精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 与传统的大生产方式不同，其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。而传统中国企业死搬照套日本的精益生产模式，不根据实际企业现状变革，是难以实现的 任老师近几年走访了近500多家各类型企业，发现企业不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现他们有以下共性： 经常加班＞订单逾期 累得要命＞工资不高 口号很大＞执行懈怠 天天精益＞浪费不少 说话声大＞业绩做小 会议很多＞问题依旧 结论：管理系统或控制系统存在问题，管理系统无法让全员为企业的最终价值（产品或服务）实现为核心进行工作，中高层管理者缺少对整个管理系统从接单到出货一系列控制点的整体了解和掌握，导致工作中冲突不断，各自为政，企业处於低效……
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。面对竞争日益激烈的市场，困扰制造型企业的交货延期、库存资金大量占用、产品质量不稳定、客户订单频繁波动；生产要素运行效率低下等不良现象，已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。 制造企业的管理者也在思考：当前全球工业最佳的生产管理方式是什么? 已被世界500强广泛采用的生产管理方式是什么?被称为 21世纪工业全球标准生产管理方式是什么?最终使我们认识到，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性，提升企业市场反应速度，使企业快速成长的管理思想和方式——精益生产管理系统。 任老师近几年走访了近500多家各类型企业，发现企业不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现他们有以下共性： 加班无休止＞订单还……
本课程主要是以管理学基本理论为核心，以小批量多品种生产企业“制造效率现状”→“造成效率浪费的原因”→“提升生产效益方法”为基本课程逻辑，以精益生产思想为主线，通过大量企业生产管理案例，讲解生产现场管理在“人、机、料、法、环”各部分的管理要求及现代生产管理的基本思想； 本课程通过对生产业绩及其影响层级的层层展开剖析，循序渐进地讲解生产管理业绩提升的步骤与方法，从而避免了传统的生产管理课程将“人员、机器、工艺等要素”孤立讲授，而导致工厂管理者学习不能连贯，接收信息不成系统的问题； 管理最终是为经营业绩服务的，通过对生产业绩的直接剖析与讲授，使工厂管理者充分认识生产中4M1E的相互影响，学会系统性提升生产管理能力的方法及了解精益制造的改善思想。
经过30多年的改革，中国成为世界的焦点。经济发展，世界看中国；规模制造，世界看中国，甚至“made in china”成为热词。 一方面，“中国制造”随着全球性经济下行、我国劳动力成本上升、原材料成本上升、市场竞争加剧、产能过剩……从而导致企业利润下降、甚至亏损。面对这血肉横飞、刺刀见红的现实，企业要如何生存、发展、盈利？人力成本上升，国家政策使然，企业无可赖何；材料成本上升，行情如此，企业无可赖何--那么就只能在效率、品质上找出路、找饭吃了。 另一方面，随着现代社会消费观念的改变，个性化需求增加，那么多品种、小批量、短交期的订单也就随着涌现。然而这种品种、小批量、短交期的订单用传统的大批量、规模性生产模式满足不了市场需求，效益上也得不偿失。 基于以上两方面，精益生产也就使得众企业“众……
近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。 很多企业做了很多的努力，引入了很多先进的管理理念和管理方法，这其中，尤其以精益生产最为风行。然而，很多企业只是徒有精益生产的外表，推行精益生产并没有取得理想的效果。那么，推进精益生产体系的障碍到底在哪儿？如何才能让企业真正掌握精益生产的精髓？如何才能成长为体制健康，基业常青的企业？
