新冠疫情引发短期经济衰退,让很多企业损失惨重。低增长、低通胀、低利率将成为一种常态。这对很多企业来说既是挑战又是机遇,如何降低疫情带来的损失?如何通过弯道超车,使企业超越竞争对手,为下一个经济复苏打下基础,这成了企业近期的工作重点。 “回归到制造业的原点!” 当国际企业管理大师提出这一管理思想的时候,首先日本企业为了降低成本,对现场管理提出了新的要求,管理者纷纷进入现场重新推行5S和目视化管理,以降低企业制造成本,提高产品质量,提升企业的安全管理。对我们应对疫情有什么借鉴? “向管理要效益”,“利润在现场”等管理理念正在初步影响着管理者的思想。 日本企业从5S推行到4S,再从4S推行到2S,现在日本很多企业都在推行2S,企业制造成本越来越低,产品品质越来越好,现场环境整洁清晰,工作效……
“5S”运动兴起于日本,目前被越来越多的日本和欧美企业所应用。现在中国的很多企业了解5S的整理、整顿、清扫、清洁和素养的含义,但在推行中却无法真正与企业的实际相结合,也就无法实现通过5S实施提升现场工作环境、提升人的品质的核心作用。 本课程超脱了传统的5S管理的套路,重点介绍目视管理的方法和技巧,在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上,结合现代企业管理的需求加上安全(safety)和节约(saving),推出5S+2S管理的理念。使企业在现场管理的基础上,通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养,消除安全隐患、节约成本和时间,使企业在激烈的竞争中立于不败之地。
5S起源于日本,号称是日本经济腾飞的基础,在日本企业内更是认为“5S做不好的工厂,根本就不叫工厂”。5S包括整理、整顿、清扫、清洁与素养,理解起来不困难,但是就是这一项简单的不能再简单的活动,却难倒了千千万万的中国企业。我们经常遇到企业在描述推行5S时的困难时,多会这样陈述:5S活动开展虎头蛇尾,不能持续5S推行了一段时间,卫生好了一些,其它没什么改善我们现在最主要的问题不是5S高层会认为基层对5S的执行不力,但基层认为高层对5S的重视不够……为什么如此简单的5S活动在许多企业中的推行会如此困难呢?最主要的误区是将5S活动的主体当成了基层员工,而未将提升与改善管理者的习惯与能力做为推行5S活动的重点,我们认为推行5S的目的:上述收获(整洁、安全、品质、效率、设备、心情……)占10%……
经过30多年的改革,我国已经成为世界性的经济大国、制造大国和消费大国。市场的多级分布和精细化管理技术的分工,已经对现场管理提出了越来越高的要求。作为现场管理基础的5S,起源于日本,对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界高度重视。传入中国后,在海尔得到发扬光大,并进一步发展为6S。随着我国经济的发展,6S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课,也是从企业家到员工的必修课。 为何企事业单位在推行6S时都是“昙花一现”呢?究其原因不外乎以下几种情况: 没有全面系统地学习和掌握6S的管理内容 没有将6S的工作效益化 没有持续化管理 没有形成固定的企业文化传播和管……
1、一个企业好不好,看看现场就知道了。一个企业管理怎么样,看看6S管理就知道了。6S管理,是一个企业从泥腿兵到国军的转变过程,是一个企业脱胎换骨走上规范化管理的必然之路! 2、90%的中国制造型企业,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且没有定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,6S做不好不仅仅影响车间美观度,更多的是带来效率的低下、品质的下滑、交货期的延长、成本的增长、还有客户验厂的通过率。。解决这些疑难杂症,唯有落实推行6S现场管理……
课程第一部分以现场整理、整顿、清扫为核心,展开企业在厂区环境、生产场地、工辅用具、设备管路、仓储物料等方面的目视化管理与标准化控制方法; 课程以优秀企业现场管理图片及视频案例的讲解贯穿始终,数百份幅世界顶级企业现场管理案例图片及视频介绍使学员能最直观地理解现场管理的技巧与方法,使之能立即获取现场的改善点并付诸行动; 从环境5S进阶到全面生产设备维护保养,是本课程为受训企业设计的管理推进路径;围绕:设备为什么会坏?设备如何进行全面体检?设备病症如何有效分析?如何制定设备健康计划?等四大方面,以人体健康管理常识为引,层层推进设备维护保养管理方法的学习。 通过本课程培训,学员将了解现场标准化管理是源至于军队内务整理与队列操练的方法,其目的是通过反复连续的行为刺激,使员工形成“条件放射”的服从……
