LOB的……
本课程重点面向各企业的中高层技术及管理人员，由具有长期实际运作经验和深厚理论造诣的专家主讲，结合实际案例系统阐述六西格玛管理D-M-A-I-C的模型、组织结构、项目管理、突破策略和文化变革策略。并结合了制造业及服务业的实际案例贯穿始终。重点讲解六西格玛项目各阶段所用工具及MINITAB专用软件的应用。使学员能够利用DMAIC方法论及相关流程分析改善工具改进本职工作流程，并能作为六西格玛项目改进小组的成员参与项目活动，推进项目开展或支持黑带完成改进项目。
工艺是设计和制造的桥梁，产品从设计变为现实是必须通过加工才能完成的。工艺是制造技术的关键，设计的可行性往往会受到工艺的制约，因此，工艺方法及其水平是十分重要的。工艺和管理紧密结合，形成一个整体，以适应市场经济发展的需求，是当前制造技术的发展方向。将设计、工艺和管理结合起来，就形成广义制造论的概念，因此，工艺管理技术的发展就成为当务之急。 作为生产企业的现场工艺人员应该而且必须从产品制造全生命周期的观点全面掌握现代工艺管理技术，通过本课程的学习，具体掌握工艺管理及其系统概念与原理、产品开发设计阶段的工艺及其管理工作、工艺设计及其管理、工艺装备设计及其管理、工艺定额及其管理、生产现场的工艺管理、售后的工艺及其管理、工艺知识及其管理，为进一步的工作打下坚实的基础。
“人非圣贤，孰能无过”，各种失误在企业里随时随地的发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。企业追求的“零故障”、“零缺陷”是否真的无法实现呢？ 这种情况下，防错技术（POKA YOKE）得到了中多企业的推崇。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，他从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少并避免损失的发生。目前，防错技术已经在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。 本次培训将向企业生产管理及相关人员介绍差错预防的基本理论与推行实践，并结合工厂实际问题分组深入练习，让学员掌握防错技法与运做步骤，最终使学员明……
作为精益生产推行的重要核心，标准工时的意义早已超出时间本身，其重要性贯穿生产报价，排程，单价制定，效率估算，人力安排，成本核算等一条龙，没有标准工时，将会失去改善的重要工具。
班组是企业最小的、但却是最基础的管理单元组织，为了打造卓越标杆班组，激励班组长进一步提高自我管理能力、以及班组团队管理能力，毋庸置疑成为了改变员工理念，塑造良好班组氛围的关键，所以加强员工的班组创新管理、团队文化建设，加强价值观和理念的深度理解，提升班组长的综合管理能力，被提到重要的议事日程。
班组经济核算是在轮班、生产小组或流水线范围内，利用价值或实物指标，将其劳动耗费和劳动占用与劳动成果进行比较，以取得良好经济效果的一种管理方法:它是整个生产现场管理的基础，又是组织广大群众当家理财的好形式，也是现场成本控制不可缺少的重要环节。 本课程将从班组经济核算的要求、指标、形式、单位的确定、组织、建设等方向，详实介绍班组经济核算的具体内容
在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。本课程将从企业运作过程中最常见的损失着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的损失分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。
您的企业在人际沟通中是否有下面的现象： 1、“他说了半天，我还是不清楚。” 2、“每次谈话他总是以那种语气。” 3、 “很多事情真是说也说不清楚。” 4、“他不应该那样说，真让我失望。” 5、“这事你为什么不早说，害得我。。。” 6、“我以为他是这个意思，谁知道。。。” 7、 “还没等我说完，他就打断了我的话。” 8、“已经跟你强调多少遍了，怎么还出错？” 9、“我知道他说的没错，但我就是接受不了。” 10、“那件事我没有问清楚，他也没及时说清楚。” 11、“教你那么多遍了，还出错，真是无语了！” 12、“我已经通知他（他们）了，怎么能怪我？” 13、“不是老早已经通知你了吗，怎么还拖到现在？” 。。。。。。 本课程根据企业人际沟通的原理原则，并在访谈调研的基……
贵公司的制造现场被下面的问题困扰吗： ＊ 新进人员未经安全培训就上岗作业； ＊ 员工工作不严谨不规范，工作不严格遵守作业流程和标准； ＊ 特殊岗位操作员未经安全培训及资质认证就上岗作业； ＊ 易燃、易爆、挥发、有毒等危险化学物品缺乏有效管理措施； ＊ 机器设备没有编写及明示安全操作规程，设备保养不良，带病作业； ＊ 作业场所没有安全防护设施，或安全防护设施无法正常使用； ＊ 企业未有效推行5S活动，作业现场脏乱不堪； ＊ 工作现场未有效实施目视化管理，现场作业不能公开、透明和简单化； ＊ 电气线路老化，绝缘不良，插头与插座连接不妥； ＊ 搬运作业时，搬运方法或搬运工具不当； 。。。。。。 企业各项工作必须在安全的前提下进行，没有安全，就没有一切。企业一旦发生安全事故……
TPM在日本被称为“赚钱的TPM”，企业通过TPM活动，就能接近或达到设备零故障的目标，提高生产力和产品质量，减少各种浪费，降低企业的制造成本；同时还可训练、提升员工的工作改善意愿和工作改善技能，激发员工的工作积极性和个人潜能；并能创造积极进取、追求卓越的企业文化。
