自上世纪九十年代初，随着改革开放的大潮涌入，5S从日本传到台湾再传到祖国大陆沿海，已经形成一股竞先学习的潮流，三十年来受到各行各业的推崇，流行不坠！日本企业把5S做彻底就能实现花园式的工厂、高效能的产出，近年来，中国的企业在5S（整理SEIRI、整顿SEITON、清扫SEISO、清洁SEIKETSU、素养SHITSUKE）的基础上加上安全（SAFETY）成为6S,更为6S的深入学习提升提供了很好的思路与实践。 吴天福老师出身兰州理工大学机械系模具专业，1993年进入当时东南沿海最大的台资企业厦门灿坤，从一线班组长做起，深切感受到原汁原味的 5S的文化和行动理念，并身体力行，从6S的行动化、习惯化到预防化，经过20年在机械、电子、农业、外贸、物业、重工业、服务业等各行各业的摸索、对比、总结，……
当今的职场已不是昔日的职场，班组长等中基层干部已经越来越需要适时展现自己的团队和工作绩效，以获得高层的肯定并分配到更多的资源。光说不练是假把式、只练不说是傻把式，长于练擅于说才是真把式！如何说好（展示）自己的工作？当前职场中最流行的软件工具是Powerpoint，简称PPT。吴天福老师从1999年进入咨询培训行业，在PPT制作上精心研究、独具心得，创立了【创模板PPT实用流派】，总结出PPT谋篇布局的36技，帮助您掌握实效、快速的PPT制作与演示技巧，实现PPT的高效制作和精美呈现，让班组长们的日常工作更显价值、更具视觉冲击力！
企业文化包含了愿景使命价值观及系列理念，是一个企业得以安身立命的基本面，企业文化需要全体员工的认同和身体力行，如何让企业文化在一线班组落地生根发芽，开出美丽的花朵，这需要完善的策划、实施、活动及评价、激励，吴老师曾辅导过多家企业导入企业文化，对此相当有发言权。 企业文化一定要为全员所认同，这里面一线班组人员最多，承载的公司目标指标最实在，一线班组有了企业文化的引领，就如画龙点睛一般，所有的工作都有了灵魂！企业文化在一线班组的落地将极大鼓舞士气，为员工敬业乐业注入源泉！
通过培训，本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和……
通过培训，本课程通过VSM的方法，系统地介绍生产运作过程中的浪费点；知道目前生产状态中，需要改变的地方。有能力会绘制现状及未来VSM 。透过七大浪费的消除节约成本；拟定未来的改善计划，设定改善目标。通过学习精益生产的成功案例；具备完整的精益生产概念。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握VSM概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。
随着市场竞争越来越激烈，订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？ 1．角色定位不清，导致团队执行力差； 2．沟通能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍； 3. 员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成 4. 同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用 5. 现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆 6. 工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火 7. 布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距 8. 团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情 9. 自己忙得象“驴”一样，仍然不断有问题产生 10．看不透问题的本质，问……
通过培训，促使相关改善人员掌握低成本自动化的概念、原理及设计理念，学会运用相关的工具进行工厂低成本自动化设计，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增