一个企业好不好,看看现场就知道了。一个企业管理怎么样,看看6S管理就知道了。6S管理,是一个企业从泥腿兵到国军的转变过程,是一个企业脱胎换骨走上规范化管理的必然之路! 90%的中国制造型企业,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且没有定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,6S做不好不仅仅影响车间美观度,更多的是带来效率的低下、品质的下滑、交货期的延长、成本的增长、还有客户验厂的通过率.解决这些疑难杂症,唯有落实推行6S现场管理……
陶老师带领团队走过了近500家学校、医院、工厂及企事业单位,发现企业现场管理者大多数处在三忙状态:工作忙、计划盲、目标茫,如何做好现场管理任务落实,并形成标准的模式,都是广大管理者亟待解决的核心难题。 5S是一切现场管理的基础,5S管理来源于日本,日本推行5S使其制造业迅猛发展,质量与产量得到同步快速提升。 现场管理是企业管理的基石,高效、规范、完善的现场管理是产品质量的基础保证,是企业效益和市场竞争力的动力。 陶老师以12年世界500强企业现场管理经验,借助5S管理模式和生产系统性组织,让管理者工作效率快速提升,逐步成为未来的领导者,同时使企业在激烈外部竞争中立于不败之地。
现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一 课程以现场整理、整顿为核心展开,详细阐述了企业在厂区环境、生产场地、工辅用具、设备管路、仓储物料等方面的目视化管理与标准化控制方法; 课程以目前丰田公司的现场管理经验、优秀企业现场管理图片及授课老师上百家企业6S辅导案例的讲解贯穿始终,上百份幅企业现场管理案例图片介绍使学员能最直观地理解现场管理的技巧与方法,使之能立即获取现场的改善点并付诸行动; 从现场6S进阶到八大浪费解决、到精益生产,系统阐述6S现场入口的精益改善圈的PDCA循环对应关系。从而让学员站在更高的高度(站在精益生产与现场改善上)看6S实施,从而破解了以往6S实施过程中因缺乏全局观、就 6S谈6S,从而在实施过程中将6S演变成一场现场卫生整洁大比赛,从而失去了6S实施的真正意义;……
5S管理是推行全面质量和安全管理的基础,是日本工业企业崛起重要的法宝,是企业有效降低管理成本、改善现场、提升效率、美化环境、提升士气的最有效的方法,而不仅仅是打扫卫生。 海尔公司成功引入5S工具,大获成功后,率先在国内提出了6S的概念,在国内得到企业的广泛认可。 然而中国企业推进5S的千千万,但成功的寥寥无几: 为什么不少干部和员工都认为5S工作就是打扫卫生、走过场? 为什么5S活动并没有在提高效率和降本增效方面发挥作用? 为什么员工在5S项目执行上反弹严重,无法真正落地? 为什么5S口号喊得越大,事故反而越多? 一系列的问题是各级管理者所困惑的,究其原因,主要是管理者及员工尚未理解5S的原理与实施要领,5S实施基准的缺乏,对员工的培训和现场督导严重缺乏。 本课程将通过自主研……
上午:一:6s概念导入1没有问题是最大的问题。2团队活动:例举出你们班组生产现场的典型不良现象,并以团队形式研讨解决措施。3 6s视频播放4讨论,一流企业、二流企业、三流企业!5 6s是什么?6实施6s的好处!7推行6s在班组中可能会遇到的阻力8 6s有病治病,无病强身!时间:2小时目的:从对比中让学员明白实施6s管理对班组的好处二6s具体内容1 6s就像做家务,没有什么难。2整理(1)判断要与不要的基准(2)建立废弃物处理的原则红牌作战(在没有用的物品上贴红纸条)团队活动:你们班组废弃物是怎样处理的?(3)确定物品的使用周期(每天,经常,偶尔)时间1小时目的:对1s整理的内涵进行具体把握午餐:下午:团队活动:协力起立2整顿(1)整顿的定义(2)整顿的目的案例研讨:“抱歉!一时找不到,下回再……
“5S就是打扫卫生?5S就是把东西放整齐?5S不能给我企业带来实质性效益?5S就是阶段性的项目,推过了就可以一劳永逸了?工作够忙的了,哪有时间做5S?”……我们常常听到很多人如此这般的看待5S,您的企业,您的员工也是这样的观点吗?5S知易行难!据权威机构调查数据显示,目前国内90%以上的企业推行5S最终流于形式。本课程让您领悟5S真正含义,熟练掌握5S推进技巧以及长效维持5S的一套管理机制!!