◆PDCA循环是管理学中的一个通用模型，最早由休哈特（Walter A. Shewhart）于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明（Edwards Deming）博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。 ◆它是企业管理所应遵循的科学程序，是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序。 ◆PDCA是一个改善循环，在每个循环之后把有效的作法标准化，并藉由启动另一个PDCA循环的程序作为持续不断改善的工具。 ◆对PDCA的程序作全盘了解，应用它在日常的业务中，同时和其它解决问题的工具结合，可引领企业经营持续学习、改善及自我超越。
TPM在日本被称为“赚钱的TPM”，企业通过TPM活动，就能接近或达到设备零故障的目标，提高生产力和产品质量，减少各种浪费，降低企业的制造成本；同时还可训练、提升员工的工作改善意愿和工作改善技能，激发员工的工作积极性和个人潜能；并能创造积极进取、追求卓越的企业文化。
7S管理环境里，必须面对品质 ／ 效率 ／ 安全 ／ 成本等日常工作中的工作要求； 7S管理过程中必须面对突出的管理表现衡量面； 目视化管理直接的作业效率体现； 目视化+7S的制度保证，直接的品质体现对效率效益深刻影响 好习惯-好！好习惯—公司好品味—公司好文化！
“工业4.0”最早由德国与2013年4月最早提出，中国于2015年5月19日正式发布《中国制造2025》，美国于2009年提出先进制造，2013年GE发布《工业互联网报告》，2014年3月成立工业互联网联盟。 全球主要的工业国家纷纷出台基于互联网的工业发展战略，各国元首全部积极担任新工业战略的推动者和宣传员。 工业4.0的重要内容就是数字化车间和智能工厂。对企业而言，实现数字化车间和智能制造是一项系统工程，如果规划出现问题，将付出高昂的成本和代价。在全世界范围内，已经有众多的行业代表率先实现的智能化，我们可以借鉴他们的经验。 本课程对国内外数字化车间和智能工厂的成功实践进行了总结，帮助学员系统了解和掌握智能工厂的规划和实施步骤。
现场车间管理，作业／物料／半成品／成品／空间／人员／品质／安全／设备／环境等，高效／系统次序平衡。 现场管理标准，组织／人员／技能／工具／规划／流程／标注／记录／等，灵活／合理／顺畅／无误，制程优化。 现场管理对象，人机料法围，综合效益保证生产力十足。 现场管理原则，经济效益／科学／灵活弹性／标准化促动。 现场管理习惯，基础性／系统性／全员性／开放性／主动性／正面性，管理浪费，持续改善。 必须以好习惯，保障品质，保障效益提升！
2015年10月29日，国家总理李克强与默克尔会谈时表示，中国有完备工业体系和巨大市场，德国有先进技术，应推进“中国制造2025”和“德国工业4.0”战略对接，共同推动新工业革命和业态，达成双赢。默克尔当即回应愿积极推动，培育创新动力，加快战略对接，打造中德合作升级新动能，力争对接取得早期收获。 “工业4.0”最早由德国与2013年4月最早提出，中国于2015年5月19日正式发布《中国制造2025》，美国于2009年提出先进制造，2013年GE发布《工业互联网报告》，2014年3月成立工业互联网联盟。 全球主要的工业国家纷纷出台基于互联网的工业发展战略，各国元首全部积极担任新工业战略的推动者和宣传员。 新的国家工业战略和工业4.0为中国企业的发展提供了巨大机遇，如中国制造2025中提……
2015年10月29日，国家总理李克强与默克尔会谈时表示，中国有完备工业体系和巨大市场，德国有先进技术，应推进“中国制造2025”和“德国工业4.0”战略对接，共同推动新工业革命和业态，达成双赢。默克尔当即回应愿积极推动，培育创新动力，加快战略对接，打造中德合作升级新动能，力争对接取得早期收获。 “工业4.0”最早由德国与2013年4月最早提出，中国于2015年5月19日正式发布《中国制造2025》，美国于2009年提出先进制造，2013年GE发布《工业互联网报告》，2014年3月成立工业互联网联盟。 全球主要的工业国家纷纷出台基于互联网的工业发展战略，各国元首全部积极担任新工业战略的推动者和宣传员。 新的国家工业战略和工业4.0为中国企业的发展提供了巨大机遇，如中国制造2025中提……
浪费，有形与无形之中，促成成本增加； 浪费，系统与细节之间，促成品质降低； 浪费，管理与作业关系，无效无益的行为； 浪费可以管控，管控得力，效率效益显著； 浪费管控，可以把握住精益改善之本，精益改善之功，提升持续改善之品质
工作是有品质要求的,工作品质贯穿整个工作过程； 标准—-标准化，系统把握力度与品质—效率好表现的保证； SDCA---PDCA循环递进，促动效率效益殷实收获； SDCA---PDCA确认推动创新-改善持续强有力提升； 品质---效率---效益，PDCA的职责能力根本支撑
工作是有品质要求的,工作品质贯穿整个工作过程； 以良好的工作习惯培养积极的系统的工作思维； 突出计划的准确性平衡； 严格控制实施细节； 认真跟踪过程反馈； 坚决执行，积极改善，提升品质； 从工作品质改善的要求出发,逐步形成全方位的持续改善工作习惯。
浪费，有形与无形之中，促成成本增加； 浪费，系统与细节之间，促成品质降低； 浪费，管理与作业关系，无效无益的行为； 浪费可以管控，管控得力，效率效益显著； 浪费管控，可以把握住精益改善之本，精益改善之功，提升持续改善之品质。