知道5S的企业很多，但推行5S满意的企业并不多，现场管理改善意识高的企业日渐增多。如果您推行精益生产、品质改善、6SIGMA、JIT／LP、TPM、IE等项目阻力重重，不能势如破竹，那不如从现场管理的基石--5S做起，它将会给您带来意想不到的效果。 如果您的客户认为您的企业在品质、效率、企业形象等上面还有较大的改善空间，那是因为您还没有体会5S精髓，据经验而得，一个未推行5S的企业，若有效推行5S，效率将可直升20% 。您在推行5S过程中是否遇到以下问题： 1、推行前大家热情高涨，推行时却无从着手； 2、虽然很重视很努力，效果却不明显； 3、核心骨干很着急，员工却并不热心； 4、收拾一次很容易，长期维持却很难； 5、从来没有推行5S或参加5S培训，怎样才会让员工快速领悟5S……
经过30多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求。现场班组长想做好，但缺乏管理知识的指导和管理工具的运用，最终还是天上飘的云彩美丽但不动人，上层领导的管理理念和管理指标都是挂在墙上的标语，无法落地生根，从员工到中低层干部都是被动式应付高层管理者，更严重的是都在应付老总一个人。所以，要提升管理执行力，除了完善监管系统外，更重要的是要不断提升班组长的问题意识能力和问题解决能力，对企业文化、经营思想、行动方针、行动目标等要得到落实还是要靠第一线的班组长的明确自身的职能职责，角色转变，业绩管理，正确的工作方法，有效的沟通能力，资料总结报告能力，对下属的指导激励能力，执行能力，异常处理能力等。才是将被动状态转变为主动状态的捷径，也是最有效……
随着全球经济危机的不断演变，市场竞争越来越激烈，各行各业已经到了白热化阶段。我们如何在这场没有硝烟的战争中立于不败之地呢？我们各行业购买的原材料价格和投入的设备人力都一样，为什么有的企业赚钱，有的企业亏损呢？他们成功的企业到底具备怎样的竞争优势呢？让我们一起走进全球标杆企业，共同见证。 我们中小制造型企业现状：成本不断上升，利润空间越来越小；订单不断，出货跟不上，难以留住老客户；生产现场混乱不堪，效率低下，品质问题频繁发生；老板资金紧张，可仓库里面的存货又堆积如山，临时攻关只能解决眼前的问题，如何竞争？如何提升利润？本课程将给您一个圆满的答案，我们共同解密全球利润排名第一的企业经营管理模式。
8D又称团队导向问题解决方法，8D问题解决法（8D Problem Solving Report）是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制造能力指数低于其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计管制与实际品质提升架起一座桥梁。 在后来的发展过程中，8D问题求解法逐步成为IS／TS16949这个标准体系处理质量问题的模式，后又拓展使用到客户投诉处理报告中，甚至有些企业已经将8D问题求解法广泛的应用到日常管理中。
精益六西格玛似乎更多是通用电器(GE)，联合信号,丰田等国际大公司的专利,国内很多中小企业大多对此高深管理工具“望而却步，敬而远之”; 精益六西格玛到底是什么？精益六西格玛如何与企业进行成功对接？中小企业如何从精益六西格玛中获取最大收益？ 本课程期望能解决这些疑惑，向您传达精益六西格玛的真正含义，告知您如何正确有效运用这些看似高深的精益六西格玛管理理念和部分工具，为企业成功导入精益六西格玛打下坚实基础！
产品研发过程虽然只占产品成本的5-10%, 但对最终产品质量和产品成本有着70%的影响！DOE（实验设计）作为一种强大的产品研发工具可以帮助管理者有效降低成本和追求源头质量！它不但可帮助研发工程师从一开始就针对质量和成本进行最优化设计，而且可把产品工艺和使用因素都考虑周全， 从而设计出先天性健壮产品（这恰恰是大多数工程师的困惑）。同时DOE也是寻找原因、分析和优化复杂因子最强大的解决问题的工具和方法。在不少日本企业，不懂DOE的工程师不能称之为合格的工程师。 DOE除了与六西格玛其它工具联合起来发挥巨大功能外，本身也是一套系统解决问题的方法。但系统地学习和应用DOE一般至少要四到五天。本课程从应用角度出发为顾客设计三天的实用DOE培训课程，而不考虑复杂的数理统计公式和计算
脱胎于丰田生产方式的精益生产，将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费，改善内部管理，可以有效地提升生产效率，降低制造成本。精益生产致力于简化流程，通过单件流、看板式拉动生产，大幅度减少在制品，进而使得整个制造流程得以加速，缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 然而，在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、……
