本课程是针对一个工厂出现的下列场景（之一）而设计的： l 批量生产后，随着时间的推延，客户投诉接踵而至，工厂内各种突发的质量问题也是此起彼伏！ l 同样的或类似的质量问题，总是“野火烧不尽，春风吹又生”！ l 各种低级失误或错误时有发生！工作程序和流程上漏洞百出！ l 部门间因质量而起的争执时有发生，质量经理成为一个彻头彻尾的救火大队长！ l 学习了一堆解决问题的工具或方法，但执行不下去，或者不奏效！ l 质量管理体系取得证书后，体系文件就被束之高阁，还是执行原有的规定！
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。
课程背景： 精细化管理是一种理念，一种文化，也是一种管理技术。它是源于发达国家（日本20世纪50年代）的一种企业管理理念，是在精益生产的基础上发展而来，从生产管理发展到企业管理的方方面面,并由制造业延伸到服务业，甚至政府行政事业单位等机关，它是社会分工的精细化，以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。 随着行业竞争的不断加剧，精耕细作将成为企业生存和发展的基本条件，保持企业的竞争力将越来越重要。面对越来越多、越来越强的竞争对手，企业做强做大是一个必然的发展方向。虽然影响企业赢利的因素很多，但内部管理依然是一个最重要的因素。如何洞察市场的变化、如何……
国际市场疲软，国内经济放缓，市场竞争更加激烈，很多企业都进入微利时代。 企业降低成本刻不容缓！ ...... 粗放的管理模式已经成为企业发展的绊脚石，粗放式管理和经验管理已经被科学管理和标准化管理所取代，精细化管理成了企业未来竞争的优势！
当前全球经济危机下，现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业获取倍增的利润。 自从中国加入WTO 之后，随着时间的推移，中国的角色已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。 本课程有世界级理光公司改善专家陈鹏老师将帮助企业打开生产效率提升的大门，协助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步！在全球经济危机的环境中能够……
TPM是对设备事先防止、低减故障率、提升设备运行效率、提升产品品质的综合体系，是追求“全员参与、管理系统化、设备综合效率最大化”的现代最先进的生产管理体制。通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点： 设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态；车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火；设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制；设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破；设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；现场的5S及清洁化意识薄弱。 针对……
本课程从TPS丰田生产方式的不可分割的两个支柱（JIT&JIDOKA）的本源出发，不仅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自働化的独特作用，和与普通意义的自动化的区别所在，在此基础上再去理解和掌握lcia简便自动化就不难了。也就是说，lcia简便自动化就是精益自动化，是精益的理念、思路、方法、工具等精益技术与现代自动化的科学技术有机结合的一门技术。 课程有效的诠释了lcia简便自动化技术背后深刻“零缺陷”、“零损失”、“零停滞”、“零切换”、“零故障”、“零库存”、“零灾害”所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术，与现代自动化科技技术相结合所产生的巨大力量对企业生产模式的改变所产生的巨大价值。 本课程希冀能彻底改变传统自动化设备，盲目追求高速度、大产量及泛用化的高成本的设……
