【课程提纲】一、质量管理基础1、质量的定义、三角锤、含义2、供应链质量管理3、质量是制造出来的，不是检查出来的4、工作质量是产品质量的基础5、质量管理的标准6、质量管理的全局观7、质量的保证方法二、质量成本概念和相互关系1、企业质量经营战略地图2、优化基础管理是企业生存的基本条件3、企业运营系统中的漏斗现象三、企业制造系统中的五种浪费1、供应链和产品周期的质量成本2、质量成本概念和特点3、质量成本相互之间的关系四、质量成本计算依据和目标管理 1、预防成本的计算依据2、鉴定成本的计算依据3、失败成本的计算依据4、质量成本的财务管理5、用户/市场品质损失的计算和管理6、质量成本目标管理五、质量成本报告的编写和利用1、制定中长期质量战略的运用2、企业最高经营会议中的运用3、企业月度品质会……
什么是OEM(贴牌生产)? 为什么越来越多的厂商选择OEM方式解决资金问题、研发问题、 生产问题? OEM(贴牌生产) 可以“用最直接的方式赚钱！”，它可以减少本企业依靠自身力量大量筹资并筹建运行一个新项目带来的诸多困难，大幅度降低投资风险，并省去那些所谓的资产（厂房、设备、办公楼等）和日常管理带来的负担。有人称：“OEM造就整个IT产业！” OEM方式以其灵活、有效的运营特点，适应了当代全球科技飞速发展、集中优势资源经营、品牌经营、营销竞争、加速创新、降低成本所带来的激烈竞争形势的需要，从而得以在国际化企业中广泛应用，是当代社会化大生产的必然结果。而中国的大部分企业，无论从经营理念还是实际操作上，还处于起步阶段。 本课程基于授课老师在本土多家不同层次企业中OEM双方的管理和操作经验……
前言：班组安全屋——班组安全管理7931模型介绍模块一：树立班组安全管理零事故的理念与意识：一切事故皆可预防企业事故多发的原因分析不安全行为（三违行为）不安全意识（麻痹大意）视频警示：事故与原因的关系讨论：安全对于我们意味着什么？安全为了谁？习惯的作用案例：牛的条件反射案例：小和尚剃头讨论：你真把“安全”当“第一”了吗？新安法对基层管理人员的安全责任要求视频讨论：事故是如何发生的？讨论：事故能不能不发生“荷花塘现象”告诉我们的…值得借鉴的先进管理理念树立零事故的安全管理理念与意识：一切事故皆可预防模块二：班组安全管理的3个重点职业健康管理日常安全管理现场应急管理模块三：班组安全规律7项基础工作必须了解的班组安全管理基本法则抓住关键，授权树立安全管理热炉法则安全管理容不得“差不多先生”安全管理……
模块一：安全生产管理基本概念及理论前“事”之鉴：我们身边的事故是如何发生？案例分析：昆山中荣金属制品有限公司粉尘爆炸公司事故案例分析学员以往事故经验分享什么是安全？安全与危险的关系？如何确保安全？讨论：为什么会发生这些事故不安全行为（三违行为）不安全意识（麻痹大意）讨论：本单位存在哪些三违行为？视频分享：事故是如何发生的？事故是可以被预防的，“零”事故是可以实现的什么是安全意识？视频播放：事故案例分析学员体验讨论：安全对于我们意味着什么？讨论：安全为了谁？讨论：事故是由于什么原因造成的？你真把“安全”当“第一”了吗？养成好的安全意识：四不伤害树立正确的安全理念：一切事故皆可预防什么是“零”事故安全意识“零”事故安全意识的重要应该树立哪些“零”事故安全意识事故致因基本理论因果连锁论人与机的轨迹……
潜在失效模式与效应分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA），是分析系统中每一产品所有可能产生的故障（失效）模式及其对系统造成的所有可能影响（效应），并按每一个可能的故障影响的严重程度，和可能的故障原因的发生频度与检测难易程度予以评估分类的一种归纳分析方法。这一方法最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。70年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A）是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA是一种重要的、事先预防性的方法之一。90年代美国三大汽车公司指定用于产品设计和过程工程中。 我们国家在1970年左右引进，用于航空及汽车工业，目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在产品设计与工艺设计过程中的潜在风险，从而提……
流程优化是一项通过不断发展、完善、优化业务流程，从而保持企业竞争优势的策略。在流程的设计和实施过程中，要对流程进行不断的改进，以期取得最佳的效果。对现有工作流程的梳理、完善和改进的过程，即称为流程的优化。流程优化不仅仅指做正确的事，还包括如何正确地做这些事。为了解决企业面对新的环境、在传统以职能为中心的管理模式下产生的问题，必须对业务流程进行重整，从本质上反思业务流程，彻底重新设计业务流程，以便在当今衡量绩效的关键（如质量、成本、速度、服务）上取得突破性的改变。