自上世纪九十年代初,随着改革开放的大潮涌入,5S从日本传到台湾再传到祖国大陆沿海,已经形成一股竞先学习的潮流,三十年来受到各行各业的推崇,流行不坠!日本企业把5S做彻底就能实现花园式的工厂、高效能的产出,近年来,中国的企业在5S(整理SEIRI、整顿SEITON、清扫SEISO、清洁SEIKETSU、素养SHITSUKE)的基础上加上安全(SAFETY)成为6S,更为6S的深入学习提升提供了很好的思路与实践。 吴天福老师出身兰州理工大学机械系模具专业,1993年进入当时东南沿海最大的台资企业厦门灿坤,从一线班组长做起,深切感受到原汁原味的 5S的文化和行动理念,并身体力行,从6S的行动化、习惯化到预防化,经过20年在机械、电子、农业、外贸、物业、重工业、服务业等各行各业的摸索、对比、总结,……
随着时代的进步,科技的发展,银行作为金融行业的主体核心,其每次发展与转型都见证着时代的发展和进步。银行网点是银行服务与营销的前沿窗口,银行的每次转型都重在网点的转型与打造。银行网点从最初的业务办理转型发展到今天的以客户为中心的体验式服务营销场所,促进了业务流程、服务标准及营销方式的转型。结合业务的流程与业务的转型,关注厅堂的合理科学布局及6S规范管理是提升客户满意度,维护客户忠诚度的重要举措。
1、班组是企业中最基层的组织,企业的所有生产任务、服务工作、产品质量、经济运行目标都要经过层层分解最后落实到班组。班组这个企业细胞的生命质量,是企业肌体是否健康的标志。俗话说:火车跑得快,全靠车头带。班组长是班组的核心,是“零号首长”。班组长能力的强弱、素质的高低,直接影响到整个班组乃至企业整体的管理水平和经济效益。 2、大部分班组长是由员工或技术员晋升,往往当了班组长却不知道自己要做什么(身在其职,不谋其政),或还是继续保留做员工时的工作习惯,使班组管理处于“无政府”状态。因此,本课程开始内容为“班组长的角色认知”,使班组长真正做好由员工到管理者角色的转变。 3、把管理者与员工区分的第一功能是教导别人,班组长往往自己“能干”,而底下的员工却“不能干”,导致这一局面的根本原因为是班组长缺……
现场6S管理是精益生产管理基本功,自从20年前传到中国以后,很多企业接受过理念的培训,也有企业推进6S管理,但试问一下哪家企业推行的满意?大部分的企业流于形式或者推行的“四不像”,究其原因主要是知识传递者重视了理论的教授,而忽视了中国企业的特点和人员特色,学习者没有很好的专业辅导所致。 一流的企业一定有着一流的6S现场。在日本有着这样的口号:“垃圾工厂只能产垃圾产品”,6S管理的意义不在于打扫卫生和划线定位,他真正的目的是实现“八零工厂”,实现组织形成凝聚力,使员工养成按标准做事的好习惯,通过全员改善来拉动整个企业管理的提升。 本课程借鉴日本丰田公司、海尔、华电等知名企业6S管理的实践经验,解析6S管理的相关概念、推行工具、推行方法,对企业实施6S管理很好的指导和借鉴。
(一)、6S的概念和核心宗旨:1、5S的起源与6S的发展;2、6S在各行业中的运用目的与各行业推行6S管理的核心宗旨;案例赏析:两家企业6S管理的不同目标;案例1分析:你发现了哪些问题?案例2分析:你发现了哪些优点?(二)6S的定义与12345的涵义:1、整理中一个字“挑”的涵义;2、整顿中两个字“出”、“入”的涵义;3、清扫中三个字“脏”、“异”、“漏”的涵义;4、清洁中四个字“上”、“下”、“里”、“外”的涵义;5、素养中五个字“心”、“神”、“形”、“言”、“行”的涵义;6、安全的5个对象“人”、“机”、“物”、“法”、“环”;(三)6S的推进与持续改善方法:1、贯彻6S管理应遵守“三不”原则;2、6S管理的组织结构与分工;3、6S管理之思想引导的“朝三暮四”技巧;4、6S管理之行为实……
现场就是市场!没有现场的强力依托,再强大的市场能力也只能画饼充饥。一流的现场管理是优异品质的源泉,是企业增效和市场竞胜的保证。 5S/6S是一切现场管理的基石,5S/6S做不好而奢望其他现场管理有项目卓越的成效,只能是建造空中楼阁。 作为与企业Q(质量)、C(成本)、D(交期)密切相关的基础管理活动,5S/6S正是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全这六项基本步骤,使员工建立持续改善意识、养成良好的工作习惯;从而提升产品品质、改善工作效率、优化工作氛围、提高企业的竞争力和凝聚力。
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