生产过程中存在很多浪费、或不合理的环节，但大家天看到的事情，时间久了就会认为是正常的了。
目前众多企业都存在一线员工岗位技能参差不齐，新老员工产量差异较大、操作手法不固定，产品质量不稳定，客户投诉率较高。解决这些问题的最有效的做法就是进行标准化的《岗位技能培训》，帮助企业解决上述困扰。
应急管理是企业非常重要的一项工作，国家法律法规对此有严格要求，ISO14001&OHS18001等管理体系标准也有明确的规定。同时企业在经营中存在明显的环境风险、职业健康安全风险也需要有效的控制和应对，避免一旦发生重大意外事故，导致企业出现重大财产损失、人员伤亡及严重社会影响，以及相关领导、负责人及责任人将会受到法律的严惩。而现实企业中存在应急体系部分违法缺失、注重形式而不实用、杂乱混乱难以发挥作用等众多问题，实际上根本无法有效控制风险，难以真正规避事故后果及严厉法律的惩处，因此急需系统学习、系统梳理完善及规范管理。
对于在工作中要接触化学品的员工，化学品的特性及其他性质，可能会对身体造成严重损伤，有时也会对健康有长期潜在的危害。此外，一些化学品更有可能引起火灾和爆炸，导致财务损失，甚至危及生命。本课程通过介绍如何通过对化学品进行分类／标识，完成化学品危害知识沟通，建立本公司的化学品的管理系统，减少因化学品而导致的事故发生。
全世界每天发生火灾1万多起，无数的企业因此倾家荡产，无数员工因此丧命，无数管理者因此入狱，企业防火管理存在巨大风险。 “刑法”经过八次修订，增加了“消防责任事故罪”、“重大责任事故罪”、“重大劳动安全事故罪”、“工程重大安全事故罪”等罪行，对责任人、主管人员等处于3-7年或5年以上刑事处罚，管理者风险剧增。 2008年修订后的《消防法》明确的每种消防问题的处罚标准，很多企业几乎是逢消防大队检查必罚款程度，而且处罚单会被放到消防网上，企业形象受到负面影响。 企业消防应急管理形式大于实际，虽然能满足法规要求，却难以真正有效控制意外风险，结果难以摆脱倾家荡产、定罪入刑的命运。
安全事故80%发生在班组，管好班组安全工作就实际上有效控制了企业安全风险。本课程以现场班组的角度，解析其涉及的安全管理的内容及实施要点，全程以数十家典型企业相关案例图文并貌的解析安全隐患所在及应对方法，浓缩十几年安全管理的精华，让学员快速提升安全意识，掌握简单而实用安全管理要点。
危险源辨识是企业安全管理的基础，是一切安全管理制度及本质安全管理的源泉，是每个管理者及员工最基本的技能。通过风险评价将需要重点管控的危险源明确，并利用有效的控制技术、方法和手段有效降低或管控风险，杜绝事故的发生。
2014年8月31日，十二届全国人大常委会第十次会议审议通过了《关于修改＜中华人民共和国安全生产法＞的决定》，修改后的《安全生产法》已于2014年12月1日施行。 为深入贯彻落实新《安全生产法》，更好地执行落实国家安全生产等新的法律法规，全面掌握新《安全生产法》的有关条款，规范作业，减少生产安全事故的发生，提高企业相关法律风险防范能力，以帮助企事业单位准确把握最新内容，合理制定与完善应对方案。
设备是企业的命根子，其管理的效果直接影响着产品的质量、成本、交期、效率、安全。 如何： 1、如何建立自主保全、计划保全体系，减少设备故障，提高设备综合利用率？ 2、如何通过有效的设备管理和持续改进，保持和提高设备性能及精度？ 3、如何降低设备维修成本，确保资源的有效投入？ 4、如何提高设备维修水平和维修技能，提升维修人员处理设备异常的快速响应能力？ 5、如何采用先进的设备管理方式，选定能准确预测故障，排除隐患，计划性强的维修管理制度和责任制度？ 6、如何建立标准化设备管理体系及实施设备信息化技术？
通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，我们发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点： ◇ 设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态； ◇ 车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火； ◇ 设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制； ◇ 设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破； ◇ 设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然； ◇ 现场的5S及清洁化意识薄弱。 针对以上问题，我们借鉴国外特别是日韩先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国制造……