JI是为了能使一线主管掌握一套（4阶段法）正确，安全，有效地指导员工作业的技能。员工不遵守标准作业是现场的一大难题，一线主管必须掌握一套正确指导的技能让员工能在理解的基础上严格遵守标准作业。使用4阶段法进行正确的指导又需掌握并能运用[作业分解]来解决指导中的不规范性的错误，能使自己在今后的指导工作时形成指导的标准。达到正确地指导工作，并能让部属迅速领悟工作，并且不出差错的进行标准作业。 运用指导的技能，能在短时间内对现场的不良，返工，设备故障，工具损坏等，具有立竿见影之功效。
课程内容设置:第一讲问题和问题意识 1.什么是问题？2.什么是问题意识？3.妨碍问题意识的十种情况4.问题意识的激发5.改善与问题解决10精神6.凡事多问几个为什么7.头脑风暴法 第二讲生产体制 2.工序与作业3.网格状的工作现场体制4.作业改善与工序改善 第三讲工序分析 工序分析的定义工艺图例符号工序分析的种类基本分析①制品工序分析②作业者工序分析重点分析工序分析和工序改善工序改善示例研究 11:30-12:0013:00-16:30单元名称 第四讲作业分析 1.作业分析的定义①作业分析的定义②分析分析的种类2.实施独立作业分析①时间观测法②改善着眼点③作业改善ECRS3.流水作业分析①什么是流水作业②LOB的……
您的企业在人际沟通中是否有下面的现象： 1、“他说了半天，我还是不清楚。” 2、“每次谈话他总是以那种语气。” 3、 “很多事情真是说也说不清楚。” 4、“他不应该那样说，真让我失望。” 5、“这事你为什么不早说，害得我。。。” 6、“我以为他是这个意思，谁知道。。。” 7、 “还没等我说完，他就打断了我的话。” 8、“已经跟你强调多少遍了，怎么还出错？” 9、“我知道他说的没错，但我就是接受不了。” 10、“那件事我没有问清楚，他也没及时说清楚。” 11、“教你那么多遍了，还出错，真是无语了！” 12、“我已经通知他（他们）了，怎么能怪我？” 13、“不是老早已经通知你了吗，怎么还拖到现在？” 。。。。。。 本课程根据企业人际沟通的原理原则，并在访谈调研的基……
贵公司的制造现场被下面的问题困扰吗： ＊ 新进人员未经安全培训就上岗作业； ＊ 员工工作不严谨不规范，工作不严格遵守作业流程和标准； ＊ 特殊岗位操作员未经安全培训及资质认证就上岗作业； ＊ 易燃、易爆、挥发、有毒等危险化学物品缺乏有效管理措施； ＊ 机器设备没有编写及明示安全操作规程，设备保养不良，带病作业； ＊ 作业场所没有安全防护设施，或安全防护设施无法正常使用； ＊ 企业未有效推行5S活动，作业现场脏乱不堪； ＊ 工作现场未有效实施目视化管理，现场作业不能公开、透明和简单化； ＊ 电气线路老化，绝缘不良，插头与插座连接不妥； ＊ 搬运作业时，搬运方法或搬运工具不当； 。。。。。。 企业各项工作必须在安全的前提下进行，没有安全，就没有一切。企业一旦发生安全事故……
TPM在日本被称为“赚钱的TPM”，企业通过TPM活动，就能接近或达到设备零故障的目标，提高生产力和产品质量，减少各种浪费，降低企业的制造成本；同时还可训练、提升员工的工作改善意愿和工作改善技能，激发员工的工作积极性和个人潜能；并能创造积极进取、追求卓越的企业文化。
◆PDCA循环是管理学中的一个通用模型，最早由休哈特（Walter A. Shewhart）于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明（Edwards Deming）博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。 ◆它是企业管理所应遵循的科学程序，是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序。 ◆PDCA是一个改善循环，在每个循环之后把有效的作法标准化，并藉由启动另一个PDCA循环的程序作为持续不断改善的工具。 ◆对PDCA的程序作全盘了解，应用它在日常的业务中，同时和其它解决问题的工具结合，可引领企业经营持续学习、改善及自我超越。