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。通过咨询现场我们发现，精益生产在中国企业运行，更多企业只做工序优化方面的“伪精益”，多数企业把精益生产当作一个技术问题来管理，故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显，持续改善难以坚持。 为了让大家对精益生产有个完整的认识，我们推出精益生产工具＞价值流管理，就是将生产过程中的投入因素人、机、料进行整合，并深入了解其中的价值所在，分清其中的正能量与负能量，尽一切可能让有价值的工作多做，标准高效地做；让一切没有价值的工作不做或尽可能地少做。 作为精益生产的起步之法，价值流分析将是一切工作的开端，什么是价值？什么是价值流？如何解读价值流图？都将是本课程的精华所在。通过本次培训将使学员具有价值判断能力，提升企业管理水平，协助……
陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业及企事业单位，发现90%以上的单位生产计划天天在制定，而有效执行的约在60%，销售预测可参考性低下，计划及调度人员素质参差不齐，计划有效达成率普遍在50%左右，库存高达日出货量的数十倍而材料却总是跟不上进度，紧急订单写的“急”字多达七八个......以至陷入管理怪圈而无法自拔,想构建完善的物料控制体系，却抓不住要领。 生产制造是个系统工作，需要让信息流（订单与计划）与物资流（采购与仓库）良好匹配和高效对接，才能实现生产过程的顺利启动，产生最终产品或服务而交付客户，产生业绩。陶建科老师通过咨询现实看到事实并非如此，各部门各自为政，自以为是的现象尤为严重，使企业整个生产运作处于低效状态。 一个中国人是条龙，三个中国人是条虫，在一个团队精神缺乏的国度，……
★物流成本是企业第三方利润源，如何挖掘？ ★物流效率直接影响客户满意度，如何提升？ ★物流战略决定企业的战略水平，如何强化？ ★企业物流逐渐向物流企业转化，如何实施？
设备是企业的基本生产工具，它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。目前国内的企业根本谈不上设备管理，叫着“小车不倒直管推”。设备管理的内容基本上就是设备事后维修，这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。
本次课程主要讲述了工业工程概论、制程程序分析、流程程序分析、生产物流分析、搬运分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、预置动作分析简介，生产线平衡，布局分析与搬运效率提升等等基础IE专业知识及实战应用技法,重点在于系统全面的讲述,与实战应用技法的交流。期以通过以上培训,使学员对IE有一个基本的了解,并能够了解并运用其专业图纸、技法、思考方法与团队合作,解决工作中实际存在的问题。从微观上了解工作研究的实战应用，特别是标准工时的测量与管理,更是IE专业知识中的重中之重;从宏观上了解生产管理、工程设计等管理活动中IE的应用,重点在目标、政策、计划、控制的了解与实战管控.并为更精进一步掌握IE知识,解决更高层次问题奠定必要的基础。 通过以上两天的学习,学员可以对基础IE(工业工程)有个较系统全面的……
“基础不牢，地动山摇”，班组是企业的细胞，是企业生产经营活动的基层部门，是企业的基础管理组织，企业的一切生产活动都依托班组来进行，因此班组工作的好坏直接关系到企业经营的成败，只有组织充满了活力，企业才能充满生机，才能在激烈的竞争中立于不败之地。 企业千条线，班组一线牵，当前中国企业管理的一大瓶颈就是班组建设明显不足，企业好的设想在基层得不到执行，企业经营管理上不了台阶，这就是中国很多企业与优秀的跨国企业的主要差距，所以企业要发展壮大要靠伟大的员工队伍，而员工队伍的中坚力量就是班组长，通过明确班组长的职责，规范班组的日常管理内容全面提升班组管理的效益是实现精益管理的必由之路。 三流企业看高层，二流企业看中层，一流企业看班组长!
