工作是有品质要求的,工作品质贯穿整个工作过程； 标准—-标准化，系统把握力度与品质—效率好表现的保证； SDCA---PDCA循环递进，促动效率效益殷实收获； SDCA---PDCA确认推动创新-改善持续强有力提升； 品质---效率---效益，PDCA的职责能力根本支撑
工作是有品质要求的,工作品质贯穿整个工作过程； 以良好的工作习惯培养积极的系统的工作思维； 突出计划的准确性平衡； 严格控制实施细节； 认真跟踪过程反馈； 坚决执行，积极改善，提升品质； 从工作品质改善的要求出发,逐步形成全方位的持续改善工作习惯。
浪费，有形与无形之中，促成成本增加； 浪费，系统与细节之间，促成品质降低； 浪费，管理与作业关系，无效无益的行为； 浪费可以管控，管控得力，效率效益显著； 浪费管控，可以把握住精益改善之本，精益改善之功，提升持续改善之品质。
精益生产（LeanProduction），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。 包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精……
班组长作为公司最基层的管理者，按照管理纵向来分是执行层。别小看这个“兵头将尾”的工作，它在企业管理中起着非常重要的作用。几乎可以这么说，一个车间班组长的的能力，决定了这个车间的生产效率，进而决定了企业的竟争力，要做一个好的班组长，应从以下几个方面去思考： 其一：管理要有原则性。做为班组长要时刻意识到自己是一名管理者，要与企业的步调和利益保持一致，要站在管理者的高度去想问题和处理事情，对上的立场是站在下属反应问题的立场上说话;面对下属时要站在管理者经营者的立场上反应问题。原则不能变，方式方法可以变。 其二：教导要有示范性。在具体的引导员工中要有一定的方法。如在培训做榜样的过程中按标准的方法引导，口授---示范—试做—检查---鼓励。即做事之前在详细说明做什么，为什么要做，如何做标准是什么，……
企业的基层班组长多数出身于生产骨干，其班组管理工作更多是依靠学习、借鉴他人的经验和自身的经验积累，缺乏系统的班组管理能力培养与培训，导致工作中管理角色认知不全面、管理方法单一、缺乏班组建设意识。本课程以班组长岗位能力需求为导向，使受训者较为系统地形成班组团队建设与领导能力体系，有效提升班组长的岗位履职能力和水平。
“安全第一、预防为主”是大部分企业的第一法则和基本法，也成为众多企业纷纷效仿的热点。企业在落实“安全第一”的策略上下足了功夫，并取得了长足的进步，但我们的管理层和员工又有多少真正的把安全放在第一位呢？近期不断报道的安全事故，如广东富华机械厂爆炸事故、煤矿事故死伤惨重……血淋淋的实例告诉我们：没有安全就没有一切。因而安全是保障企业正常运营的关键要素之一，任何事故的发生都会企业产生不良影响，良好的安全业绩是取得卓越经营表现的前提。安全生产，绝不是口头喊口号，要落实到企业管理的每一个层次，安全意识要进入所有员工的头脑，安全生产教育要常抓不懈。 本课程在帮助现场操作人员正确树立安全管理意识的基础上，总结了国内、国外著名企业所沿用的安全生产管理的理念、方法与工具，切实让学员掌握100%安全生产的方法……
企业经营思想主要有三种：成本主义、售价主义、利润主义。当前市场状况是价格竞争激烈，原材料行情上涨，人工普遍上涨。内外夹击下，企业的经营面临巨大压力，甚至部分企业因经营不善而陷入困境。如何提高企业的竞争力？是通过外部涨价消化成本上升？还是通过内部提高效率来降低成本？基于此状况，本课程重点讲述企业的精益生产效率提高方法和成本控制的秘籍。帮助企业理清效率的本质，提高企业的综合竞争力
我国大部分制造型企业有如下突出问题：订单交货及时率偏低，不能让客户满意;库存资金庞大，库存周转率偏低，物料损耗率偏高，导致企业利润侵蚀严重。一方面，企业成品库存积压严重，另一方面，客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况，主要是公司生产计划和物料组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业明细生产计划和物料控制的流程、绩效指标、落地工具。