企业竞争看管理，管理看现场，培训一支优秀的现场管理队伍，是企业提升竞争力的基础。 制造型企业的竞争力综合表现在两个方面，品质和成本。6S就是要从最简单的工作入手，提高品质、降低成本、保证生产的安全。. 6S代表整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，6S管理模式，为日本企业的全球化进程提供的最强大的动力，创造了丰田神话、日本经济神话等一个又一个的奇迹。6S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造员工一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。”
班组是企业最基本的作业单元，只有班组这个“细胞”充满活力，健康生长，才会使组织生命力旺盛。 五型班组建设引领班组走向卓越
班组团队是企业最基本的作业单元，只有班组这只“团队”充满活力，健康生长，才能使组织生命力保持旺盛。 班组长是企业组织中直接带兵打仗的人，是公司战略目标和方针的落实者，他们的管理能力和素质直接关系到所辖班组区域的战斗力和团队素质，进而影响着企业的整体经营绩效. 本课程旨在帮助班组长理清工作思路，强化班组长的综合素质，提高主动管理的意识，弥补科学管理的知识和方法，解决工作中的困难问题，提高其执行效果。
班组长、工段长、车间主任是企业组织中直接带兵打仗的人，在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁、纽带作用，是公司战略目标和方针的落实者，他们的管理理念和素质直接关系到所辖班组区域的战斗力和团队素质，并极大地影响着企业的Q(质量)／C（成本）／D（交期）／S（安全）／M（士气）等经营绩效. 本课程旨在强化企业班组长的综合素质，提高主动管理的意识，理清正确的工作思路，弥补科学管理的知识和方法，解决工作中的困难问题。丰富的案例、大量的现场实景是本课程的特色。
班组是企业最基本的作业单元，只有班组这个“细胞”充满活力，健康生长，才会使组织生命力旺盛。 五星班组建设引领班组走向卓越
研究表明：制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生，90%的问题源于班组长现场管理，因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力，直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理者不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调，管理好团队，需要较高的管理与全能修炼。 作为现场生产管理者（现场班组长）每天都要面对各种各样的人际关系、生产和工作中的各种问题，如何面对和处理各种复杂的现场问题，对于一名现场管理者是十分重要的课题。而目前的现实是大多数基层管理者缺乏管理方面的知识，心有余而力不足，造成工作效率低下，有的甚至成了工作中的障碍。而要完成从业务骨干到优秀的管理者的过渡，必需要经过管理知识方面的培训。 本课程中的员工管理、工作教导、品质管理、效率管理、成本……
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善、建立自愿自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。在日本，曾经有人说：“谁先掌握了5S的管理，谁就最先拥有市场的决定权”。
