课程内容设置:第一讲TWI概论 训练指导员与学员自我介绍TWI沿革简介及课程介绍一线主管的含义一线主管必备的5个条件善用部下有关的一线主管的问题一线主管的责任图处理好人际关系的基本要诀 第二讲TWI-JR的理论知识李明的故事;四阶段法的导入问题的定义及种类卡片的分发及说明四阶段法和四个要诀的解释掌握事实的实例(第1阶段)案例:张强的故事掌握想法与心情的方法(沟通的6原则)对学员带来的案例演练的要求及说明4阶段法的广泛运用;医生看病慎思决定的实例(第2阶段)案例:资深作业员的故事未慎重思考的不良结果学员带来的案例演练(1名)第三讲学员互动 第一天内容的复习采取措施,确认结果的实例(第3,4阶段)案例:临时工领班的故事变更的影响学员带来的案例演练1学员带来的案例演练……
作为精益生产推行的重要核心,标准工时的意义早已超出时间本身,其重要性贯穿生产报价,排程,单价制定,效率估算,人力安排,成本核算等一条龙,没有标准工时,将会失去改善的重要工具。
2015年10月29日,国家总理李克强与默克尔会谈时表示,中国有完备工业体系和巨大市场,德国有先进技术,应推进“中国制造2025”和“德国工业4.0”战略对接,共同推动新工业革命和业态,达成双赢。默克尔当即回应愿积极推动,培育创新动力,加快战略对接,打造中德合作升级新动能,力争对接取得早期收获。 “工业4.0”最早由德国与2013年4月最早提出,中国于2015年5月19日正式发布《中国制造2025》,美国于2009年提出先进制造,2013年GE发布《工业互联网报告》,2014年3月成立工业互联网联盟。 全球主要的工业国家纷纷出台基于互联网的工业发展战略,各国元首全部积极担任新工业战略的推动者和宣传员。 新的国家工业战略和工业4.0为中国企业的发展提供了巨大机遇,如中国制造2025中提……
浪费,有形与无形之中,促成成本增加; 浪费,系统与细节之间,促成品质降低; 浪费,管理与作业关系,无效无益的行为; 浪费可以管控,管控得力,效率效益显著; 浪费管控,可以把握住精益改善之本,精益改善之功,提升持续改善之品质
工作是有品质要求的,工作品质贯穿整个工作过程; 以良好的工作习惯培养积极的系统的工作思维; 突出计划的准确性平衡; 严格控制实施细节; 认真跟踪过程反馈; 坚决执行,积极改善,提升品质; 从工作品质改善的要求出发,逐步形成全方位的持续改善工作习惯。
浪费,有形与无形之中,促成成本增加; 浪费,系统与细节之间,促成品质降低; 浪费,管理与作业关系,无效无益的行为; 浪费可以管控,管控得力,效率效益显著; 浪费管控,可以把握住精益改善之本,精益改善之功,提升持续改善之品质。
随着信息技术、物联网技术推进的制造业不断走向智能化的趋势,很多优秀企业通过多年经营积累和精益管理的提升,已逐步迈向了“自动化、信息化、智能化”的过渡阶段!!然而,如何在当前的标准化中持续改善、如何营造信息化的基础、如何将精益管理思想集成于智能化联动系统,是大多数企业面对的一个重点问题。 推进智能制造不仅需要智慧、思维、力量、资源 .......,人工智能化更需要企业在管理上“规范化、标准化、信息化”;本课程强调管理系统的升级路径、旧思想与新事物的关联和联动性、团队工作核心价值、人工智能化阶段和变革进程,现场使用大量案例互动,是企业智能化导入必备知识课程,期待您的选择!!
