自从中国加入WTO之后，随着时间的推移，中国的角色已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。开设这个课程，目的就是将先进的管理理念和有效的成本控制手段与大家共同分享，帮助打开现场管理改善和成本控制大门，协助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步。
第一讲：角色认知---别拿班组长不当干部,我的地盘我做主1.我是谁?2.我从哪来?3.我将向何处去?4.别人怎么看我?5.我们的兄弟姐妹---介绍下属;6.我们的生财机器---介绍机器/设备,产线/工具7.我们的产品组成---介绍产品组成,物料清单8.我们的加工工艺---介绍加工工艺,品质要点9.我们的环境---介绍我们的工作环境,生活环境第二讲：换位思考---分析下属,了解同僚,理解上司1.我的下属---属于他们的快乐,苦恼,诉求有哪些?2.如何领导我们的下属---化管理为服务!3.我的同僚---我能帮他们做什么?他们可以帮我做什么?4.如何与我们的同僚相处---化推卸指责为合作共赢!5.我的上司---他的优点是什么?特点是什么?6.如何追随我们的上司---我的上司就是我的老板!7.公司的……
1962年诞生，在当时日本的产业界飞速以提高品质，提高生产率的背景下而诞生。是一种全员参与，改进质量和效率，开发智慧，以人为根本。日本JUSE石川馨博士提倡；以现场领班、班长为中心编成命名为品管圈的小集团，带领部属研习FQC神志，促进学以致用使品管圈为现场活动的中心 1978年中国质量协会开展在全国范围的质量小组活动。
Ⅰ、5S起源於日本﹐指的是在生產現場中對人員﹐機器﹐材料﹐方法等生產要素進行有效管理﹐是日式企業獨特的一種管理方法﹔ Ⅱ、5S是1955年由日本提出的﹐當時只推行了2S即整理﹐整頓﹐其目的僅為了確保作業空間和安全﹐後因生產控制和品質控制的需要﹐而逐步提出後续3S
品管七大手法是品质管理工作中最基本也是必不可缺的，在品质問題的处理和资料的初步整理中起了重要的作用，其广泛应用在制造、服务、商业流程的管理中。 通过对七种方法的理解，我們可以运用简单易懂的方法找到影响产品品质的問題並加以对症下药。 新旧品管七大手法將通过大量的实例演练和小組讨论，让学员能熟练掌握最常用的品管工具，充分了解本企业产品的品质情況，並能实际用于持续改进和产品、服务质量的提高。
第一讲：精益思想解读1.消除一切浪费---一切以价值为核心;2.关注流程，快速应变---流程重组与简化;3.降低库存---库存是制造业的坟墓;4.全过程一次做对---全面质量管理;5.拉动式生产---建立适应市场需求制造模式;6.既要标准化，也要工作创新;7.以人为本，团队合作;8.构建合作共赢的精益供应链;9.现场，改善;再现场，再改善;第二讲：精益工具介绍1.5S与目视化管理;2.准时化生产JIT;3.看板管理;4.零库存管理;5.全面设备维护;6.价值流图的运用;7.生产线平衡设计;8.拉系统与补充拉系统;9.单件流与混流生产;10.改善提案制度落实第三讲：精益生产体系要求1.战略与策略;2.目标与核算;3.流程与规范4.体系与平台第四讲：如何成功开展精益生产1.建立组织，规范责权利;……
主题一：概念解析1.三种概念引发的思潮2.三种概念的定义3.明白三种概念定义的作用主题二：全生命周期的产品管理框架体系1.案例讨论：全生命周期的产品管理在企业中的作用2.进行有效全生命周期的产品管理的环境要求3.全生命周期的产品管理的组织形式概述a)职能型b)项目型c)矩阵型4.IBM案例讨论：在组织的不断优化过程中产生的问题5.全生命周期的产品管理的流程框架的7大模块a)产品需求管理b)产品战略管理c)产品市场管理d)产品规划管理e)产品开发管理f)产品上市管理g)产品市场生命周期管理6.某案例分析、全生命周期的产品管理的主要活动及作用7.产品生命周期基本概念的统一a)新产品种类b)产品生命周期及判别c)产品需求VS用户需求VS市场需求d)产品经理定义及分类e)产品经理VS部门经理VS项目……
相对分析性解决问题方法，创造性解决问题针对以前没有经验可循的问题的解决，创造性地解决问题的能力是管理者能力的最高体现。 作为管理者，其最重要的职责就是发现并很好地解决问题。因此，如果哪位下属能帮助管理者解决问题，那么他／她就可能获得更多的晋升机会。而能主动发现问题，并能创造性地解决问题，这样的人才在任何公司都是香饽饽。 本课程以简洁快速高效解决问题而著称，突出真实案例教学与实战经验分享，采用行动学习和沙盘模拟方式，敏捷实效处理现实问题。
1.与员工接触最多也最直接的是基层主管,基层员工对管理感受、或对企业感受的最大来源也是基层主管,影响员工的安定或离职率最大的因素也与基层主管有深度关系,以至于有好的策略、方针、机制但缺乏好的执行与好的员工意愿，所有的策略将只是空谈，因此基层主管的作为影响企业的运营结果不亚于策略性主管的贡献。 2.基层主管由于首次担任主管,普遍缺乏对主管角色的认知与运用的正确性,通常都是以自己的习惯或喘测或随兴作为管理手段,以至于管理质量参差不一,管理者与被管理者对彼此的认同产生岔度,形成员工不稳定甚至失去想要为企业为团队贡献的心。 3.如何让基层主管具备正确的管理认知与良好的应用手法,是多数企业的期望,但可惜的是期望与实际产生很大的差距,这主要原因是基层主管缺乏被有效的指导与实践管理,因此企业如果多加重……