企业面对激烈竞争及少量多样、快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场的需要。如何适时适量的生产，同时又能削减库存，消除不必要的人力、时间及物料的浪费，已成为生产者急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式不仅能克服大批量生产方式及库存问题，并能迅速找出生产作业的隐蔽弊端，提高企业竞争力。精益生产方式已成为今日深处压力与变革环境中各企业的迫切要求…… 本课程内容来源于讲师的实践沥练,加之多年培训经验,深入企业调研,分析大量企业实际问题,不断归纳整理,融合众多企业经验与教训凝结而成。.本课程是系统介绍精益生产管理的先进理念和实用方法,内容围绕精益生产体系为核心，针对现场问题提供改善方法，增加最新管理新知；课程的每一单元都是生产主管不可或缺的职能，背后都隐藏了成功的实例与成果，如……
提升效率、降低成本、保证质量是企业永恒追求的主题。TPM活动便是达到此目的的有效方法。 TPM(Total Productive Maintenance，全面生产性维护)初始于美国，TPM的观念定位在＂预防保养＂，有别于自动化设备有故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要比事后停工待修更经济，也符合我国有句谚语＂预则立、不预则废＂的精神。生产活动的目的之一在于有效的提升生产效率，伴随着机械化、自动化程度的大幅提高，企业对设备的依赖也＂水涨船高＂，设备是否良性运转将直接影响着＂产量、质量、成本、 交货期、安全＂各项指标的顺利完成。 全国很多企业已经开始或正准备推进TPM，但在推进过程中总是发现现场人员抵触或遇到很多困惑，推进无法深入。本课程旨在培养能够主导TPM实施、……
21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。 标准作业、自主保全和加工点管理被称作“丰田三本柱”，其管理的对象分别对应人、设备和产品，是整个精益生产中最核心的内容，而标准作业更是“丰田三本柱”中最为重要的内容，良好的标准作业对于现场七大任务都有着非常重要的促进作用。所以，实施精益生产，应该标准作业先行。 企业进行改善，首先要有建立一个基准，标准作业是企业改善的基石。同时，标准作业又能有效的固化改善的效果，使优秀的改善能够真正的“传承”下去。
安全管理是制造型企业的头项重点工作，是班组管理的七大任务之首。现场是处于企业生产第一线的基层组织，是控制各类事故的最前沿阵地，是企业能否实现安全生产的基础。从近几年生产中发生的事故原因分析来看，一方面是由于现场安全意识淡薄、安全管理不到位、安全制度不落实造成的，另一方面，与现场管理人员安全管理水平低，缺乏有效的安全管理方法有很大的关系。 安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从现场活动抓起，切实加强生产一线基层管理人员发现问题、解决问题的能力，及时做好事故预防及再发防止，提高其安全生产管理水平是本课程的出发点。
有很多企业在工作中可能会遇到以下问题： 1. 各类文件混为一团，无法在第一时间内找到需要的资料； 2. 办公场所环境不整洁，影响办公情绪； 3. 现场物资存放凌乱，常出现错拿误用，造成不必要的返工、返修； 4. 工位器具未合理放置，影响作业效率； 5. 仓储无条理，常出现配送失误或者无法发挥储备预警的作用，延误科研生产； 6. 作业现场物资随意放置，导致工序、通道不畅，影响生产效率。 也有很多企业，推行6S的历史渊源不可谓不长，但是效果呢？不少员工都认为6S就是大扫除，让人啼笑皆非。6S推行过程中我们是否陷入以下误区中呢？ 1. 推行前大家热情高涨，推行时却无从着手； 2. 虽然很重视很努力，效果却不明显； 3. 核心骨干很着急，员工却并不热心； 4. 收拾一次很容易，……
当前，中国经济已进入深度工业化阶段和知识经济时代，市场经济已从广度转变为深度，企业已从单一制造向产业链的高端延伸，企业过去依靠低劳动力成本、高工作负荷支撑企业运行的力度明显下降。在用工成本上升（用工荒）、原料成本上涨、水电汽价格上涨、低碳环保的大环境下，企业盈利水平大幅下降，为了迅速扭转这一被动局面，企业应加快管理升级、通过精细化管理追求效率、清除浪费、提高生产经营价值，增强企业的竞争力。
