价值流图分析VSM是一种强力的可视化工具, 它帮助我们确认运营流程中存在的潜在的, 对客户不增值的浪费活动。绘制一副现有系统的整体价值流图, 可以让所有人一致看出流程中的浪费情形, 而未来面貌的价值流图则可向我们展示期望实现的未来远景。通过二者的对比，可以帮助大家清醒地认识到运营过程中存在的各种浪费和流程断点，为下一步的精益改善和推广提供方向性的指引。 精益价值流图析是所有企业开展精益生产之旅的必由之路。
价值流图分析VSM是一种强力的可视化工具, 它帮助我们确认运营流程中存在的潜在的, 对客户不增值的浪费活动。绘制一副现有系统的整体价值流图, 可以让所有人一致看出流程中的浪费情形, 而未来面貌的的价值流图则可向我们展示期望实现的未来远景。通过二者的对比，可以帮助大家清醒地认识到运营过程中存在的各种浪费和流程断点，为下一步的精益改善和推广提供方向性的指引。 精益价值流图析是所有企业开展精益生产之旅的必由之路。
精益生产／精益管理似乎更多是通用电器(GE)，联合信号,丰田等国际大公司的专利,国内很多企业大多对此高深管理工具“望而却步，敬而远之”; 精益生产／精益管理到底是什么？如何与企业进行成功对接？企业如何从精益生产／精益管理过程中获取最大收益？ 本课程期望能解决这些疑惑，向您传达精益生产／精益管理的真正含义，告知您如何正确有效运用这些看似高深的精益生产／精益管理的理念思维和原则，为企业成功导入精益生产／精益管理打下坚实基础！
脱胎于丰田生产方式的精益生产， 将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费，改善内部管理，可以有效地提升生产效率，降低制造成本。精益生产致力于简化流程，通过单件流、看板式拉动生产，大幅度减少在制品，进而使得整个制造流程得以加速，缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。 然而，在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上……
精细化管理培训第一部分中国现代企业的现状一、企业的内忧外患1、标准化流程不完善。2、执行力缺失。3、员工素质较低。4、中美贸易战。5、成本居高不下。第二部分精细化管理概念一、精细化管理精细化管理是企业为适应集约化和规模化的生产方式，建立目标细分、标准细分、任务细分、流程细分、实施精确计划、精确决策、精确控制、精确考核的一种科学管理模式。二、精细化管理的四大特征精----精就是做精，精益求精。准----准就是准确、准时。细----细就是做细，把工作做细、把管理做细。严----在执行与控制上要求严。三、精细化管理是一种模式管理者管理能力职业化生产管理精细化质量管理精细化设备管理精细化物料管理精细化成本管理精细化现场管理精细化四、精细化管理的理念五、精细化管理的实施策略六、精细化管理的执行八大原则……
我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差，甚至比别人更努力，为何我们的生产效率上不去，制造成本下不来呢？原因究竟在哪里？---我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。 随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。 精益价值流是精益生产、丰田生产模式的一种强力的可视化工具，它的主要目标是通过绘制企业当前价值流图，帮助我们分析发现运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动。并通过相关改善……
随着世界经济的不断发展，智能化生产成为了世界各国工业实力争夺的至高点，2014年7月德国在汉诺威机械博览会上提出了‘工业4．0战略“，美国随之提出了”工业回流战略“，我国在2015年5月份发布了《中国制造2025》行动纲领，该纲领为制造业定位成:“立国之本、兴国之器、强国之基”。 现阶段，我们的企业将如何应对新挑战？根据我们中国的企业特点，国内经济专家们一致认为：中国的企业发展太粗犷，应该由规模型企业向效率和质量型企业转型。如何强化我们的工业发展？让我们一起探讨工业发展精细化管理之路！
21世纪将是质量及质量管理的世纪，企业质量管理在一定程度上就是企业全面的经营管理——世界著名质量管理大师J.M.朱兰博士 （一）、课程背景 为什么21世纪的今天，还是有企业老总在质量管理体系建立与完善中当“甩手掌柜”？ 为什么还是有很多企业老总骨子里认为抓营销、抓产品开发比抓质量管理重要多啦，哪有时间抓质量管理？ 为什么在很多企业质量管理体系的所谓“两张皮”现场非常严重，企业通过体系认证是为了拿客户订单，所以花钱买证书、弄虚作假，最后害的是企业？ 为什么还是有很多企业没有将质量管理真正纳入到公司日常的业务运作？ 为什么在很多企业一讲到质量控制，就是品质部门的事情,品质部对公司的质量控制要承担主要责任？ 为什么很多企业部门负责人不能将质量管理与专业管理有机结合起来，在专业管理是高……