TPM在日本被称为“赚钱的TPM”，企业通过TPM活动，就能接近或达到设备零故障的目标，提高生产力和产品质量，减少各种浪费，降低企业的制造成本；同时还可训练、提升员工的工作改善意愿和工作改善技能，激发员工的工作积极性和个人潜能；并能创造积极进取、追求卓越的企业文化。
7S管理环境里，必须面对品质 ／ 效率 ／ 安全 ／ 成本等日常工作中的工作要求； 7S管理过程中必须面对突出的管理表现衡量面； 目视化管理直接的作业效率体现； 目视化+7S的制度保证，直接的品质体现对效率效益深刻影响 好习惯-好！好习惯—公司好品味—公司好文化！
“工业4.0”最早由德国与2013年4月最早提出，中国于2015年5月19日正式发布《中国制造2025》，美国于2009年提出先进制造，2013年GE发布《工业互联网报告》，2014年3月成立工业互联网联盟。 全球主要的工业国家纷纷出台基于互联网的工业发展战略，各国元首全部积极担任新工业战略的推动者和宣传员。 工业4.0的重要内容就是数字化车间和智能工厂。对企业而言，实现数字化车间和智能制造是一项系统工程，如果规划出现问题，将付出高昂的成本和代价。在全世界范围内，已经有众多的行业代表率先实现的智能化，我们可以借鉴他们的经验。 本课程对国内外数字化车间和智能工厂的成功实践进行了总结，帮助学员系统了解和掌握智能工厂的规划和实施步骤。
现场车间管理，作业／物料／半成品／成品／空间／人员／品质／安全／设备／环境等，高效／系统次序平衡。 现场管理标准，组织／人员／技能／工具／规划／流程／标注／记录／等，灵活／合理／顺畅／无误，制程优化。 现场管理对象，人机料法围，综合效益保证生产力十足。 现场管理原则，经济效益／科学／灵活弹性／标准化促动。 现场管理习惯，基础性／系统性／全员性／开放性／主动性／正面性，管理浪费，持续改善。 必须以好习惯，保障品质，保障效益提升！
2015年10月29日，国家总理李克强与默克尔会谈时表示，中国有完备工业体系和巨大市场，德国有先进技术，应推进“中国制造2025”和“德国工业4.0”战略对接，共同推动新工业革命和业态，达成双赢。默克尔当即回应愿积极推动，培育创新动力，加快战略对接，打造中德合作升级新动能，力争对接取得早期收获。 “工业4.0”最早由德国与2013年4月最早提出，中国于2015年5月19日正式发布《中国制造2025》，美国于2009年提出先进制造，2013年GE发布《工业互联网报告》，2014年3月成立工业互联网联盟。 全球主要的工业国家纷纷出台基于互联网的工业发展战略，各国元首全部积极担任新工业战略的推动者和宣传员。 新的国家工业战略和工业4.0为中国企业的发展提供了巨大机遇，如中国制造2025中提……
浪费，有形与无形之中，促成成本增加； 浪费，系统与细节之间，促成品质降低； 浪费，管理与作业关系，无效无益的行为； 浪费可以管控，管控得力，效率效益显著； 浪费管控，可以把握住精益改善之本，精益改善之功，提升持续改善之品质
工作是有品质要求的,工作品质贯穿整个工作过程； 标准—-标准化，系统把握力度与品质—效率好表现的保证； SDCA---PDCA循环递进，促动效率效益殷实收获； SDCA---PDCA确认推动创新-改善持续强有力提升； 品质---效率---效益，PDCA的职责能力根本支撑
工作是有品质要求的,工作品质贯穿整个工作过程； 以良好的工作习惯培养积极的系统的工作思维； 突出计划的准确性平衡； 严格控制实施细节； 认真跟踪过程反馈； 坚决执行，积极改善，提升品质； 从工作品质改善的要求出发,逐步形成全方位的持续改善工作习惯。
浪费，有形与无形之中，促成成本增加； 浪费，系统与细节之间，促成品质降低； 浪费，管理与作业关系，无效无益的行为； 浪费可以管控，管控得力，效率效益显著； 浪费管控，可以把握住精益改善之本，精益改善之功，提升持续改善之品质。
随着信息技术、物联网技术推进的制造业不断走向智能化的趋势，很多优秀企业通过多年经营积累和精益管理的提升，已逐步迈向了“自动化、信息化、智能化”的过渡阶段！！然而，如何在当前的标准化中持续改善、如何营造信息化的基础、如何将精益管理思想集成于智能化联动系统，是大多数企业面对的一个重点问题。 推进智能制造不仅需要智慧、思维、力量、资源 .......，人工智能化更需要企业在管理上“规范化、标准化、信息化”；本课程强调管理系统的升级路径、旧思想与新事物的关联和联动性、团队工作核心价值、人工智能化阶段和变革进程，现场使用大量案例互动，是企业智能化导入必备知识课程，期待您的选择！！