当今商业环境下，产品价格越来越低，而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高，以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰，是由市场竞争说了算的。也就是说，企业想增加利润，只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善，可以达到降低制造成本，提高生产效率的目的。但是如何发现现场的问题呢？发现问题后如何分析呢？如何解决呢？ 本课程重点探讨如何发现现场的问题点，如何分析与解决问题。详细介绍6种问题解决的治本方法，帮助企业现场管理人员快速发现问题，快速解决问题，达到降低制造成本增加效益的目的。
目前大部分企业反馈：碎片化的班组长培训，效果并不明显。班组长往往知其然不知其所以然，培训后没有落地。因为中国企业大多数班组长都是从员工中提起来的，企业把这些优秀的员工提为班组长后，并没有系统地教这些班组长如何做班组长，导致了很多班组长都是靠感觉和员工经验在管理：职责不清，地位不明，自我认识不足，心态不平，思维固化成了班组长管理的通病！分不清楚自己每天必须干什么，应该干什么，可以干什么，不可以干什么，最终导致了“忙盲茫”。 班组长是企业的基石，是企业战略战术的具体执行者，直接影响企业的QCD(品质、成本、交期、效率、利润)，也是兵头将尾的作用。常言道：企业管理千条线，班组一针穿。班组管理对企业的重要性不言而喻。 基于此现象，专门针对班组长的管理现状，开发制定系统训练营的课程。分别从自我管理……
当今商业环境下，产品价格越来越低，而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高，以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰，是由市场竞争说了算的。也就是说，企业想增加利润，只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善，可以达到降低制造成本，提高生产效率的目的。现场改善如果做不好，企业在竞争中就失去了制高点。本课程重点探讨如何进行现场管理，如何进行现场改善，并详细介绍6种改善工具，帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法，达到精益改善，提高效率的目的
相信您一定被这些管理问题所困扰，我们的设计也是从这里开始的。 ● 生产现场执行不足，尤其是一线的执行力更是糟糕，班组长与员工没有明显的区别，班组长也不知道管什么、怎么管，极大影响着效率，战略实施大打折扣。(管理定位不对) ● 基础管理失控，制度形同虚设，员工士气低落，极大影响工作效率，不能体现班组团队的高绩效。(管理认识不对) ● 制造的标准国际化，怎样改变我工厂员工随意化的操作习惯，养成标准化的作业习惯.(工作教导不会) ● 班组长的管理不能产生绩效，改变简单粗暴的管理方法，在工作中具备OJT的能力，重视部属培育与工作教导。(管理能力不足) ● 班组长不光只顾出货效率，同样要具备现场管理能力，要学会发现问题与改善问题。(管理头绪不对) ● 班组长的日常管理工作要形成一套标准，指……
一个优秀的员工提拔成班组长后为什么不能成长为合格的班组长?是授权不够?还是激励不到位?是班组长执行力不够?还是主管的领导力有问题?是班组长素质不够高还是公司教的管理方法不够好? 一个优秀的员工晋升为班组长后；他们对产品的材料，工艺，设备等都是很熟悉的。他们擅长的是制造技术，但对管理技术，却普遍缺乏认识，从作业员到管理员，这种角色的变化常常令他们无所适从。管理是一门科学，也是一门艺术，对于基层管理者来说更是一门技术，本课程力图将管理理论转化成基层干部能吸收的管理技术，使他们能充分胜任岗位需求并为组织创造绩效。 我们从角色认知出发，通过换位思考，传授管理基础理论，辅导管理基本技能，挖掘出班组长本身的潜能；在这个课程中，学员是主角，老师引导他们认识自己，认识身边的人，身边的事，进一步明确自己的……
TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
计划的本质是销供产不平衡，计划的职能就是建立销供产的动态平衡计划的实质是周期与负荷的结合，平衡好了周期和负荷，计划的可行性就有了，生产过程中不可能没有异常，异常并不可怕，关键是建立起处理异常的机制，不能不惜一切代价去保交期，物控的职能就是在确保交期的前提下使库存及库存成本最低，本课程致力于帮助工厂建立PMC系统，明确PMC系统的组织架构，岗位职责及KPI，使PMC系统成为工厂生产管理运作的中枢，让一切井然有序，忙而不乱。