班组是企业中最基层的组织，企业的所有生产任务、服务工作、产品质量、经济运行目标都要经过层层分解最后落实到班组。因此，只有所有班组都能出色地完成本班组的各项工作，并且积极地同各兄弟班组大力协作，企业才能最后实现优质、高产、低耗之目的，从而真正达到企业的各项经营目标。班组这个企业细胞的生命质量，是企业肌体是否健康的标志。 俗话说：火车跑得快，全靠车头带。班组长是班组的核心，是“零号首长”。因而班组长管理管理素质的高低，直接影响企业管理的质量，产品质量、服务质量、安全生产与员工士气，直接关系到企业经营的成败。对于生产一线班组长，不仅要有较好的职业化操守，同时要对生产相关的理念与管理技巧有很好掌握，包括如何杜绝浪费提高效率、保证安全生产、现场5S推行、员工质量意识提升。
在现代管理中，项目就是一切，每个人都是一个项目管理者。项目管理使企业的资源利用更为有效，以项目目标为导向，形成合力创造价值！ 强调计划性：对项目结果进行规划和估算，制定总体目标和要求；对项目过程进行详细计划、分解，具体分解各任务的活动、时间、资源、成本；预先规划好项目的质量、风险、沟通、外包事宜。 强调责任明确、清晰：明确项目、任务、工作的责任人、牵头人、执行人（包括所有项目干系人的责任）；明确与责任人的责任、授权及考核标准；明确考核措施（评审、验证等）。 强调过程的控制：不是到最后才看结果，而是项目的全过程都得到适当的指导、监督、纠正，以保证结果；强调控制的持续性、层次性；强调项目信息的沟通和透明；强调项目管理的系统性、全面性和综合性；范围（包括质量要求）、时间、成本三大管理目标的统……
班组长集“兵头将尾”于一身,在制造行业中,随着企业竞争的日趋激烈,企业内部 管理的压力越来越大,班组的地位和作用也越来越重要,多数由熟练技术员工提升而来 的班组长，都感到前所未有的工作压力,因此，如何使班组长掌握现代化的生产技能和 管理知识,就成了企业的当务之急。班组长在生产现场管理员工时面临以下一些问题： ●态度不良责任差?管理不善上级骂 ●员工冲突现场忙?质量数量让心乱 ●客户要求标准高?成本意识经常忘 ●部门沟通问题多?上下左右让人忧 ●日常安排不太当?轻重缓急常失算 ●安全问题让人气?根本原因难根治 ●员工士气很低落?团队意识太薄弱
毋庸质疑生产效率是依靠生产计划拉动的，产供销的协调是靠计划整合的，在课程推进中一系列的现场改善基础上，要使制造体系发挥最佳效益，需要以合理的生产计划控制体系整体企业资源，在组织层面实现内在核心竞争能力塑造； 本课程重点以主生产计划策划与柔性生产排程为核心，分别讲解各级生产计划的策划与实施过程方法；在主生产计划管理培训中，课程依销售预测计划编制→主生产计划转化→ 适时生产策略优化→物资需求计划 →资源整备计划的逻辑顺序，讲解产供销的协调过程；在生产排程管理培训中，课程依滚动出货计划→交付评估组织 →滚动排程计划 → 生产效率预评→计划传递与控制的逻辑顺序，讲解生产拉动的过程；同时，课程在设计中适当地运用了运筹学相关手法，在单工序排程、联合工序作业排程等方面提出优化排序的解决方案，以直接提升制……
本课程主要是以管理学基本理论为核心，以小批量多品种生产企业“制造效率现状”→“造成效率浪费的原因”→“提升生产效益方法”为基本课程逻辑，以精益生产思想为主线，通过大量企业生产管理案例，讲解生产现场管理在“人、机、料、法、环”各部分的管理要求及现代生产管理的基本思想； 本课程通过对生产业绩及其影响层级的层层展开剖析，循序渐进地讲解生产管理业绩提升的步骤与方法，从而避免了传统的生产管理课程将“人员、机器、工艺等要素”孤立讲授，而导致工厂管理者学习不能连贯，接收信息不成系统的问题； 管理最终是为经营业绩服务的，通过对生产业绩的直接剖析与讲授，使工厂管理者充分认识生产中4M1E的相互影响，学会系统性提升生产管理能力的方法及了解精益制造的改善思想。
课程第一部分以现场整理、整顿、清扫为核心，展开企业在厂区环境、生产场地、工辅用具、设备管路、仓储物料等方面的目视化管理与标准化控制方法； 课程以优秀企业现场管理图片及视频案例的讲解贯穿始终，数百份幅世界顶级企业现场管理案例图片及视频介绍使学员能最直观地理解现场管理的技巧与方法，使之能立即获取现场的改善点并付诸行动； 从环境5S进阶到全面生产设备维护保养，是本课程为受训企业设计的管理推进路径；围绕：设备为什么会坏？设备如何进行全面体检？设备病症如何有效分析？如何制定设备健康计划？等四大方面，以人体健康管理常识为引，层层推进设备维护保养管理方法的学习。 通过本课程培训，学员将了解现场标准化管理是源至于军队内务整理与队列操练的方法，其目的是通过反复连续的行为刺激，使员工形成“条件放射”的服从……
