危险源辨识是企业安全管理的基础，是一切安全管理制度及本质安全管理的源泉，是每个管理者及员工最基本的技能。通过风险评价将需要重点管控的危险源明确，并利用有效的控制技术、方法和手段有效降低或管控风险，杜绝事故的发生。
现代社会对环境保护和人身安全的关注和期望逐渐增加，对于生产制造型企业如何制定有效实用的环境和安全管理要求，让环保和安全意识自然融入企业文化并得到有效实施，成为每个企业管理者必须掌握的管理方法必修课。
随着世界经济大环境的“变化”和工业迅猛发展，工业4.0与中国2025概念席卷全球，众多企业不断推进战略纵深发展，持续追求智能化、信息化、精益化管理背景下，给企业带来全方位的挑战，怎样使我们的企业适应市场，在市场中占有更大的份额，是我们要面对的首要问题，经济寒冬下必须与时俱进转型升级，提升企业的自身实力，不断追求成本降低和质量提升，积极谋求资源优化和资金有效利用。 企业在生产经营活动中对自动化（智能化）、高效能的设备设施依赖度越来越高，应用先进的设备管理理念和方法以及实用的技术手段，才能保障企业在激烈的市场竞争中得以生存和发展。企业应极力避免传统做法上的“理念高大、措施全面、成效可怜”的弊端，以跨学科，跨产业的新思维方式从企业的组织变革，学习当前国际上的新思维，掌握新技术，运用先进的管理手段……
2014年8月31日，十二届全国人大常委会第十次会议审议通过了《关于修改＜中华人民共和国安全生产法＞的决定》，修改后的《安全生产法》已于2014年12月1日施行。 为深入贯彻落实新《安全生产法》，更好地执行落实国家安全生产等新的法律法规，全面掌握新《安全生产法》的有关条款，规范作业，减少生产安全事故的发生，提高企业相关法律风险防范能力，以帮助企事业单位准确把握最新内容，合理制定与完善应对方案。
设备是企业的命根子，其管理的效果直接影响着产品的质量、成本、交期、效率、安全。 如何： 1、如何建立自主保全、计划保全体系，减少设备故障，提高设备综合利用率？ 2、如何通过有效的设备管理和持续改进，保持和提高设备性能及精度？ 3、如何降低设备维修成本，确保资源的有效投入？ 4、如何提高设备维修水平和维修技能，提升维修人员处理设备异常的快速响应能力？ 5、如何采用先进的设备管理方式，选定能准确预测故障，排除隐患，计划性强的维修管理制度和责任制度？ 6、如何建立标准化设备管理体系及实施设备信息化技术？
通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，我们发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点： ◇ 设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态； ◇ 车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火； ◇ 设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制； ◇ 设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破； ◇ 设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然； ◇ 现场的5S及清洁化意识薄弱。 针对以上问题，我们借鉴国外特别是日韩先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国制造……
企业竞争看管理，管理看现场，培训一支优秀的现场管理队伍，是企业提升竞争力的基础。 制造型企业的竞争力综合表现在两个方面，品质和成本。6S就是要从最简单的工作入手，提高品质、降低成本、保证生产的安全。. 6S代表整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，6S管理模式，为日本企业的全球化进程提供的最强大的动力，创造了丰田神话、日本经济神话等一个又一个的奇迹。6S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造员工一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。”
班组是企业最基本的作业单元，只有班组这个“细胞”充满活力，健康生长，才会使组织生命力旺盛。 五型班组建设引领班组走向卓越