你安全吗？他安全吗？我们今天安全吗？明天是安全的吗？ 目前在我国安全事故不断，通过对各类事故原因的统计发现，人为的因素占事故原因的百分之九十多，为了进一步加强员工安全意识，促进员工干安全事，做安全人，当本质安全型员工，牢固树立“安全第一，预防为主”的安全理念，真正把企业文化贯穿到安全意识教育活动中来。 请跟随唐老师一起进入《安全意识提升课程》全面学习了解事故的至因理论，熟悉事故原因中人为因素所占份量，并使参训人员了解如何克服一些导致事故发生的人为因素，并从三违行为害了谁？做好安全谁受益来讲述安全意识的重要性，以及如何来提高安全意识。
企业高层管理人员常常感到困惑：企业规模大了，员工多了，利润反而降低了。实践证明，企业内部运作管理中40%的成本源于管理和产品的过失及浪费，员工缺乏改善意识和改善方法，缺少改善的动力。不能发现现场存在的各种浪费现象，激发现场员工的改善和创新意识，从企业管理的浪费挖掘目标利润，没有不赚钱的企业。
班组是企业中最基层的组织，企业的所有生产任务、服务工作、产品质量、经济运行目标都要经过层层分解最后落实到班组。因此，只有所有班组都能出色地完成本班组的各项工作，并且积极地同各兄弟班组大力协作，企业才能最后实现优质、高产、低耗之目的，从而真正达到企业的各项经营目标。班组这个企业细胞的生命质量，是企业肌体是否健康的标志。 俗话说：火车跑得快，全靠车头带。班组长是班组的核心，是“零号首长”。因而班组长管理管理素质的高低，直接影响企业管理的质量，产品质量、服务质量、安全生产与员工士气，直接关系到企业经营的成败。对于生产一线班组长，不仅要有较好的职业化操守，同时要对生产相关的理念与管理技巧有很好掌握，包括如何杜绝浪费提高效率、保证安全生产、现场5S推行、员工质量意识提升。
产品研发过程虽然只占产品成本的5-10%, 但对最终产品质量和产品成本有着70%的影响！DOE（实验设计）作为一种强大的产品研发工具可以帮助管理者有效降低成本和追求源头质量！它不但可帮助研发工程师从一开始就针对质量和成本进行最优化设计，而且可把产品工艺和使用因素都考虑周全， 从而设计出先天性健壮产品（这恰恰是大多数工程师的困惑）。同时DOE也是寻找原因、分析和优化复杂因子最强大的解决问题的工具和方法。在不少日本企业，不懂DOE的工程师不能称之为合格的工程师。 DOE除了与六西格玛其它工具联合起来发挥巨大功能外，本身也是一套系统解决问题的方法。但系统地学习和应用DOE一般至少要四到五天。本课程从应用角度出发为顾客设计三天的实用DOE培训课程，而不考虑复杂的数理统计公式和计算
标准工时是设定管理基准的基础工具 企业管理改善的基石在于标准化、制度化的建设，而标准化、制度化的建设又仰赖于＂计量化＂管理这一基准。在这些计量化基准数据之中，＂标准工时＂一直占有一份不可替代的重要地位，被称为＂设定管理基准的基础工具!＂。
工业工程(IE)是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术，其任务是研究生产经营及管理系统的设计、改善和实施;其方法是综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识，进行科学的规划、设计、实施、评价和创新，把各种生产要素(人员、物料、设备、能源、场地和信息等)组成更富有生产力和有效运行的整体系统，从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。 工业工程(IE)是一门把技术与管理有机地结合起来学科通过本课程培训，使学员实现从传统的生产管理，工程技术支持向现代的工业工程技术支持，精益生产管理模式的转变，帮助学员通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析，改善工艺流程，提高人机协作效率，提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康;通过工厂布局及路径分析提高作业场地……
在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后，很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果，但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失，大家开始迷茫下一步在哪里，这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。 本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析，以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤，使精益与企业发展战略结合，让大家在改善之前能清晰展望目标，有效促进精益的持续开展!