“物竞天择，适者生存”，精益生产管理应该是制造型企业当前赢取市场的理想选择。精益生产是当今最具有竞争力的生产运营方法论与管理体系，随着竞争愈来愈激烈，精益生产已成为运营竞争战略的重要组成部分。 为什么值得您的企业进行学习？ 或许您曾经了解过精益生产，但不知道如何与实际生产活动有效结合！ 或许您正在运用各种精益生产的工具做改善：比如5S、TPM、看板、单元生产，但不知道如何把这些工具结合在一起，达到更高的精益目标！ 或许您正在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，推不动！ 或许您在项目改善过程中，总是不能系统化，不能实现持续改进，或许您了解过优秀企业的做法，但没有亲临现场考察与体验！
精益生产方式，是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理的各个方面，被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 当前，企业实施精益生产方式在产品设计开发、生产制造、全面管理及服务客户等方面提升企业市场竞争力的巨大优势已被世界企业所公认和证明。相关研究数据表明，通过实施精益生产方式，企业最多可以减少50%的人力资源需求、50%以上的新产品开发周期、90%的在制品库存、50……
生产过程中存在很多浪费、或不合理的环节，但大家天看到的事情，时间久了就会认为是正常的了。
设备是企业的命根子，其管理的效果直接影响着产品的质量、成本、交期、效率、安全。 如何： 1、如何建立自主保全、计划保全体系，减少设备故障，提高设备综合利用率？ 2、如何通过有效的设备管理和持续改进，保持和提高设备性能及精度？ 3、如何降低设备维修成本，确保资源的有效投入？ 4、如何提高设备维修水平和维修技能，提升维修人员处理设备异常的快速响应能力？ 5、如何采用先进的设备管理方式，选定能准确预测故障，排除隐患，计划性强的维修管理制度和责任制度？ 6、如何建立标准化设备管理体系及实施设备信息化技术？
通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，我们发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点： ◇ 设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态； ◇ 车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火； ◇ 设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制； ◇ 设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破； ◇ 设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然； ◇ 现场的5S及清洁化意识薄弱。 针对以上问题，我们借鉴国外特别是日韩先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国制造……
企业面对激烈竞争及少量多样、快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场的需要。如何适时适量的生产，同时又能削减库存，消除不必要的人力、时间及物料的浪费，已成为生产者急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式不仅能克服大批量生产方式及库存问题，并能迅速找出生产作业的隐蔽弊端，提高企业竞争力。精益生产方式已成为今日深处压力与变革环境中各企业的迫切要求…… 本课程内容来源于讲师的实践沥练,加之多年培训经验,深入企业调研,分析大量企业实际问题,不断归纳整理,融合众多企业经验与教训凝结而成。.本课程是系统介绍精益生产管理的先进理念和实用方法,内容围绕精益生产体系为核心，针对现场问题提供改善方法，增加最新管理新知；课程的每一单元都是生产主管不可或缺的职能，背后都隐藏了成功的实例与成果，如……
当前，中国经济已进入深度工业化阶段和知识经济时代，市场经济已从广度转变为深度，企业已从单一制造向产业链的高端延伸，企业过去依靠低劳动力成本、高工作负荷支撑企业运行的力度明显下降。在用工成本上升（用工荒）、原料成本上涨、水电汽价格上涨、低碳环保的大环境下，企业盈利水平大幅下降，为了迅速扭转这一被动局面，企业应加快管理升级、通过精细化管理追求效率、清除浪费、提高生产经营价值，增强企业的竞争力。