班组长、工段长、车间主任是企业组织中直接带兵打仗的人，在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁、纽带作用，是公司战略目标和方针的落实者，他们的管理理念和素质直接关系到所辖班组区域的战斗力和团队素质，并极大地影响着企业的Q(质量)／C（成本）／D（交期）／S（安全）／M（士气）等经营绩效. 本课程旨在强化企业班组长的综合素质，提高主动管理的意识，理清正确的工作思路，弥补科学管理的知识和方法，解决工作中的困难问题。丰富的案例、大量的现场实景是本课程的特色。
班组是企业最基本的作业单元，只有班组这个“细胞”充满活力，健康生长，才会使组织生命力旺盛。 五星班组建设引领班组走向卓越
研究表明：制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生，90%的问题源于班组长现场管理，因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力，直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理者不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调，管理好团队，需要较高的管理与全能修炼。 作为现场生产管理者（现场班组长）每天都要面对各种各样的人际关系、生产和工作中的各种问题，如何面对和处理各种复杂的现场问题，对于一名现场管理者是十分重要的课题。而目前的现实是大多数基层管理者缺乏管理方面的知识，心有余而力不足，造成工作效率低下，有的甚至成了工作中的障碍。而要完成从业务骨干到优秀的管理者的过渡，必需要经过管理知识方面的培训。 本课程中的员工管理、工作教导、品质管理、效率管理、成本……
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善、建立自愿自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。在日本，曾经有人说：“谁先掌握了5S的管理，谁就最先拥有市场的决定权”。
企业面对激烈竞争及少量多样、快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场的需要。如何适时适量的生产，同时又能削减库存，消除不必要的人力、时间及物料的浪费，已成为生产者急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式不仅能克服大批量生产方式及库存问题，并能迅速找出生产作业的隐蔽弊端，提高企业竞争力。精益生产方式已成为今日深处压力与变革环境中各企业的迫切要求…… 本课程内容来源于讲师的实践沥练,加之多年培训经验,深入企业调研,分析大量企业实际问题,不断归纳整理,融合众多企业经验与教训凝结而成。.本课程是系统介绍精益生产管理的先进理念和实用方法,内容围绕精益生产体系为核心，针对现场问题提供改善方法，增加最新管理新知；课程的每一单元都是生产主管不可或缺的职能，背后都隐藏了成功的实例与成果，如……
提升效率、降低成本、保证质量是企业永恒追求的主题。TPM活动便是达到此目的的有效方法。 TPM(Total Productive Maintenance，全面生产性维护)初始于美国，TPM的观念定位在＂预防保养＂，有别于自动化设备有故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要比事后停工待修更经济，也符合我国有句谚语＂预则立、不预则废＂的精神。生产活动的目的之一在于有效的提升生产效率，伴随着机械化、自动化程度的大幅提高，企业对设备的依赖也＂水涨船高＂，设备是否良性运转将直接影响着＂产量、质量、成本、 交货期、安全＂各项指标的顺利完成。 全国很多企业已经开始或正准备推进TPM，但在推进过程中总是发现现场人员抵触或遇到很多困惑，推进无法深入。本课程旨在培养能够主导TPM实施、……
21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。 标准作业、自主保全和加工点管理被称作“丰田三本柱”，其管理的对象分别对应人、设备和产品，是整个精益生产中最核心的内容，而标准作业更是“丰田三本柱”中最为重要的内容，良好的标准作业对于现场七大任务都有着非常重要的促进作用。所以，实施精益生产，应该标准作业先行。 企业进行改善，首先要有建立一个基准，标准作业是企业改善的基石。同时，标准作业又能有效的固化改善的效果，使优秀的改善能够真正的“传承”下去。
