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脱胎于丰田生产方式的精益生产， 将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费，改善内部管理，可以有效地提升生产效率，降低制造成本。精益生产致力于简化流程，通过单件流、看板式拉动生产，大幅度减少在制品，进而使得整个制造流程得以加速，缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 然而，在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。 有鉴于此，推出《工厂精益生产管理与案例分析》课程，以帮助企业全方位地学习精益生产理念、方法和工具，掌握精益生产、管理系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益改善。

本课程相当于开展和推进精益生产和精益管理的宣传和动员。 通过为期两天的课程讲解、沙盘演练、小组讨论和总结发表， 1、学习现场绩效管理、问题解决与绩效改善的方法技巧 2、掌握预防工作冲突的管理方法、化解工作冲突的方法技巧 3、初步建立对精益思想的理解和领悟，掌握实现生产连续流的方法和步骤 4、活学活用精益工具提升工作效率，降低制造成本 5、提升对七大浪费的理解和认知，强化通过消除浪费，实现精益化改善的企业共识 6、掌握精益推进的一般方法与注意事项

两天

企业董事长、总经理、总监、经理、生产主管、品质、工程技术人员，最好是由企业高层带队一起参加，针对课程要求与企业实际进行结合性的研讨，找出适合自己的一套精益管理模式，效果更佳!

第一讲：生产现场问题识别与绩效改善

1、问题意识

1.1品质意识案例：降落伞、木屋子的故事

1.2表面效率与真实效率

1.3个别效率与整体效率

1.4七大浪费

2、问题解决思路、原则

2.1木桶原理与瓶颈法则

2.2流程梳理的ECRS法则

2.3精益思想

2.4六西格玛的问题解决思路

3问题解决方法论

3.1 PDCA与SDCA

3.2 8D问题解决法

4、常用分析、改善工具

4.1 5W2H

4.2 5-Why

4.3头脑风暴法

4.4鱼骨图

4.5柏拉图

4.6分层法

4.7箱线图

第二讲：班组团队建设、工作冲突化解与人际沟通

1、沟通的定义及作用

2、沟通的重要性

3、沟通的类别和方式

4、沟通障碍分析

5、搞好与上司、同事和下属的沟通

5、营造和谐氛围，促进团队认同

6、改善团队领导，提升活动满足感

7、提振士气，改善作风，预防冲突

8、化解工作冲突，增进团队团结

9、提升业绩，强化团队认同

※案例分享

1、某马达厂：中间库存：从7天到2小时，3个工场变身1个工场，产能不降反升；

2、某冰箱厂：改善前，500人每天生产1200台冰箱；改善后，350人每天生产1600冰箱，设备投入不足5万元；

3、某珠宝厂：改善前，按工序划分部门；改善后，整个生产部门分成完整的几条生产线，效率提升40%，交期压缩63%。

※沙盘模拟练习（一）

第三讲：精益生产连续流的建设

一、流动化生产的特征

1、按工艺路线布局

2、拉动式生产

3、多能工化

4、内建质检与防错

5、按节拍同步生产

二、流动化生产的实施

1、PQ/PR分析

2、工序现状调查

3、瓶颈工序识别与改善

4、工位合并与工序平衡

5、节拍与定员管理

6、布局调整

7、设备保全与故障预防

8、按节拍同步生产形成连续流

第四讲：精益工具在成本压缩中的应用

一、成本概念

二、成本压缩思路

1、开源：提升效率

2、节流：降低单价、减少消耗、提升利用率

3、加快周转：提升周转速度

三、应用精益工具压缩制造成本

1、采用单件流与拉动系统

a)有条件就采用单件流，消灭WIP，缩短交期，加快资金周转

b)没条件的要采用拉动模式，可借助看板系统，减少WIP,缩短交期，加快周转

2、推进简易自动化、智能自动化

a)通过简易自动化，让流程流动起来，减少人工，提升效率

b)通过智能自动化，减少人工检验，减少不良浪费

3、追求均衡生产

a)通过均衡生产，平衡生产负荷，减少人工，提升效率

b)通过快速切换，帮助实现均衡生产

4、实施5S和目视化管理

a)通过5S的培训与实施，改善质量，提升效率，降低成本

b)通过目视化管理的全面实施，减少判断，减少失误，提升效率和品质

5、开展识别和消除7大浪费的全员行动

a)通过全员培训，让大家理解7大浪费的定义，并有意识地去发现浪费

b)通过有组织、有目的的活动去分析浪费的原因，并加以改善

6、推广标准化作业、自检互检、多能工和防错技术的应用

a)通过标准化作业，规范作业顺序、时间和在制品，减少失误和波动，提升作业品质和作业效率

b)通过自检互检，实现“不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品”，减少对品质专检的依赖，减少返工，提升作业品质和作业效率

c)通过布局调整和多能工培训，平衡作业员工的工作负荷，提升整体作业效率

d)通过防错技术的应用，减少判断和失误，提升品质、效率和安全保障水平

7、活用ECRS，通过流程改善，提升工作效率

a)Elimination取消

b)Combination合并

c)Rearrangement重排

d)Simplification简化

※沙盘模拟练习（二）

第五讲：精益生产之七大浪费与消除方法

一、七大浪费的概念

二、品质不良产生的原因与改善方法

三、库存产生的原因与削减思路

※小组讨论（库存该褒该贬？）

四、IE工程与动作改善

五、搬运浪费产生的原因与改善方法

※小组讨论（怎样避免高科技的浪费？）

六、过量生产产生的原因与改善方法

※小组讨论（劳动模范？浪费高手？）

七、等待浪费产生原因与改善方法

八、过度加工的产生原因与改善方法

※小组讨论（怎样练就识别浪费的火眼金睛？）

第六讲：精益推进方法与注意事项

1、建立精益推进组织

2、广泛传播精益思想

3、创建连续的价值流

4、减少消除各种浪费

5、追求持续不断改善

6、视一切问题为改善的机会

7、让一切工作流程简单化

8、及时排除阻碍改善的障碍

9、鼓励全体员工参与改善

10、系统全面地推进整体改善

11、根据所处环境的变化适时调整推进策略

※小组讨论（我们可以为精益管理的深入开展做些什么？）

※分组发表、教师点评、集体评分

※学习心得、感悟、收获分享

※答疑、优胜小组表彰

课程标签：生产管理,精益生产