国际市场疲软，国内经济放缓，市场竞争更加激烈，很多企业都进入微利时代。有没有捷径让企业快速走出严冬？ 2013年11月12日中国共产党十八届三中全会审议通过了《中共中央关于全面深化改革若干重大问题的决定》。对《决定》中全面深化改革的企业又有多少？ 2015年两会提出企业转型升级的目标精益生产和工业4.0，那么企业该如何实施？ 德国工业4.0，中国制造2025，企业该如何真正实现两化融合？ 粗放的管理模式已经成为企业发展的绊脚石，粗放式管理和经验管理已经被科学管理和标准化管理所取代，精细化管理成了企业未来竞争的优势。在企业还没有弄明白精益生产的时候，德国工业4.0像台风一样席卷中国大地，企业该如何实现4.0？ 精益智造已经成了二十世纪企业管理的最新目标！ 目前你的企业以下现象是否严……
精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
一项使生产周期压缩80%的生产技术 一种让生产面积压缩50%的生产方式 一项有效降低库存至少30%的有效手段 一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程
一、现场管理的规范化、标准化管理◆现场管理的认识与现况缺失分析◆现场管理的特点◆现场管理如何应对多变的市场◆现在现场信息管理技巧◆日常常用管理工具的使用与工作技巧◆现场管理的金科玉律◆人、机、料、法、环(4MIE)标准化◆现场三现三直管理◆现场管理做好三件事二、实现现场管理作业标准化◆现场管理作业的标准化◆标准化的6大特点◆认识标准作业与非标准作业◆标准化的三要素◆实例分享:VCD欣赏《标准化作业与非标准化作业》◆通过标准化获得稳定发展◆建立并应用生产工序标准化◆作业指导书的制定和管理(SOP)◆作业标准书之构成要素◆作业标准化及标准文书的重要作用◆如何推广和应用OPL◆实例分享:五百强企业OPL应用◆练习：自己做做看三、实现标准化操作步骤◆什么是标准化操作◆为什么要实施标准化操作◆如何开展……
累死你的不是工作，而是工作方法。在设备使用中所发生的故障停机和机器造成产品不合格、操作者使用受伤、顾客抱怨等的根本原因是由于机器设计本身不合理造成，而更改设计又会带来新的损失。一系列的问题都在不断的撞击着我们神经，刺痛着我们的眼球，如何化解这种专业人士预防维护不力、生产一线操作人员自主维护不足的现状，成为了设备管理人一道不可跨越的鸿沟。 专业人士不干专业事，加加油、锁锁螺丝、换换皮带成了企业设备专业人士管理新常态，扪心自问这是企业需要的么？答案嫣然。多数都在自主维护，但总是无功而返；不少企业试图在透过一系列柔性化的活动，希望改变血液进而改变企业的骨骼，然效果并不是非常明显。也有的企业系统通过自主维护来改变现状，但很多企业依然走不出自主维护的技术性思维习惯，导致企业自主维护惨败，落下一线员工……
决胜在市场，制约在现场！在现场我们投入的是4M1E（人员、设备、物料、方法、环境），最终要实现企业的PQCDSM（利润、品质、成本、交期、安全、士气）六项关键指标，这一系列的投入与产出都是经由班组长带领基层班组来实现。 一般企业看决策层，优秀企业看中层，卓越企业看基层！班组长管理水平的高低，直接关系到企业绩效与效益。如何把班组长从＂技术型能手＂转变为优秀的一线管理者, 通过一流班组长培育一流员工，一流员工创造一流现场，一流现场创造企业持续的利润是企业面临的重要课题。柳草老师结合多年外资企业从业经验以及为几十家企业提供咨询和培训的经验，为企业打开现场管理的大门，为基层管理人员提供给六把利器。欢迎参加现场管理的六脉神剑，帮助一线管理者展出现场的疑难杂症。
在过去的三十多年里，中国经济经历了快速而粗暴的发展。一方面，促进了GDP的高速增长和许多企业的快速发展；另一方面，经济的增长也为企业带来了许多隐忧，特别是管理上存在的许多问题，严重阻碍了企业的进一步发展。随着市场压力与竞争的加剧，中国企业特别是制造型企业面临着生存和发展的严峻考验。 企业管理水平与发展速度的严重不匹配阻碍了中国发展型企业的成长之路…… 每个制造型企业都期望通过精细化的经营管理以及高效的人力资源来获得可持续的增长，以适应当今激烈竞争的微利时代。做为制造型企业的核心--制造现场，如何降本增效、提升品质、消除浪费、营造安全标准化的作业现场已成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一； 结论：制造型企业必须由粗放式的管理向精细化的管理转变！通过建立全员、全方位、……