安全管理是制造型企业的头项重点工作，是班组管理的七大任务之首。现场是处于企业生产第一线的基层组织，是控制各类事故的最前沿阵地，是企业能否实现安全生产的基础。从近几年生产中发生的事故原因分析来看，一方面是由于现场安全意识淡薄、安全管理不到位、安全制度不落实造成的，另一方面，与现场管理人员安全管理水平低，缺乏有效的安全管理方法有很大的关系。 安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从现场活动抓起，切实加强生产一线基层管理人员发现问题、解决问题的能力，及时做好事故预防及再发防止，提高其安全生产管理水平是本课程的出发点。
上海通用汽车推行的精益制造体系，成为许多主机厂及供应商学习的榜样
时间课程内容第一天一、如何看待“质量问题”1. 当今企业生存的路在何方？2. 金蓝盟企业案例教你如何看待“质量”3. 研讨：贵公司在生产过程中有质量问题吗？是多还是少？二、衡量质量水平的方法1. 案例讲解：一次合格率的含义及计算方法2. 案例讲解：最终合格率的含义及计算方法3. 案例讲解：客户满意度及投诉的管控方法4．研讨：贵公司的质量水平如何？在同行业中是高还是低？三、如何有效收集质量问题点1. 有效收集质量问题点的三原则2．案例讲解工具：质量检查记录表四、如何选定重点改善或解决的质量问题1. 选定重点解决质量问题的原则与要点2. 案例讲解：运用柏拉图找出问题重点实战练习：根据自身企业的质……
一、车间主任的定位和角色认知1. 重新审视中国制造业的弱点及发展趋势2. 关注制造业的基本—QCDS3. 我们为什么会很忙?4. 为什么忙的时候只想到加人、加班、加设备或抱怨订单太多?5. 合格的车间主任具备哪些条件和要求?二、时间与工作计划管理让你忙中有闲1. 讨论：我们每天都做了些什么?2. 高效时间管理方法与技巧3. 时间优先管理矩阵图4. 时间管理高手的五种方式三、如何管好车间神经枢纽---生产计划与控制1. 生产作业计划在车间管理中的重要性2. 生产作业计划安排原则与技巧3. 如何快速发现生产异常?4. 生产进度控制技巧5. 物料异常控制技巧6. 人员异常控制技巧四、车间成本管控技巧---企业生存的根本1.车间成本的构成分析2.车间成本管控的方向与原则3.现场成本浪费的分析及对策4……
有很多企业在工作中可能会遇到以下问题： 1. 各类文件混为一团，无法在第一时间内找到需要的资料； 2. 办公场所环境不整洁，影响办公情绪； 3. 现场物资存放凌乱，常出现错拿误用，造成不必要的返工、返修； 4. 工位器具未合理放置，影响作业效率； 5. 仓储无条理，常出现配送失误或者无法发挥储备预警的作用，延误科研生产； 6. 作业现场物资随意放置，导致工序、通道不畅，影响生产效率。 也有很多企业，推行6S的历史渊源不可谓不长，但是效果呢？不少员工都认为6S就是大扫除，让人啼笑皆非。6S推行过程中我们是否陷入以下误区中呢？ 1. 推行前大家热情高涨，推行时却无从着手； 2. 虽然很重视很努力，效果却不明显； 3. 核心骨干很着急，员工却并不热心； 4. 收拾一次很容易，……
当前，中国经济已进入深度工业化阶段和知识经济时代，市场经济已从广度转变为深度，企业已从单一制造向产业链的高端延伸，企业过去依靠低劳动力成本、高工作负荷支撑企业运行的力度明显下降。在用工成本上升（用工荒）、原料成本上涨、水电汽价格上涨、低碳环保的大环境下，企业盈利水平大幅下降，为了迅速扭转这一被动局面，企业应加快管理升级、通过精细化管理追求效率、清除浪费、提高生产经营价值，增强企业的竞争力。
市场竞争日趋增强的激烈性和对抗性，要求企业经营更加深入化和细致化，提高市场资源的可控程度。事实上，一些企业的库存管理总是出问题，管理绩效总是不能提升，库存水平居高不下、盘点依旧出错、空间、人员总是不够、对库房管理监督无从下手，无所适从等。库存不但造成成本的增加，更隐藏了许多问题，是企业发展的阻碍。 一个企业不怕你规模大，如果仓库跟着大，仓库就像“无底黑洞”一样会吞没你的资金，不能自拔。在许多企业中，材料库存堆积如山，流动资金严重受阻，致使企业苦不堪言。因此，就提出了企业“仓库越小越好，没有更好”的理念与方法。望真正关注自己企业的仓库吧！
5S现场管理是精益生产的基石。该课程帮助学员深入理解5S现场管理的原理、方法、实施步骤，如何立刻开始实施5S来取得在安全、生产率和现场管理等方面的巨大改善。 学员将通过实践和小组讨论熟练掌握实施5S所要求的工具和原理（5S实施步骤，红卡，现场评估等）。学员在学习过程中选择现场一些区域作为实际改善练习区域并实施改进。 5S现场管理是启动任何精益变革的最基本的工具，可以和其他精益工具合并或独立进行实施。