智能化时代，现场越来越多的自动化设备的加入是一种必然的趋势，设备的可靠性也变得越来越重要。如何做好设备管理？TPM全员生产维护，让全体员工都参与设备维护管理，做到我的设备我操作，我的设备我维护。 TPM是现今竞争企业的管理必备方法之一，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
防错技术（精益生产防错方法），起源于日本丰田公司的防错技术，即应用防错装置（POKA-YOKE），防止人、材料和机器可能出现的错误，达到零缺陷的目的。防错技术是实现精益生产的关键基础，课程详实介绍如何在企业中系统性的建立和采用防错装置。该课程消除了传统观念的束缚，通过大量的真实案例和练习，巩固学员对防错技术和工具的熟悉程度，提高运用能力。 各种失误在企业里随时随地的发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践……
在企业运营过程中您有没有经常碰到以下情况：员工作业没有标准或者标准不够完善？产品变化太快没法形成标准？有标准但是没法落地，员工不遵守？ 改善没有被员工遵守？需要提高生产效率？解决以上问题的方法就是建立精益标准化体系。 标准作业是指在现有条件下最有效的人、机、料、法、环的组合，是精益生产现场改善的基础。精益生产的创始人大野耐一说：“没有标准的地方，就没有改善”，彰显了标准作业的重要意义。但现实中80%的中国企业都没能建立有效的标准作业体系。面对新时代，作业标准的建立，从经验式管理到科学管理是企业升级的必由之路。
如何在不断变化的经济环境中构建企业新核心竞争力？如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变？作为企业经营和管理者，在尝试着探索用什么管理技术来构建新核心竞争力：精益生产、六西格玛、精益西格玛、TPM、敏捷生产、ERP…… 在各种生产管理技术的选择中，精益生产管理是一种适应多品种小批量生产、快速提高生产效率、缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的最佳的生产方式！ 中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精企业的转型，就如同掌握了新时代的尚方宝剑！本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲解，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。 目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费……
生产不会计算,诸事都会白干。——佚名 管理就是预测和计划、组织、指挥、协调以及控制。——亨利·法约尔 我国大部分制造型企业有如下突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员不是不专业、就是在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程；另一方面，客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况，主要是公司生产计划组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业明细生产计划的部门职责、计划流程及落地工具。 本课程站在生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员的角度来详细讲解如何快速提升生产产量、提升生产效率！
第一篇 认识塑料Understanding Plastic 塑料是什么 * what's plastic塑料的分类* the classification of plastic 塑料的机械特性* mechanical properties塑料的热特性* thermal properties塑料的电气特性 * electric properties塑料的环境特性* environment properties塑料的模塑特性* molding properties常用塑料介绍 * introduction of some common plastic第二篇 塑料件通用设计 Plastic Parts General Design 壁厚的设计 * ……