市场竞争日趋增强的激烈性和对抗性，要求企业经营更加深入化和细致化，提高市场资源的可控程度。事实上，一些企业的库存管理总是出问题，管理绩效总是不能提升，库存水平居高不下、盘点依旧出错、空间、人员总是不够、对库房管理监督无从下手，无所适从等。库存不但造成成本的增加，更隐藏了许多问题，是企业发展的阻碍。 一个企业不怕你规模大，如果仓库跟着大，仓库就像“无底黑洞”一样会吞没你的资金，不能自拔。在许多企业中，材料库存堆积如山，流动资金严重受阻，致使企业苦不堪言。因此，就提出了企业“仓库越小越好，没有更好”的理念与方法。望真正关注自己企业的仓库吧！
5S现场管理是精益生产的基石。该课程帮助学员深入理解5S现场管理的原理、方法、实施步骤，如何立刻开始实施5S来取得在安全、生产率和现场管理等方面的巨大改善。 学员将通过实践和小组讨论熟练掌握实施5S所要求的工具和原理（5S实施步骤，红卡，现场评估等）。学员在学习过程中选择现场一些区域作为实际改善练习区域并实施改进。 5S现场管理是启动任何精益变革的最基本的工具，可以和其他精益工具合并或独立进行实施。
7S就是打扫卫生？7S就是把东西放整齐，7S不能给企业带来实质性效益？7S就是阶段性的项目，推过了就可以一劳永逸了，工作够忙的了，哪有时间做7S、、、、、、 我们常常听到很多人如此这般的看待7S，您的企业，您的员工也是这样的观点吗？ 7S传到中国已有20多年了，很多中国的企业也如火如荼在推动着7S,而多数企业的推行效果却不尽如人意，我们常看到以下的现象： 员工对7S积极性不高，认为就是额外的负担 上司来了做一做，上司一起马上变了样 检查的时候赶紧做，不检查的时候就一团糟 7S推行一段时间后现场变了样，但时间一长又回到原样，效果无法保持 7S仅停留在3S阶段，没有积极实施改善，没有更高一层建立起7S长效机制、、、、、 目前全世界有65%的企业都在广泛地推行7……
在繁重的生产任务前，我们都面临这样一个思考，我们到底是不是设备的主人呢？如果是的话我们又是怎样驾驭设备，使得设备的总效率提高，降低设备停台率呢？通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法，掌握提高设备效率的管理技术，通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能，降低成本，提高产品质量，最终提高设备总效率的目的。
由1978年9月北京内燃机总厂诞生的第一个QC小组，发展到2004年的128万个，有一千多万职工参加QC小组活动，至2003年累计为企业创造的可以计算的经济效益高达3884亿元。尽管QCC活动在全国范围内取得如此好的成绩，但我们在与企业探讨时，许多企业反映对QCC的实际性工作还不甚了解或者对QCC的推行方式和方法知之甚少。鉴于此，我们联合众多知名质量管理专家，包括QCC成果评审委员会委员，共同开发了本课程。
众多企业对班组长进行过管理知识和职业素养的培训，但大多没有得到期望的效果，究其原因，目前流行的班组长培训大多只强调“班组长个人能力的提升”，未从组织层面形成制度化的班组管理体系，结果导致企业基础管理水平薄弱，班组异常事故频繁发生。 众多企业都在谈班组管理和班组建设，但多数企业的班组建设都做成了“形象工程”——做几张班组园地看板、编几本班组管理手册、搞几次班组长培训和优秀班组评比就认为是班组建设，结果导致“讲在会上、写在纸上，挂在墙上，就是落实不到行动上”的尴尬局面。 为解决企业在班组创建中的困惑，刘毅老师通过本次课程为大家解决疑惑，最终让企业顺利实现班组P(效率)、Q(品质)、C(成本)、D(交期)、M(士气)、S(安全)目标的达成。
质量是企业生存和发展的根本。在企业中，超过90%的对产品质量和服务的投诉是由于产品质量问题!企业也重视质量管理，也实施了很多改善，但是实际情况往往是：虽然通过了ISO质量体系认证，各种质量文件也齐全，但质量问题并非高枕无忧;报废返工在生产线上往往层出不穷，因质量问题造成的成本损失居高不下，现场管理人员与工程师深受其扰 您是否为下属缺乏问题意识而苦恼不已? 您是否为下属缺乏问题分析与解决能力，事事请示，依赖主管而忙碌不已? 您是否为生产线上质量问题屡发不止而忧心忡忡? 您是否为解决质量问题时，大家凭各自经验争论不止，缺乏共同语言而烦恼不已?