在繁重的生产任务前，我们都面临这样一个思考，我们到底是不是设备的主人呢？如果是的话我们又是怎样驾驭设备，使得设备的总效率提高，降低设备停台率呢？通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法，掌握提高设备效率的管理技术，通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能，降低成本，提高产品质量，最终提高设备总效率的目的。
由1978年9月北京内燃机总厂诞生的第一个QC小组，发展到2004年的128万个，有一千多万职工参加QC小组活动，至2003年累计为企业创造的可以计算的经济效益高达3884亿元。尽管QCC活动在全国范围内取得如此好的成绩，但我们在与企业探讨时，许多企业反映对QCC的实际性工作还不甚了解或者对QCC的推行方式和方法知之甚少。鉴于此，我们联合众多知名质量管理专家，包括QCC成果评审委员会委员，共同开发了本课程。
什么是5S？难道5S真的是挥挥扫帚，把卫生搞一搞，就完事了吗，还是纯粹是工作之外的负担呢？难道这就是日本企业腾飞的真正秘诀吗，傻子都晓得这是不可能的，但是为什么5S还是停留在卫生阶段呢，是对5S管理本身的误解还是对管理工具的无知。 办公室的5S真正的目的是扫除影响工作效率和质量的不良要素，形成制度化，使每个员工在制度的约束中养成习惯，既维持了亮丽美好的环境又提升了公司的竞争力，从每天和浑噩噩来上班变成一边思考问题来一边来上班，在这种不断地修为中强调人人参与，从而塑造高效的工作效率，增强员工自身的能力和素养，从而形成企业强大的竞争力。 鉴于办公室人员的工作岗位不同，工作的内容也有很大的区别，除了搞搞卫生似乎很难达到制造现场与效率、质量乃至成本相关的主题，本课程将办公室工作的内容以及展开的程……
众多企业对班组长进行过管理知识和职业素养的培训，但大多没有得到期望的效果，究其原因，目前流行的班组长培训大多只强调“班组长个人能力的提升”，未从组织层面形成制度化的班组管理体系，结果导致企业基础管理水平薄弱，班组异常事故频繁发生。 众多企业都在谈班组管理和班组建设，但多数企业的班组建设都做成了“形象工程”——做几张班组园地看板、编几本班组管理手册、搞几次班组长培训和优秀班组评比就认为是班组建设，结果导致“讲在会上、写在纸上，挂在墙上，就是落实不到行动上”的尴尬局面。 为解决企业在班组创建中的困惑，刘毅老师通过本次课程为大家解决疑惑，最终让企业顺利实现班组P(效率)、Q(品质)、C(成本)、D(交期)、M(士气)、S(安全)目标的达成。
质量是企业生存和发展的根本。在企业中，超过90%的对产品质量和服务的投诉是由于产品质量问题!企业也重视质量管理，也实施了很多改善，但是实际情况往往是：虽然通过了ISO质量体系认证，各种质量文件也齐全，但质量问题并非高枕无忧;报废返工在生产线上往往层出不穷，因质量问题造成的成本损失居高不下，现场管理人员与工程师深受其扰 您是否为下属缺乏问题意识而苦恼不已? 您是否为下属缺乏问题分析与解决能力，事事请示，依赖主管而忙碌不已? 您是否为生产线上质量问题屡发不止而忧心忡忡? 您是否为解决质量问题时，大家凭各自经验争论不止，缺乏共同语言而烦恼不已?
精益生产是目前公认的完美的生产模式之一，其目标旨在消除浪费和提高过程的速度，它关注识别没有价值的步骤和延迟的原因，而六西格玛是目前很多企业努力追求的目标，它旨在改进客户关键质量要求(CTQ) 的绩效，应用DMAIC (定义,测量,分析,改进和分析) 和全面质量管理(TQM)方法论来消除变异。 精益的速度能够达到六西格玛质量水平（实验／学习的快速循环），六西格玛质量水平能够加快精益速度（较少的缺陷意味着较少的返工时间）。因此，精益六西格玛是两种商业经营改进模式的完美结合。
微利时代，企业如何生存，如何突破利润的瓶颈，为什么不同工厂的制造成本差异会在30%-60%？ ◆现场脏、乱、差，寻找“要”的物品找不到，时间浪费，大量不需要的物品堆积在现场，空间浪费；现场误用、漏装、错用、误送等时常发生，返工、返修、报废等质量损失事故经常发生，损失不少的钞票！ ◆产品缺少核心竞争力，产品质量差，交付差，生产成本高，客户投诉应接不暇；客户验厂对现场管理不满意，失去订单和潜在客户！ ◆企业缺少文化，没有向心力，执行力差，人际关系紧张，人员流动大，好员工流不住，好人才招不到，人才成本很高，企业苦不堪言！如何解决？