我对那些只能在五年内快速成长的而企业并不会感到惊讶，但对于一个经过二三十年还能够持续创造优秀成果的企业却有着极大的兴趣。” ——比尔·盖茨 “面临高压下的中国企业，学习和借鉴日本丰田集团的生产方式（TPS），必将大有裨益，因为这套体系是经过经济危机检验下，不断创新的管理体系，是一种可持续盈利的模式。” ——《全员精益化管理》作者张毅 本课程以全球后金融危机为大背景，以全景案例的形式，提炼了德国、美国、日本、韩国等发达国家的知名企业在变革期的精益化战略，探索推行精益化管理、变革背后的DNA。同时结合中国企业的发展现状，探讨在……
第一单元：实施精益化管理是中国制造业的必然选择1.1、从世界制造业的发展史谈“精益化”管理的前世今生1.2、精益化思维与管理的内涵和外延1.3、对中国制造业可持续发展的思考1.3.1、制造业危机一：战略定位和支撑的问题1.3.2、制造业危机二：系统和流程管理的问题1.3.3、制造业危机三：精益认知环境营造问题1.3.4、制造业危机四：领导力和胜任力的问题1.3.5、制造业危机五：组织架构和职能的问题1.4、衡量制造业推行精益化管理的核心要素案例：成本模型与精益利润模式（LPM）1.5、企业推行精益化管理的三个阶段1.5.1、初级阶段：精益现场管理1.5.2、中级阶段：精益流程管理1.5.3、高级阶段：4.0精益智造1.6、精益化管理在不同制造业的表现形态和关注点1.7、世界第一工厂：TPS的……
第一章质量基础一、变化（波动）二、变化的度量三、过程能力的衡量第二章质量基本原则一.质量的责任二.质量低劣的原因三.产品特征四.统计过程控制五.六西格玛管理简介六.质量成熟度水平第三章过程能力衡量指标CPK一.Cp指标介绍和练习二.Cpk指标介绍和练习三.过程能力指数与6σ原理四.Minitab计算过程能力指数CPK第四章质量意识一.打破传统的理念二.打破以往的分离格局三.打破过去的常规四.打破各自为战第五章全面质量管理七大原则一.以顾客为关注焦点二.领导作用三.全员参与四.过程方法五.改进六.循证决策七.关系管理第六章质量问题的预防一.FMEA1.FMEA的介绍2.FMEA的案例二.防错法1.防错法的起源和定义2.防错法的十个原理第七章品质管理七大科学工具的运用第一节检查表一.何谓检查表?……
改革开放三十多年来，中国依靠劳动力低成本优势迅速崛起为世界制造业大 国，Made in China 走遍全球，但在震荡多变的全球经济形势下，中国制造 不仅面临处于价值链低端、未能实现从“中国制造”向“中国创造”转型的 老问题，而且遭遇人民币升值压力、人口红利消失、劳动成本飙升、资源和 环境“瓶颈”等新问题，新兴经济体的发展，也让中国制造感到越来越强烈 的竞争挤压。本课程老师从十多年来对不同行业的辅导案例及经验出发，帮 助企业管理人员提高学习效果，增强学习信心，激起实践热情，最终转化为行动，帮助自己的企业大幅提高生产效率。
第一单元：什么是全面品质管理?一、品质管理的发展历程：1.以质量检验为主的品质管理模式：操作者的自主检查→工长检查→质检员全数检查→抽样检查→SQC(统计抽样检查)质检的效果和产生的问题分析2.以过程控制为主的品质管理模式：过程控制与质量检验的管理优劣的比较过程控制方式：4M1E的诊断法、SPC法过程控制的效果及产生的问题分析3.以预防管理为主的品质管理模式：预防管理的好处何时作预防：设计、变更时如何预防：田口法、FMEA法、预防的设计4.全面品质管理(TQM)的模式：TQM的提出、应用和发展，现代的TQM观念TQM的含义：全面、全过程、全员的品质管理第二单元：全面品质管理的核心关注点与原则二、TQM的品质观念：1.品质成本的的概念：失败成本：外部失败成本和内部失败成本鉴定成本：检查、量具预……
第一讲：精益思想解读1.消除一切浪费---一切以价值为核心;2.关注流程，快速应变---流程重组与简化;3.降低库存---库存是制造业的坟墓;4.全过程一次做对---全面质量管理;5.拉动式生产---建立适应市场需求制造模式;6.既要标准化，也要工作创新;7.以人为本，团队合作;8.构建合作共赢的精益供应链;9.现场，改善;再现场，再改善;第二讲：精益工具介绍1.5S与目视化管理;2.准时化生产JIT;3.看板管理;4.零库存管理;5.全面设备维护;6.价值流图的运用;7.生产线平衡设计;8.拉系统与补充拉系统;9.单件流与混流生产;10.改善提案制度落实第三讲：精益生产体系要求1.战略与策略;2.目标与核算;3.流程与规范4.体系与平台第四讲：如何成功开展精益生产1.建立组织，规范责权利;……