成本！制造企业头上一把高悬利剑，每个企业都期望降低工厂成本以适应当今激烈竞争的微利时代。生产制造部门如何减少成本、提高生产效率、提升质量并消除浪费以实现快速交付成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一。作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的生产管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的成本管理体系，才能持续降低生产成本，提高质量，改善生产效率，实现快速交付，最终为企业获取倍增的利润。 工厂成本浪费实际是受技术质量策划、工艺设计布置、制造现场组织、计划物流运作等多方面因素综合作用造成； 企业可以根据自身文化特点、资源条件选择不同的解决路径，最终都能实现殊途同归。
没有一个企业的成功可以完全离开产品质量，即使是在全球都强调市场和销售的今天。“质量是企业的生命”，特别是全面质量管理，从“完美无缺”质量管理，到全面质量管理或者是全面质量控制，到ISO9000再到6sigma；遗憾的是，全体员工对“质量管理与控制”并没有理念和意识，特别是制造产品的员工。 为了让全体员工对质量管理有一个崭新的认识。为了使企业能够改变对质量管理的看法，做好真正意义的质量管理。
企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏一定的专业知识的学习，特别是系统的学习。这门课程的特点是把生产管理的许多课程的专业工具集中在一起，对学员进行系统的训练，帮助他们提升综合管理能力。
没有一个企业的成功可以完全离开产品质量，即使是在全球都强调市场和销售的今天。 “质量是企业的生命”，特别是全面质量管理，从“完美无缺”质量管理，到TQM或者是TQC，到ISO9000再到6sigma；遗憾的是，全体员工对“质量管理与控制”并没有理念和意识，特别是制造产品的员工。 为了让全体员工对TQM有一个崭新的认识。为了使企业能够改变对质量管理的看法，做好真正意义的质量管理。
【工作教导】（TWI-JI）作为培养企业主管的经典培训之一，在第二次世界大战中WMC开发成型，在日本有60多年的辉煌发展历史。 为要把中国的制造大国推向制造强国，中国也和日产训携手推进TWI课程，他山之石，可以攻玉，以我为主，博采众长，中国特色的市场经济需要大量的企业管理人才，已经受了70年考验的TWI课程，课程体系完整，逻辑严谨，案例丰富，工具落地性强，一定能有效的帮助中国企业成长和进步。
在产品复杂程度大幅提高的今天，传统的产品设计方法已经无法适用当前激烈的行业竞争。企业要保持产品优势或达到行业领先的目标，必须对产品设计现状进行革命。 本课程共计分4个部分，每个部分分几个章节，以DFX的理念出发，介绍了DFX的含义、思维理念、流程方法。全面介绍DFA和DFM设计技术。
对于问题的解决有很多种方法，追求结构性的解决过程，和系统性解决问题的目的来说，8D方法无论在使用的普及性和易用性，还是应用的效果上在职场的使用都是最为普遍的。 本课程结合案例按8D方法的流程一步一步带领学员一边学习，一边练习应用8D方法，让学员上课的过程中就掌握这门专业的问题解决方法。
在产品复杂程度大幅提高的今天，传统的产品设计方法已经无法适用当前激烈的行业竞争。企业要保持产品优势或达到行业领先的目标，必须对产品设计现状进行革命。 本课程共计分4个部分，每个部分分几个章节，以DFX的理念出发，介绍了DFX的含义、思维理念、流程方法。重点介绍DFA设计技术。
通过培训，本课程通过VSM的方法，系统地介绍生产运作过程中的浪费点；知道目前生产状态中，需要改变的地方。有能力会绘制现状及未来VSM 。透过七大浪费的消除节约成本；拟定未来的改善计划，设定改善目标。通过学习精益生产的成功案例；具备完整的精益生产概念。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握VSM概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。
随着市场竞争越来越激烈，订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？ 1．角色定位不清，导致团队执行力差； 2．沟通能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍； 3. 员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成 4. 同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用 5. 现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆 6. 工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火 7. 布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距 8. 团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情 9. 自己忙得象“驴”一样，仍然不断有问题产生 10．看不透问题的本质，问……