精益生产(LeanProduction),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。 包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展,促使了精益生产理论和生产管理体系的产生,该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进(流程再造)、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理(产品概念设计,产品开发,生产线设计,工作台设计,作业方法设计和改进)、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精……
习主席十九大报告时说:“树立安全发展理念,弘扬生命至上、安全第一的思想,健全公共安全体系,完善安全生产责任制,坚决遏制重特大安全事故,提升防灾减灾救灾能力。加快安全防控体系建设”。克强总理在政府工作报告直面天津化学物质火灾爆炸、东方之星号沉没事故,反思说道:“生命高于一切,安全重于泰山,必须坚持不懈抓好安全生产和公共安全。”2018两会说:“人命关天,安全至上,安不忘危,兴不忘忧”重特大安全事故时有发生,我们必须严格落实安全生产责任,持之以恒抓好安全生产。 党和国家领导人顶层设计下,国务院机构进行了新一轮改革:“应急管理部应运而生,地方党政领导干部安全生产责任制规定出台、消防部队光荣退役转制……” 2015年12月15日最高法、最高检颁发《危害生产安全刑事案件适用法律若干问题的解释》,1……
随着中央经济工作会议“五大关键词”和“供给侧””提质增效“一带一路”政策的进一步影响,尤其近期原材料价格不断攀升,经济市场持续恶化,大讲的制造业企业不同程度的受到了影响,那么企业将面临着有历史以来最大的挑战,我们企业怎么才能立足和突破呢? 动车比传统的火车跑的快三倍,主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机,而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动,引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号,现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力,全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。 正如习主席说的“打铁还得自身硬”,我们是到了解决内部浪费问题的时候了,我们完全可以实现轻资产运营管理,使企业的利润持续增长。让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧!
精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 近年来,精益生产随着国内企业的发展,与外企的引入,并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同,也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。但目前国内真正有成功果实的,或者持续进行下去的却很少或者说没有。原因是在国内有很多因素的制约,如供应商、生产商、市场的不一致关系……
在当前全球经济危机的冲击下,不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变,对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功,尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修,以此来提升设备的生产效率,但要用什么方法来考核和提升设备效率呢?为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。
很多人往往有这样一个认识误区——控制成本那是财务部门的事,和其他部门、人员无关!其实,要想真正意义上实现成本控制,就得从生产管理的每一个环节抓起,单靠财务部门来抓成本是抓不住的! 再者,在我们的企业中还普遍存在这样的问题:过分着眼于销售额,一心想依靠提高销售额来增加利润。这种想法是片面的。要增加利润,我们可以两条腿走路:一条是提高销售额、另一条就是降低成本,而且在实际中,降低成本比增加销售要更为直接和有效。 陈鹏老师的《精益成本控制》课程给大家带来的是全面的工厂生产的管理概念,当中有很多日常工作中可掌握、可操作的技巧,能够帮大家把成本实实在在地降下来,从而带来利润的增加。 您或您的企业是否碰到过这样的困扰: 产品制造成本居高不下; 工厂人员效率低下; 物品采购的……
金属材料广泛用在各个行业。对于特定的产品来说,选择最合适的材料其实牵涉到很多非常重要的决定。无论你是制造一辆汽车,一个小家电,一个化学处理设备或一个玩具。都必须要考虑材料的物理性能,机械性能,抗腐蚀性能,工艺性能,同时使用寿命以及成本也是必须在考虑之中的。一般要求材料成本下降,材料性能提高,同时还要考虑外观的美观及耐久性,所以很难选择一种能满足所有性能的合适材料。同时,对于金属材料来说,很多优异的性能需要通过合适的热处理工艺才能获得。这就要求对金属材料有个全面系统的了解。为此我们开发了该课程,帮工程师解决选材上的困惑,以及满足一些采购、品质、工艺等部门对材料知识的了解。