TQM的本质在于持续改善，而改善的目的在于强健企业体质，这些体质包括：抓住问题的体质、重视计划的体质、重视过程的体质、重点管理的体质、全员参与过程的体质而要改善这些体质，其基础条件是培养形成企业品质经营的合理的思考模式，并使之标准化。 而思考模式的养成关键在于品质手法的掌握运用，即适合于现场品质改善，作业管理的QC七手法(Q7 )和适合于管理者或幕僚人员(职能人员)的新QC七手法(N7)。 是管理的工具，以往应用于QC以外的领域。由日本科技连盟(JUSE)纳谷嘉信博士所领导QC方法开发委员会于1972年整理发表。有别于QC7手法，是整理语言资料的工具。将语言情报用图形表示的方法。
现场是一个企业的“脸面”，也是一个企业管理水平高低的集中体现。5S的有效实行，不仅提升现场管理水平，而且还能改变企业和人员的素质。假如您的企业将全面推行5S或在推行中遇到困惑，本课程将为您打开5S的大门，提升对5S的认识，同时提供大量推行的经验、方法和实用工具。 本课程紧扣管理人员素质和教养的形成，将修身，齐家的理念转化成管理人员的具体实践；立足5S在公司的长效导入，不止是推进一场运动！ 《5S长效导入》是专门针对制造业干部研发的课程，针对生产制造型企业重实战，重案例，重操作的需求，结合老师30余年来的生产管理实践，生产管理咨询实操，生产管理培训实战呕心沥血之作，其中的5S推行[7步法]堪称经典，值得您期待！
信息在现代企业经营管理中扮演着越来越重要的角色，没有信息流动的企业就好比“盲人骑瞎马”，面临着极大的风险。作为信息的载体，生产报表是每一位主管每天必读的功课。然而，面对大量的基础数据，怎么在有限的时间里快速捕捉问题点，找到问题的规律，读懂情报的“心声”，为我们管理决策提供依据呢？——学习和掌握一些处理数据的统计分析工具，将问题显在化，是每个现代化企业主管的必备技能。
实验设计（DOE），是风靡世界的《Six Sigma管理》中最重要的分析手段之一。无论在工序开发的早期还是在生产过程的改善中应用实验设计，都可获得大幅提高产量、减少变异性及减少总成本的效果。它的主要内容是讨论如何合理、经济地安排试验并取得数据，然后进行综合的科学分析，确定生产中的各因素对生产结果的影响程度，从而达到尽快获得最优方案、明确最佳操作条件的目的
稳定的过程，产出品质稳定的产品！ 过程的变异是普遍存在的，为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果过程只存在普通原因的变异，那么，这个过程是可以控制的，稳定的；如果过程里存在特殊原因引起的变异，那么过程将是不可控的，不稳定的。较小的普通原因变差，带给我们较好的过程能力。 因此，识别并消除生产过程中的特殊原因，将使生产过程进入稳定状态，稳定的生产过程将产品质稳定的产品；识别过程的变异原，减少过程变通原因带来的变差，将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程，就是我们所追求的生产过程。 本课程告诉你：如何在SPC的解析阶段识别特殊原因，并消除特殊原因，让过程进入稳定状态；在稳定的生产过程中，如何预先发现即将要发生的品质异常，将问题消除在萌芽阶段；如何从管理图中找出平均值与……
少数关键的因素，对产品品质起决定性的作用；最适的参数区间，是品质性能稳定的关键！ 现代制造业生产过程中，自动化的设备越为越多，越是自动化的设备，设备需要设置的参数也就越多。在众多的参数，哪些对品质影响起决定性作用，哪些是无关品质的？关键的因素中，哪些是影响品质特性平均值的因子，哪些是影响品质特性标准差的因子？关键因子的参数区间如何设置才是最佳的？作业指导书上，大都会有对设备参数设置的要求，但这些参数的要求是如何定出来的，却很难给出一个让人心服的答案。 上面这些问题我们一般都要通过有限次实验，对实验结果进行统计分析，才有可能得到结果。那么，实验又应该如何进行呢？评价一个实验的好坏，通是考虑经济性与有效性。如何设计实验才是即经济又有效呢？---直交实验设计是设计实验的有效方法 本课程详细讲……
每一家企业都是一座金矿，只要将企业里的浪费最小化，就能为公司节省不少成本！ 生产同一种产品的两家企业，其生产过程及方法必会有一定的差异。这种差异意味着同一件事有两种不同的做法，而两种不同的做法中，也必然会会有一种做法是更经济、更高效的。那么，到底管理的流程应该怎样才是更经济的呢？作业的方法如何才能更高效的呢？究其实质，企业管理的效率、经济效益的根源在于浪费！同样做一件事，浪费小了，效率自然就高了，经济效益也就提升了！ 精益生产从认识浪费开始，分析企业各个环节存在的浪费及其存因。认识了企业中存在的各种浪费，就等于练就了一双慧眼，能从纷扰的生产中理出清晰的头绪来。但是浪费到底有多少，我们必须将其量化，于是价值流分析、程序分析、动作分析等工具便成了精益工作者手中的利器了。 生产管理的实质是管……