丰田精益生产(简称TPS)是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。 丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。 近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。只的因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”“零库存生产方式”“TPS生产方式”“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下……
班组长、车间一线主管是生产型企业的基本战斗细胞，是企业直接带兵打仗的人，他们是各项生产活动直接组织者与指挥者，是公司战略与规章的落地者。一线主管的综合素质直接影响产品品质、生产效率、生产成本消耗、安全与班组团队的稳定性，最终将会直接或间接影响公司的利润。因此打造一支过硬的一线管理团队，对于持续提升与巩固公司的经营绩效至关重要。
本培训项目根据制造业面临着多品种小批量的市场环境下，暴露出的诸多问题，如产销协调困难、生产计划没有变化快、生产时才发现没有物料、生产过程物流不畅、前工序生产的不是后工序需要的、后工序需要的前工序没有生产、生产计划执行不到位、仓库及生产现场堆满物料等问题，一直困扰着很多公司的管理人员，不知如何是好? 本课程就是基于当前这种多品种小批量的市场环境，为您设计的一套如何解决上述各问题的生产计划与物料控制的管理体系，通过培训、案例分析和互动方式，使学员了解国内外制造业生产计划与物料控制的最新理念和成功经验，课堂老师也会让学员提出您所在公司的主要问题设计一套适合本公司的管理模式。
生产现场管理存在各式各样的问题： 怎么能够按标准和制度执行? 怎样激励现场员工才能达到最好的效果? 在生产现场中怎样去发现、分析和解决问题? 生产问题怎样分类? 解决生产问题的主要方法有哪些，如何活用? 解决问题要具备什么心态? 该课程会给以上问题通过实际的案例分享，让学员有深刻的体会。学完课程后，在企业发现和解决现场常见的问题方法明确、效果明显，为企业的发展提供人才储备
精益管理（Lean) 源于日本丰田公司的丰田生产方式（TPS）。世界二次大战之后，丰田汽车依靠其独特的精益生产，从一个日本的小公司一跃成为世界汽车业巨头。精益生产在90 年代以后发展成为重要的生产制造模式。近年来，精益理论又被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地—制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，在建筑设计和施工、服务行业、民航和运输业、医疗保健、通信和邮政管理、军事后勤和补给、软件开发和编程以及“精益政府”等领域都有成功的应用。精益模式冲击和再造着近百年来人们习……
课程背景： 精细化管理是一种理念，一种文化，也是一种管理技术。它是源于发达国家（日本20世纪50年代）的一种企业管理理念，是在精益生产的基础上发展而来，从生产管理发展到企业管理的方方面面,并由制造业延伸到服务业，甚至政府行政事业单位等机关，它是社会分工的精细化，以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。 随着行业竞争的不断加剧，精耕细作将成为企业生存和发展的基本条件，保持企业的竞争力将越来越重要。面对越来越多、越来越强的竞争对手，企业做强做大是一个必然的发展方向。虽然影响企业赢利的因素很多，但内部管理依然是一个最重要的因素。如何洞察市场的变化、如何……
精益TPM 计划保全（计划维护）管理与智能维护系统搭建第一讲 从TPM活动的演进发展看现代设备管理体系构建从某企业设备安全事故看企业全员设备管理的重要性中国企业设备管理的主要问题TPM的基本意义：源于美式设备管理PM、创新设备管理如何理解TPM管理之父中岛清一的五大要素中国企业从TPM的起源及演进发展中应该获得的基本认知(产品、成本、质量、效率)TPM的精髓(左老师自己的故事)案例-某钢企TPM六位一体的TPM活动TPM活动内容：五大支柱与八大支柱及其比较TPM理论的创新：TnPM、TPEM、TPM工厂改善、点检定修制TPM活动效果：有形效果与无形效果开展TPM活动必须注意三大导向战略突破：TPM必须突出以设备为主题的四个“零”TPM必须实现企业设备管理的重心下移切合实际的TPM四种神器认识……
在制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具零乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、成品、不合格品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，造成品质效率等成本浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行7S现场管理。 7S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 7S管理能够营造一种＂人人积极参与，事事遵守标准＂的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管……