该课程根据传统的尺寸链计算方法和北美GD&T标准ASME Y14.5M-2009、欧洲形位公差标准 (ISO1101) 以及中国形位公差标准(GB/T 1182),对单个零件设计、加工及装配过程中的尺寸链公差进行分析计算。提供系统性和完整性的方法,包括尺寸链基本概念,一维、二维、三维尺寸链,考虑形位公差尺寸链,工艺尺寸链,装配尺寸链,精度分配,概率统计法、概率实验法的内容。 对尺寸环分析、数据表格、实效条件、结果条件、内边界、外边界、最小间隙、最大壁厚、最大干涉、最大和最小总体尺寸、紧固/浮动螺纹装配、投射公差带、公差叠加分析、统计公差等问题提供解决方案。详细说明了先进设计与制造对尺寸公差的标注和解读,并结合各个行业的丰富的案例,剖析标准中相关基准在设计,生产,公差分配和计算以及检具设计,……
该课程根据科学注塑的相关知识进行系统的整理、分析。从塑料的高分子结构入手,对塑料原材料性能,注塑工艺性能以及注塑工艺参数的影响,进行全面的讲解。对常见的注塑缺陷进行系统的描述、分析以及给出解决方案。 从根本上解决注塑工程师,技术主管,采购,品质等需要了解塑料注塑知识的人员,不知如何系统学习的问题。
该课程根据产品设计的实际情况对塑料件的相关知识进行系统的整理。从塑料的高分子结构入手,对塑料原材料性能,塑料件的通用设计,结构设计,装配设计,注塑工艺及模具设计的内容进行全面的讲解。从根本上解决工程师,技术主管,采购,品质等需要了解塑料件知识的人员,不知如何系统学习的问题。将机械设计的思想及多年的设计经验也揉和在该课程中。
经过30多年的改革,我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求,生产计划与物料控制管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。迫使企业需要根据自身的情况,量身制定出适合自身特点的生产计划与物料控制管理的战略规划,月度计划与预测、日别计划与实绩、品名别计划与实绩排程管理的综合信息管理体系。通过销售与生产管理体系、生产管理与制造管理体系、生产管理与物料控制管理体系、制造与设备管理体系等来取得竞争优势。随着现代管理技术的不断发展,生产计划与物料控制管理,为企业的发展带来了巨大的经济效益。现在人们把生产计划与物料控制管理誉为“企业的龙头兵”,也被誉为企业的“第二利润源”,因此受到众多企业的高度重视。 PMC=ProductMate……
第一章:销售计划/生产计划/物料计划协调接口管理1.销售计划/生产计划角色和定位---订单总导演/总指挥2.销售计划/生产计划/物料计划先进组织架构■东莞诺基亚公司销售计划/生产计划/物料计划组织架构3.生产计划/物料控制五大职能----欠料分析跟进/备料功能/呆料预防--处理4.生产计划与销售业务链接流程■准时生产计划VS市场业务部VS客户“三赢”规则■中兴通讯销售计划/生产计划/物料计划接口职能图/资源图实例分析■美的滚动周计划负荷分析和三天生产计划不能变职能图■控制扦单、急单、补单/加单五种措施--某公司■通过市场调查/信息反馈提高订单预测准确率三大做法5.销售预测与主生产计划(MPS)与月/周生产计划/物料计划(MRP)链接流程■销售预测/生产计划变化反馈和预测库存控制协调--销售预……
当你看到像日本丰田汽车、美国奥蒂斯电梯公司这样世界一流企业也会因出现重大质量事故而大伤元气,你是否也在为自己企业的产品质量提升而苦恼? 当你确定了要树品牌、立形象、创建世界一流企业的战略布局时,你是否考虑过应当怎样来构建面向未来的质量管理架构? 当前有的企业产品合格率低,返工返修率居高不下,不知应怎样根治时;也有许多企业常常被重复再发生的质量问题而困扰;为帮助企业突出重围,破解质量困局;宋小平老师积自己十年生产质量管理和咨询的实践经验,结合现代质量管理理念、方法,精心谋划、倾力编写打造了《质量管理提升—破解企业质量管理困局》培训课程,将为你的企业重新构建质量架构,破解质量问题的重复再发生和根治产品不合格等问题,提供有效的解决方案和指导措施;。。。。。。。。
精益管理(Lean) 源于日本丰田公司的丰田生产方式(TPS)。世界二次大战之后,丰田汽车依靠其独特的精益生产,从一个日本的小公司一跃成为世界汽车业巨头。精益生产在90 年代以后发展成为重要的生产制造模式。近年来,精益理论又被延伸至企业经营活动全过程,扩展到服务型企业和非赢利性组织,发展成为“精益管理”,其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹,在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地—制造业,作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用,在建筑设计和施工、服务行业、民航和运输业、医疗保健、通信和邮政管理、军事后勤和补给、软件开发和编程以及“精益政府”等领域都有成功的应用。精益模式冲击和再造着近百年来人们习……
在日新月异产品高度同质化的今天,企业的竞争归根结底还是成本的竞争,而生产成本中的企业成本管理的核心与重点。如何从成本的形成过程对生产成本的系统控制,一直是企业成本管理难点。为此,课程将从如何树立成本观念,从生产现场开设,深入探讨减低成本的各种手段与方法,从价值的维度分析全面降低生产成本的空间,使学员多维度、全面了解降低生产成本的技术。
本课程在客户学员那里的真实需求是焊接知识加质量知识,尤其是焊接知识! 但是业界中却鲜有真正满足这种需求的老师!姜老师有着山东大学的焊接本科学习、18年的焊接工艺及焊接质量的实践、19年以上的质量管理经验(有9年在焊接行业),包括汽车行业的工作经历。 因此,姜老师在CQI-15所要求的三个领域中均有精深的造诣!这三个领域是:质量体系、焊接专业和质量控制。姜老师所讲的这门课程就是这三种知识和经验的综合体现!