本课程重点面向各企业的中高层技术及管理人员，由具有长期实际运作经验和深厚理论造诣的专家主讲，结合实际案例系统阐述六西格玛管理D-M-A-I-C的模型、组织结构、项目管理、突破策略和文化变革策略。并结合了制造业及服务业的实际案例贯穿始终。重点讲解六西格玛项目各阶段所用工具及MINITAB专用软件的应用。使学员能够利用DMAIC方法论及相关流程分析改善工具改进本职工作流程，并能作为六西格玛项目改进小组的成员参与项目活动，推进项目开展或支持黑带完成改进项目。
“人非圣贤，孰能无过”，各种失误在企业里随时随地的发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。企业追求的“零故障”、“零缺陷”是否真的无法实现呢？ 这种情况下，防错技术（POKA YOKE）得到了中多企业的推崇。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，他从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少并避免损失的发生。目前，防错技术已经在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。 本次培训将向企业生产管理及相关人员介绍差错预防的基本理论与推行实践，并结合工厂实际问题分组深入练习，让学员掌握防错技法与运做步骤，最终使学员明……
贵公司的制造现场被下面的问题困扰吗： ＊ 新进人员未经安全培训就上岗作业； ＊ 员工工作不严谨不规范，工作不严格遵守作业流程和标准； ＊ 特殊岗位操作员未经安全培训及资质认证就上岗作业； ＊ 易燃、易爆、挥发、有毒等危险化学物品缺乏有效管理措施； ＊ 机器设备没有编写及明示安全操作规程，设备保养不良，带病作业； ＊ 作业场所没有安全防护设施，或安全防护设施无法正常使用； ＊ 企业未有效推行5S活动，作业现场脏乱不堪； ＊ 工作现场未有效实施目视化管理，现场作业不能公开、透明和简单化； ＊ 电气线路老化，绝缘不良，插头与插座连接不妥； ＊ 搬运作业时，搬运方法或搬运工具不当； 。。。。。。 企业各项工作必须在安全的前提下进行，没有安全，就没有一切。企业一旦发生安全事故……
TPM在日本被称为“赚钱的TPM”，企业通过TPM活动，就能接近或达到设备零故障的目标，提高生产力和产品质量，减少各种浪费，降低企业的制造成本；同时还可训练、提升员工的工作改善意愿和工作改善技能，激发员工的工作积极性和个人潜能；并能创造积极进取、追求卓越的企业文化。
◆PDCA循环是管理学中的一个通用模型，最早由休哈特（Walter A. Shewhart）于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明（Edwards Deming）博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。 ◆它是企业管理所应遵循的科学程序，是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序。 ◆PDCA是一个改善循环，在每个循环之后把有效的作法标准化，并藉由启动另一个PDCA循环的程序作为持续不断改善的工具。 ◆对PDCA的程序作全盘了解，应用它在日常的业务中，同时和其它解决问题的工具结合，可引领企业经营持续学习、改善及自我超越。
TPM在日本被称为“赚钱的TPM”，企业通过TPM活动，就能接近或达到设备零故障的目标，提高生产力和产品质量，减少各种浪费，降低企业的制造成本；同时还可训练、提升员工的工作改善意愿和工作改善技能，激发员工的工作积极性和个人潜能；并能创造积极进取、追求卓越的企业文化。
7S管理环境里，必须面对品质 ／ 效率 ／ 安全 ／ 成本等日常工作中的工作要求； 7S管理过程中必须面对突出的管理表现衡量面； 目视化管理直接的作业效率体现； 目视化+7S的制度保证，直接的品质体现对效率效益深刻影响 好习惯-好！好习惯—公司好品味—公司好文化！
浪费，有形与无形之中，促成成本增加； 浪费，系统与细节之间，促成品质降低； 浪费，管理与作业关系，无效无益的行为； 浪费可以管控，管控得力，效率效益显著； 浪费管控，可以把握住精益改善之本，精益改善之功，提升持续改善之品质