我们一谈到管理，视乎感觉到管理很深奥，很有学问，管理是老板的事，是高层的事，跟员工没有多少关系，员工只管执行、只管干活就行了？ 市场上形形色色的管理方法、管理理念、管理工具，管理知识，让人眼花缭乱，使人仿佛置身于管理的迷雾中，失却方向。 本课程，告诉我们如何让管理回归简单，如何从深奥抽象的管理知识这个怪圈中跳出来，从我们身边的实际案例出发，采取层层觉知、深度剖析的思维方式，采用边讲边操练的教学方法，语言生动活泼，让学员在轻松中学习管理，在快乐中解决问题。
针对现象：工厂管理层没有实施或落实好对单会、看板管理、交接控制、日报控制或生产协调会等日常管理措施，导致生产过程中，车间、仓库、采购、销售、技术、质检等部门不配合，严重影响客户交期。 本课程，针对以上管理现象，讲师从浅入深做深度原因剖析，告诉我们如何让管理回归简单，如何从深奥抽象的管理知识这个怪圈中跳出来，从我们身边的实际案例出发，采取层层觉知、深度剖析的思维方式，采用边讲边操练的教学方法，语言生动活泼，让学员在轻松中学习管理，在快乐中解决问题。
针对现象：工厂常常会在正式生产时，才发现物料没有到位、设备工装老出问题，技术资料不全、作业指导书没有，检验标准不正确，工程样板不对等等产前准备不齐的现象，严重影响到生产正常运作，如停工待料、批量报废等等问题长期困扰着企业。 本课程，针对以上管理现象，讲师从浅入深做深度原因剖析，告诉我们如何让管理回归简单，如何从深奥抽象的管理知识这个怪圈中跳出来，从我们身边的实际案例出发，采取层层觉知、深度剖析的思维方式，采用边讲边操练的教学方法，语言生动活泼，让学员在轻松中学习管理，在快乐中解决问题。
针对现象：工厂没有生产计划，或有计划却无法执行或达成，生产部门各班组、工序之间生产不同步不均衡，在制品积压，生产成本高，订单准交率低。 本课程，针对以上管理现象，从浅入深做深度原因剖析，告诉学员如何让管理回归简单，如何从深奥抽象的管理知识这个怪圈中跳出来，从我们身边的实际案例出发，采取层层觉知、深度剖析的思维方式，采用边讲边操练的教学方法，语言生动活泼，让学员在轻松中学习管理，在快乐中解决问题。
针对现象：工厂生产管理过程中，异常不被发现，或发现后不及时整改，大家对问题视而不见，习以为常，严重影响产品交期和质量； 本课程，针对以上管理现象，从浅入深做深度原因剖析，告诉学员如何让管理回归简单，如何从深奥抽象的管理知识这个怪圈中跳出来，从我们身边的实际案例出发，采取层层觉知、深度剖析的思维方式，采用边讲边操练的教学方法，语言生动活泼，让学员在轻松中学习管理，在快乐中解决问题。
针对现象：企业生产管理过程中，做多做少、做好做坏没有评估、无激励无处罚；员工参与度和积极性不高；很多工作虎头蛇尾、前紧后松，好的东西不能持久，执行力度差。 本课程，针对以上管理现象，从浅入深做深度原因剖析，告诉学员如何让管理回归简单，如何从深奥抽象的管理知识这个怪圈中跳出来，从我们身边的实际案例出发，采取层层觉知、深度剖析的思维方式，采用边讲边操练的教学方法，语言生动活泼，让学员在轻松中学习管理，在快乐中解决问题。
针对现象：车间、工序、员工之间没有对比、没有每天结案评价考核，生产效率不高；工作推、拖、拉现象比比皆是。 本课程，针对以上管理现象，从浅入深做深度原因剖析，告诉学员如何让管理回归简单，如何从深奥抽象的管理知识这个怪圈中跳出来，从我们身边的实际案例出发，采取层层觉知、深度剖析的思维方式，采用边讲边操练的教学方法，语言生动活泼，让学员在轻松中学习管理，在快乐中解决问题。
大家一谈到管理，视乎感觉到管理很深奥，很有学问，管理是老板的事，是高层的事，跟员工没有多少关系，员工只管执行、只管干活就行了？大家一遇到产品质量问题，就以为是技术、工艺上的问题，是很难的问题，还没去解决就在心里埋上了退却的阴影； 市场上形形色色的管理方法、管理理念、管理工具，管理知识，让人眼花缭乱，使人仿佛置身于管理的迷雾中，失却方向。 本课程，告诉我们如何让管理回归简单，如何从深奥抽象的管理知识这个怪圈中跳出来，从我们身边的实际案例出发，采取层层觉知、深度剖析的思维方式，采用边讲边操练的教学方法，语言生动活泼，让学员在轻松中学习管理，在快乐中解决问题。
针对的问题： ①公司没有计划物控部门，或计划物控部门机构不健全，工作无效率，计划与实际脱节，PMC形同虚设； ②工序间生产不均衡，或影响生产的异常因素太多，订单准交率低，客户投诉严重 ...... ③销售、采购、生产、仓库等部门之间缺少有效沟通，或销售直接指挥生产，或物料欠缺停工待料情况频繁，或临时插单多， ...... 本课程，针对以上管理现象，从浅入深做深度原因剖析，告诉学员如何让管理回归简单，如何从深奥抽象的管理知识这个怪圈中跳出来，从我们身边的实际案例出发，采取层层觉知、深度剖析的思维方式，采用边讲边操练的教学方法，语言生动活泼，让学员在轻松中学习管理，在快乐中解决问题。