姜老师 精通数理统计,对汽车行业的五大质量工具有着丰富的经验,有着超过15年的MSA实际应用和培训经验,精通MSA相关的统计知识,可以指导学员针对不同产品和测量过程类型制定对应的MSA方案,从基本原理,到高级应用,并善长现场的辅导和导入。 课程亮点
本课程是针对一个工厂出现的下列场景(之一)而设计的: l 批量生产后,随着时间的推延,客户投诉接踵而至,工厂内各种突发的质量问题也是此起彼伏! l 同样的或类似的质量问题,总是“野火烧不尽,春风吹又生”! l 各种低级失误或错误时有发生!工作程序和流程上漏洞百出! l 部门间因质量而起的争执时有发生,质量经理成为一个彻头彻尾的救火大队长! l 学习了一堆解决问题的工具或方法,但执行不下去,或者不奏效! l 质量管理体系取得证书后,体系文件就被束之高阁,还是执行原有的规定!
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场,价格战此起彼伏,从产品上市到退出市场,其周期之短、降价之快已今非昔比,成本能力成为企业的基础竞争能力。 1960年代开始,以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式,以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场,引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”,并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃?当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候,丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。
客户需求的变化越来越快,一线员工流动率越来越高,随着人工成本的升高,动态用工和结构性用工又成为必然,在这样的市场环境和社会环境中,要保持高质量、高效率、低成本和快速应变的竞争优势,标准化作业管理是至关重要。 作业标准化、标准化作业、变化点管理和改善优化是标准化作业管理的动态循环,日本和美国的企业实践证明:作业标准化做得越好,对员工技能的依赖越低,新员工上手越快;标准化作业做得越好,生产人员越有条件进行变化点管理,一线干部越有时间推进改善优化;不断改善和优化的结果,是使企业作业标准化体系不断完善并得到动态维护。所以,“铁打的营盘流水的兵”,日本和美国在华企业甚至能用高达40%以上的季节性用工还能保持强势的市场竞争力,标准化作业管理功不可没。 国内绝大多数班组长基本上是做出来的,技能娴熟,吃……
在新时代的现代企业中,随着市场经济体制的建立和现代化设备的广泛应用,设备管理已经成为关系到企业经济效益,关系到企业生存与发展的重要一环,提高设备综合效率和追求设备寿命周期费用的最佳化是现代设备管理的主要任务,而实行设备点检定修制正是企业实现现代化设备管理的一条成功之路。然而,如何走出误区,如何突破瓶颈,如何真正将点检定修有效地开展起来已经是企业面临的重要课题。因此,现代企业必须构建完善的现代设备点检管理体系,并规范设备点检实务,熟悉四大标准的编制方法和掌握点检工作的要点,实现点检定修的有效实施,真正成功推进点检定修管理。
工业4.0,这个源自德国的热词是“第四次工业革命”的简称。工业1.0从蒸汽机的发明开始;工业2.0从1870年引进分工劳作的流水线开启;工业3.0是1969年开始的利用电力和IT系统升级自动化生产。而工业4.0将是智能生产——通过信息物理系统(Cyber-physicalSystem,CPS)的应用,打通所有生产环节的数据壁垒,无线网掌控一切。 简单而言,如果说现在的自动化生产是人与机器对话,第四次工业革命将实现机 器与机器对话。