“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打赢第一次世界大战，又有打赢第二次世界的力量，就是因为美国有IE”。 -----美国质量管理权威·朱兰博士 “微利时代，企业赚一块钱是看别人的脸色，省一块钱是看自己的角色”； “模具是工业之母，工业工程是工业之父”。 ----全球最大制造工厂富士康科技集团总裁郭台铭 当今时代，您的企业是否面临如下难题： 1、“企业劳动力成本上升怎么办？” 2、“原材料及成品库存居高不下？” 3、“赶工加班已经成为家常便饭？” 4、“过程质量不稳定，波动很大？” 5、“员工流失率一发而不可收拾？” 面对如上企业运营中存在的种种难题，越来越多的企业将目光投向了IE技术，希望借助IE技术帮助企业渡过难关，然而“……
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。 精益生产技术是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。 中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、……
合理化建议、金点子工程等等，全员改善的体系你真的掌握了吗？在企业的经营管理中最大的浪费是未开发员工创意改善潜能，只利用了员工的四肢，没利用员工的头脑，公司不断成长的关键在于员工的脑袋是否改变。通过本课培训，使现场主管掌握工作改善的观念和方法，建立创意工夫提案改善机制，设定考核目标，推进全员改善，使企业的质量、效率、环境、安全、成本等管理水平快速提升第一讲:企业为什么需要改善？
我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差，甚至比别人更努力，为何我们的生产效率上不去，制造成本下不来呢？原因究竟在哪里？---我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。 随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。
工时的定额、材料消耗定额、劳动定额是企业管理中非常重要的内容，它们不仅涉及到产品的销售价格、企业的利润，还反映出企业管理者的水平和操作工人参与企业管理的能力，以及员工的劳动强度和企业的竞争水平。 在不同的企业中，由于生产技术水平和管理水平不同，其生产工艺和生产能力也不同，对工时的定额自然也就不同，因而标准工时定额的高低是综合反应企业生产技术和经营管理水平，企业必须制定先进合理的标准工时，本课程主要就工时定额管理方法进行讲解和案例分享。
金属材料广泛用在各个行业。对于特定的产品来说，选择最合适的材料其实牵涉到很多非常重要的决定。无论你是制造一辆汽车，一个小家电，一个化学处理设备或一个玩具。都必须要考虑材料的物理性能，机械性能，抗腐蚀性能，工艺性能，同时使用寿命以及成本也是必须在考虑之中的。一般要求材料成本下降，材料性能提高，同时还要考虑外观的美观及耐久性，所以很难选择一种能满足所有性能的合适材料。同时，对于金属材料来说，很多优异的性能需要通过合适的热处理工艺才能获得。这就要求对金属材料有个全面系统的了解。为此我们开发了该课程，帮工程师解决选材上的困惑，以及满足一些采购、品质、工艺等部门对材料知识的了解。
该课程根据传统的尺寸链计算方法和北美GD&T标准ASME Y14.5M-2009、欧洲形位公差标准 (ISO1101) 以及中国形位公差标准(GB／T 1182)，对单个零件设计、加工及装配过程中的尺寸链公差进行分析计算。提供系统性和完整性的方法，包括尺寸链基本概念，一维、二维、三维尺寸链，考虑形位公差尺寸链，工艺尺寸链，装配尺寸链，精度分配，概率统计法、概率实验法的内容。 对尺寸环分析、数据表格、实效条件、结果条件、内边界、外边界、最小间隙、最大壁厚、最大干涉、最大和最小总体尺寸、紧固／浮动螺纹装配、投射公差带、公差叠加分析、统计公差等问题提供解决方案。详细说明了先进设计与制造对尺寸公差的标注和解读，并结合各个行业的丰富的案例，剖析标准中相关基准在设计，生产，公差分配和计算以及检具设计，……