随着企业的高速发展，许多企业年营业额由过去300万增加到6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，中国制造业面临着比以往更多的是来自低成本、短周期和高品质等方面的压力。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，我们应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产，但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，大部分中小企业开始重视企业管理的精细化、精益化，通过实施精益管理全面提高企业生产系统的运作效率，保证生产计划的高效执行，有效削减企业的制造成本以及八大浪……
外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。 工厂成本管理以严格、准确、全面地记录数据为依据，通过完善的工厂成本管理体系和流程控制，实现工厂成本总额的最小化和工厂成本内部结构的最优化；实现工厂管理由定性向定量的转变，加快缺陷的改进速度。削减各部门成本可以降低工厂总成本，健全企业内部控制。为了解决企业成本压缩的诸多问题，综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合……
随着我国经济、制造、消费大国地位的确立，及工业品出厂价格指数（PPI）的暴涨、全球贸易战频发，企业迫切需要根据自身现状、所处阶段与环境，制定适合自身需要的质量管理体系来取得竞争优势，向管理要效益势在必行。在激励的市场竞争中，以及企业对未来可持续发展的探索过程中，产品或服务的质量无疑是企业赖以生存和可持续发展的生命线，质量管理技术亦是企业管理当中不可替代的关键技术。 如何将国际上成熟的、先进的质量管理理念和质量管理技术全方位、系统性的扎根企业每个员工的意识和后续行动中？如何通过培训帮助企业每个员工更好的掌握质量管理的工具和方法能够更好的应用在本职工作中？ 本课程就是为了解决这两个问题而开展的，是一场全面的、系统性的质量管理领域的知识、工具的培训和实战演练。
科学管理仓库到底有多难？原因在哪？如何应对？物料日常运作管理的重点在哪里？物料管理与7S管理最受困扰的问题是什么？如何解决？作为供应链管理要求下的库存管理的价值在哪里？仓库设施投入对库存管理的影响如何？仓库合理搬运的原则是什么？“该来的不来，不该来的还在进来！”卖方市场前提下物料库存控制的有效方法有哪些？买方市场前提下产品库存控制的有效方法有哪些？JIT供货怎么做？面对客户需求变化加剧，如何应对？某些物料库存积压，某些物料库存却短缺。危险化学品如何管理？仓库库存如何确定？ABC分类法如何运用？仓库呆废料是如何产生的？如何防治与控制？如何对待盘点中的账物不符的问题？如何追查和处理盘点不符……由于市场竞争加剧，越来越多的企业面临客户需求多变、订单提前期短，采购周期长、库存控制困难等问题。通过顾问……
计划的本质是销、供、产不平衡，计划的职能就是建立销供产的动态平衡计划的实质是周期与负荷的结合,平衡好了周期和负荷,计划的可行性就有了,生产过程中不可能没有异常,异常并不可怕,关键是建立起处理异常的机制,不能不惜一切代价去保交期,物控的职能就是在确保交期的前提下使库存及库存成本最低。 计划不是什么!计划是什么?---计划不是一张纸,更不是一张废纸,计划是一个体系,是一个由组织系统,运作系统,表单系统组成的一个体系； 计划体系中的组织系统涵盖的范围是什么?---计划体系涵盖计划,物控,采购,仓储等四大职能,需要解决业务出货计划,生产计划,进料计划三者之间的运作协调； 计划体系中的运作系统应如何运作?---主生产计划需要解决订单负荷分析,主生产计划需要解决各作业段的周期分解,生产作业计划主要……
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 与传统的大生产方式不同，其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。而传统中国企业死搬照套日本的精益生产模式，不根据实际企业现状变革，是难以实现的 任老师近几年走访了近500多家各类型企业，发现企业不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现他们有以下共性： 经常加班＞订单逾期 累得要命＞工资不高 口号很大＞执行懈怠 天天精益＞浪费不少 说话声大＞业绩做小 会议很多＞问题依旧 结论：管理系统或控制系统存在问题，管理系统无法让全员为企业的最终价值（产品或服务）实现为核心进行工作，中高层管理者缺少对整个管理系统从接单到出货一系列控制点的整体了解和掌握，导致工作中冲突不断，各自为政，企业处於低效……
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。面对竞争日益激烈的市场，困扰制造型企业的交货延期、库存资金大量占用、产品质量不稳定、客户订单频繁波动；生产要素运行效率低下等不良现象，已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。 制造企业的管理者也在思考：当前全球工业最佳的生产管理方式是什么? 已被世界500强广泛采用的生产管理方式是什么?被称为 21世纪工业全球标准生产管理方式是什么?最终使我们认识到，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性，提升企业市场反应速度，使企业快速成长的管理思想和方式——精益生产管理系统。 任老师近几年走访了近500多家各类型企业，发现企业不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现他们有以下共性： 加班无休止＞订单还……