起源于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统为丰田公司带来了巨大的回报，目前全球的制造业都在学习精益，精益生产已经成为制造业绕不过去的弯。TOC瓶颈管理是以色列企管大师高德拉特博士发明的一套先进的管理策略，针对企业运营和生产管理各种难题，提供突破性的解决方法。本课程结合了精益和TOC瓶颈管理的理念，以生产瓶颈为突破口，运用各种精益和TOC实施工具和方法，协助中国的经理人改变生产观念，从而大幅度的提高企业的生产效益。
研究表明：制造业中产品成本的50%-80%是在制造现场产生，90%的问题源于现场生产管理，因此现场管理者管理技术水平的高低直接影响着企业管理的效率和竞争力。本课程使现场管理干部们快速掌握一套车间、班组管理的新理念、新手法、新技术，真正提高现场管理者的执行力与运作力，从而提升企业管理绩效。
精益现场成本管理培训旨在给现场的管理干部和员工理解现场成本管理的重要性、迫切性，增强“全员降本”的管理意识，提供现场寻找成本改善问题和降本增效的方法和工具。并从系统角度看现场的成本改善，学习之后可以回到岗位上，紧密结合现场绩效，从实战的角度进行成本改善。
◆“安全第一、质量第一”是成功企业始终坚守的金科玉律，也成为众多企业纷纷效仿的热点。企业在落实“质量第一”的策略上下足了功夫，并取得了长足的进步，但我们的管理层和员工又有多少真正的把安全放在第一位呢？ ◆没有安全就没有一切。因而安全是保障企业正常运营的关键要素之一，任何事故的发生都会企业产生负面影响，例如人员伤害、财产的损失、生产中断、负责的社会舆论等。良好的安全业绩是取得卓越经营表现的前提。 ◆本课程在帮助现场操作人员正确树立安全管理意识的基础上，总结了国内、国外著名企业所沿用的安全生产管理的理念、方法与工具，切实让学员掌握实现零事故安全生产的方法，真正将“安全第一”落实到执行的层面。
PMC是生产制造企业的任务中心与信息中心，而跟单是企业管理的灵魂！PMC计划员对生产计划的准确无误的制订及执行、跟单员对订单从客户端开始贯穿从PMC、采购、生产、仓储、物流运输直至客户的交付的过程、以及采购员对采购订单的跟进与交付生产这些虽然看是简单的操作性的细节问题，但如果没有得到很好的管控、沟通与执行，轻者造成企业生产混乱，影响对客户的订单的准时交付，重者将造成企业生产运作流程不畅、恶性循环、影响企业在客户心目中的声誉从而直接影响企业后续的接单能力。
1、目前，国内大部分中小民营企业仍然处于粗狂的经验生产管理初级阶段，面对严峻的市场竞争而无能为力。 2、从TQM到5S到TPS再到JIT、六西格玛等等，国内企业的景象就是趋之若鹜却收效甚微，令众多企业无从判断、选择；总体上处于迷茫状态并失去信心的尴尬局面，特别是在中小民营企业里尤为突出。 3、当下多数民营企业面对市场环境和发展趋势，无视企业的生产管理体系、质量控制体系、人才培养体系，更没有充分了解企业自身实际现状和需求，却深陷工业4.0、CPS、C2M、互联网+、智慧工厂、工业互联网、…… 4、照搬一个成功企业管理理论与模式，而无视社会和市场环境以及企业自身实际现状等诸多因素，犹如一剂药方用于无数个不同体质的人或群体，终将治标不治本！ 5、一些企业甚至片面地认为以机代人、自动化、设备……
【课程特色】内容：经验、技巧、新颖、实用、深入、全面。方式：全程案例教学，看图说话，言传心授。特点：有图有真相，通俗易懂。效果：立竿见影。【课程大纲】第一天1概述电子产品生产过程电子装联技术基础电子产品验收基础2元器件制造工艺技术芯片制造流程掩膜版制备硅片制备技术晶圆处理制程后部封装工艺典型的测试和检验过程P阱硅栅CMOS工艺和元件形成过程N阱硅栅CMOS工艺双极集成电路工艺工程案例3印制电路板制造工艺单面刚性印制板工艺流程双面刚性印制板工艺流程贯通孔金属化法制造多层板工艺流程柔性板制程图形转移工艺网印技术光化学法常规多层板制作技术PCB制造缺陷4手工焊接工艺烙铁头维护技术装焊前的操作THT装焊工艺一般元器件的插装方法元器件插装的技术要求手工焊接的工艺要求及质量分析PGA和座的安装SMD/S……