本课程主要是以管理学基本理论为核心，以小批量多品种生产企业“制造效率现状”→“造成效率浪费的原因”→“提升生产效益方法”为基本课程逻辑，以精益生产思想为主线，通过大量企业生产管理案例，讲解生产现场管理在“人、机、料、法、环”各部分的管理要求及现代生产管理的基本思想； 本课程通过对生产业绩及其影响层级的层层展开剖析，循序渐进地讲解生产管理业绩提升的步骤与方法，从而避免了传统的生产管理课程将“人员、机器、工艺等要素”孤立讲授，而导致工厂管理者学习不能连贯，接收信息不成系统的问题； 管理最终是为经营业绩服务的，通过对生产业绩的直接剖析与讲授，使工厂管理者充分认识生产中4M1E的相互影响，学会系统性提升生产管理能力的方法及了解精益制造的改善思想。
制程改善后，制程不良率从90PPM降到80PPM，是否能说明制程不良率已经降低了？ 不良率为5%的制程，有一天生产1000个产品出现了80个不良品，是否意味着制程品质保证能力变差了？ ………… 答案是，并不完全是肯定的。因为我们没有从统计上确认事件的必然性与偶然性。 现在，很多品管人士已经意识到，不能单纯地从不良率或其他品质指标的绝对值上去说明产品品质是否已经变得更好或更坏。因为，这样的判断风险太大了，对品质作出合理的判断是建立在统计基础之上的。 本课程以数学模型对数据进行分析： ---用正态分布为基础，分析均值与标准差； ---用T分布对均值进行统计分析； ---用F分布、卡方分布进行标准差检验； ---用卜松分布进行计数型数据的检验。
经过30多年的改革，中国成为世界的焦点。经济发展，世界看中国；规模制造，世界看中国，甚至“made in china”成为热词。 一方面，“中国制造”随着全球性经济下行、我国劳动力成本上升、原材料成本上升、市场竞争加剧、产能过剩……从而导致企业利润下降、甚至亏损。面对这血肉横飞、刺刀见红的现实，企业要如何生存、发展、盈利？人力成本上升，国家政策使然，企业无可赖何；材料成本上升，行情如此，企业无可赖何--那么就只能在效率、品质上找出路、找饭吃了。 另一方面，随着现代社会消费观念的改变，个性化需求增加，那么多品种、小批量、短交期的订单也就随着涌现。然而这种品种、小批量、短交期的订单用传统的大批量、规模性生产模式满足不了市场需求，效益上也得不偿失。 基于以上两方面，精益生产也就使得众企业“众……
近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。 很多企业做了很多的努力，引入了很多先进的管理理念和管理方法，这其中，尤其以精益生产最为风行。然而，很多企业只是徒有精益生产的外表，推行精益生产并没有取得理想的效果。那么，推进精益生产体系的障碍到底在哪儿？如何才能让企业真正掌握精益生产的精髓？如何才能成长为体制健康，基业常青的企业？
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。通过咨询现场我们发现，精益生产在中国企业运行，更多企业只做工序优化方面的“伪精益”，多数企业把精益生产当作一个技术问题来管理，故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显，持续改善难以坚持。 为了让大家对精益生产有个完整的认识，我们推出精益生产工具＞价值流管理，就是将生产过程中的投入因素人、机、料进行整合，并深入了解其中的价值所在，分清其中的正能量与负能量，尽一切可能让有价值的工作多做，标准高效地做；让一切没有价值的工作不做或尽可能地少做。 作为精益生产的起步之法，价值流分析将是一切工作的开端，什么是价值？什么是价值流？如何解读价值流图？都将是本课程的精华所在。通过本次培训将使学员具有价值判断能力，提升企业管理水平，协助……
陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业及企事业单位，发现90%以上的单位生产计划天天在制定，而有效执行的约在60%，销售预测可参考性低下，计划及调度人员素质参差不齐，计划有效达成率普遍在50%左右，库存高达日出货量的数十倍而材料却总是跟不上进度，紧急订单写的“急”字多达七八个......以至陷入管理怪圈而无法自拔,想构建完善的物料控制体系，却抓不住要领。 生产制造是个系统工作，需要让信息流（订单与计划）与物资流（采购与仓库）良好匹配和高效对接，才能实现生产过程的顺利启动，产生最终产品或服务而交付客户，产生业绩。陶建科老师通过咨询现实看到事实并非如此，各部门各自为政，自以为是的现象尤为严重，使企业整个生产运作处于低效状态。 一个中国人是条龙，三个中国人是条虫，在一个团队精神缺乏的国度，……
★物流成本是企业第三方利润源，如何挖掘？ ★物流效率直接影响客户满意度，如何提升？ ★物流战略决定企业的战略水平，如何强化？ ★企业物流逐渐向物流企业转化，如何实施？
本次课程主要讲述了工业工程概论、制程程序分析、流程程序分析、生产物流分析、搬运分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、预置动作分析简介，生产线平衡，布局分析与搬运效率提升等等基础IE专业知识及实战应用技法,重点在于系统全面的讲述,与实战应用技法的交流。期以通过以上培训,使学员对IE有一个基本的了解,并能够了解并运用其专业图纸、技法、思考方法与团队合作,解决工作中实际存在的问题。从微观上了解工作研究的实战应用，特别是标准工时的测量与管理,更是IE专业知识中的重中之重;从宏观上了解生产管理、工程设计等管理活动中IE的应用,重点在目标、政策、计划、控制的了解与实战管控.并为更精进一步掌握IE知识,解决更高层次问题奠定必要的基础。 通过以上两天的学习,学员可以对基础IE(工业工程)有个较系统全面的……
“基础不牢，地动山摇”，班组是企业的细胞，是企业生产经营活动的基层部门，是企业的基础管理组织，企业的一切生产活动都依托班组来进行，因此班组工作的好坏直接关系到企业经营的成败，只有组织充满了活力，企业才能充满生机，才能在激烈的竞争中立于不败之地。 企业千条线，班组一线牵，当前中国企业管理的一大瓶颈就是班组建设明显不足，企业好的设想在基层得不到执行，企业经营管理上不了台阶，这就是中国很多企业与优秀的跨国企业的主要差距，所以企业要发展壮大要靠伟大的员工队伍，而员工队伍的中坚力量就是班组长，通过明确班组长的职责，规范班组的日常管理内容全面提升班组管理的效益是实现精益管理的必由之路。 三流企业看高层，二流企业看中层，一流企业看班组长!
智能化时代，现场越来越多的自动化设备的加入是一种必然的趋势，设备的可靠性也变得越来越重要。如何做好设备管理？TPM全员生产维护，让全体员工都参与设备维护管理，做到我的设备我操作，我的设备我维护。 TPM是现今竞争企业的管理必备方法之一，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
防错技术（精益生产防错方法），起源于日本丰田公司的防错技术，即应用防错装置（POKA-YOKE），防止人、材料和机器可能出现的错误，达到零缺陷的目的。防错技术是实现精益生产的关键基础，课程详实介绍如何在企业中系统性的建立和采用防错装置。该课程消除了传统观念的束缚，通过大量的真实案例和练习，巩固学员对防错技术和工具的熟悉程度，提高运用能力。 各种失误在企业里随时随地的发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践……
在企业运营过程中您有没有经常碰到以下情况：员工作业没有标准或者标准不够完善？产品变化太快没法形成标准？有标准但是没法落地，员工不遵守？ 改善没有被员工遵守？需要提高生产效率？解决以上问题的方法就是建立精益标准化体系。 标准作业是指在现有条件下最有效的人、机、料、法、环的组合，是精益生产现场改善的基础。精益生产的创始人大野耐一说：“没有标准的地方，就没有改善”，彰显了标准作业的重要意义。但现实中80%的中国企业都没能建立有效的标准作业体系。面对新时代，作业标准的建立，从经验式管理到科学管理是企业升级的必由之路。
如何在不断变化的经济环境中构建企业新核心竞争力？如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变？作为企业经营和管理者，在尝试着探索用什么管理技术来构建新核心竞争力：精益生产、六西格玛、精益西格玛、TPM、敏捷生产、ERP…… 在各种生产管理技术的选择中，精益生产管理是一种适应多品种小批量生产、快速提高生产效率、缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的最佳的生产方式！ 中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精企业的转型，就如同掌握了新时代的尚方宝剑！本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲解，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。 目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费……
生产不会计算,诸事都会白干。——佚名 管理就是预测和计划、组织、指挥、协调以及控制。——亨利·法约尔 我国大部分制造型企业有如下突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员不是不专业、就是在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程；另一方面，客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况，主要是公司生产计划组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业明细生产计划的部门职责、计划流程及落地工具。 本课程站在生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员的角度来详细讲解如何快速提升生产产量、提升生产效率！
第一篇 认识塑料Understanding Plastic 塑料是什么 * what's plastic塑料的分类* the classification of plastic 塑料的机械特性* mechanical properties塑料的热特性* thermal properties塑料的电气特性 * electric properties塑料的环境特性* environment properties塑料的模塑特性* molding properties常用塑料介绍 * introduction of some common plastic第二篇 塑料件通用设计 Plastic Parts General Design 壁厚的设计 * ……
