工作是有品质要求的,工作品质贯穿整个工作过程； 标准—-标准化，系统把握力度与品质—效率好表现的保证； SDCA---PDCA循环递进，促动效率效益殷实收获； SDCA---PDCA确认推动创新-改善持续强有力提升； 品质---效率---效益，PDCA的职责能力根本支撑
□生产技术型 (依靠救火的方式工作) □盲目执行型 (态度强硬、传话筒) □大撒把型 (得过且过缺乏责任) □劳动模范型 (勤恳务实缺乏领导) □哥们儿义气型 (感情用事缺乏原则) □恐龙型 (霸道，我一切我说了算) □受气型 (不敢说，经常遭上司斥责） □魅力型 (个人魅力、魄力型） □公关型 (沟通能力特别强） □领导型 (只说不做，真领导）
随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到35%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下问题： ●制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差； ●现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理； ●员工对设备维护和保养漠不关心； ●设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心； ●设备效率、设备完好率不知道怎么计算； ●劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存……
随着中央经济工作会议“五大关键词”和“供给侧”的进一步影响，尤其近期原材料价格不断攀升，经济市场持续恶化，大部分的制造业企业不同程度的受到了成本上涨的影响，那么企业将面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？ 动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。 正如习主席说的“打铁还得自身硬”，我们是到了解决内部浪费问题的时候了，我们完全可以实现轻资产运营管理，使企业的利润持续增长。实战专家团队将生产现场的问题归成六类，针对着六类问题拿出系统的解决思路……
企业90%的基础管理工作靠谁去落实？90%的工作效率靠谁去推进？90%的现场事故靠谁去发现并改善？100%的一线员工作业手法靠谁去指导？100%的一线员工靠谁去管理？ 在各企业组织扁平化的今天，显然，是让企业充满活力的基础细胞的创造者——班组长、部门主管等这些处于企业中底层的管理者。他们是公司和生产员工之间的桥梁，是公司不可或缺的灵魂人物，是工厂提升管理效率的重要环节！在中国制造业高速发展的环境下，如何快速提升一线主管的技能是所有制造型企业面临的迫切问题。对一线主管的人才教育培训问题已经成为企业能否盈利，能否生存与发展的核心工作。 而 TWI （Training Within Industry）是企业实现精益生产的基石。其英文原意为： 在企业内部（不脱产）的培训 ，日本根据课程内容译为：……
生产效率提升的基础——建立标准工时系统，生产效率的计算方法——一个最值得重视的生产管理命题生产效率提升的途径——点、线、面、体、全方位提升生产效率的方法生产效率提升的空间挖掘——有空间才值得去投入与提升，生产效率提升的动力——员工，班组长，生产主管自动自发提升生产效率的制度设计。 现场改善与生产效率提升》是专门针对制造业干部研发的课程，针对生产制造型企业重实战，重案例，重操作的需求，结合老师30余年来的生产管理实践，生产管理咨询实操，生产管理培训实战呕心沥血之作，值得您期待!
合理化建议、金点子工程等等，全员改善的体系你真的掌握了吗？在企业的经营管理中最大的浪费是未开发员工创意改善潜能，只利用了员工的四肢，没利用员工的头脑，公司不断成长的关键在于员工的脑袋是否改变。通过本课培训，使现场主管掌握工作改善的观念和方法，建立创意工夫提案改善机制，设定考核目标，推进全员改善，使企业的质量、效率、环境、安全、成本等管理水平快速提升第一讲:企业为什么需要改善？
随着工业4.0战略的逐步落实，自动化生产线已成为现代工业的生命线，机械制造、电子信息、石油化工、轻工纺织、食品制药、汽车生产以及军工业等现代化工业的发展都离不开自动化生产线的主导和支撑作用，其对整个工业及其他领域都具有举足轻重的影响。生产方式的改变，也必然带来管理上的改变，作为现场管理者，必须与时俱进，自觉洞悉这些变化，并学习掌握与之相适应的管理方法。唯有此，才能使自动化、智能化生产在企业生根发芽，焕发出勃勃生机！
生产现场管理存在各式各样的问题： 怎么能够按标准和制度执行? 怎样激励现场员工才能达到最好的效果? 在生产现场中怎样去发现、分析和解决问题? 生产问题怎样分类? 解决生产问题的主要方法有哪些，如何活用? 解决问题要具备什么心态? 该课程会给以上问题通过实际的案例分享，让学员有深刻的体会。学完课程后，在企业发现和解决现场常见的问题方法明确、效果明显，为企业的发展提供人才储备
经济危机在全球蔓延，中国经济虽一枝独秀，但受外界影响越来越大，且随着劳动力成本上升，内需乏力，顾客对产品要求也越来越高，如何保证并不断提高产品的质量，降低产品质量成本已成为企业在日趋激烈的市场竞争中立于不败之地的关键。 1）对员工来说，对他们认知产品质量特性、认知质量的重要性，仅仅通过他们自发的、盲目的、放任自流的实践过程可能是很不够的。因此，加强对员工的质量教育培训很有必要。 2）企业中不少人，包括一些厂长经理，说起质量来头头是道，但由于其没有树立起质量信念，依然不把质量当回事。对质量的认知是解决“什么是质量”的问题，而对质量的信念是解决“质量应当怎样”的问题。质量信念往往可以使人形成一种质量意志，也就是在具体的工作中，能够左右员工去完成相应的质量要求。质量信念还可能左右人对质量的情……
班组是企业组织中的基本细胞，在组织中处于承上启下的关键作用，是一线生产的直接执行团队，是公司战略和规章的执行组织。在目前中国制造业的新形势下，班组的管理质量直接影响公司的经营绩效及中国制造业的蓬勃发展。目前企业往往只重视班组长个人能力的提升，并未从组织层面形成制度化的班组长管理体系，结果是企业的基础管理薄弱，基层团队建设缺失，出现严重的后果。
“强化企业体质”、“苦练企业内功”已成为现代企业管理者们的共识，直至今天，JIT生产方式已被制造性工厂普遍采用，而促使JIT取得巨大成功的核心支柱便是目视管理。目视管理利用视觉化的工具，以颜色、文字、图表、相片等方式，提醒相关人员应该遵守或注意的地方及传达必要的信息，创造一个一目了然的工作场所，提升企业形象。 对于工厂而言，目视管理与5S是现场管理六大项目：产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D）、安全（S）、士气（M）的两大支柱，是工厂所有管理、改善活动的基础，工厂如不能有效实施目视管理和5S，所有活动都难于落实与执行，即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用
中国式的产品在国际上就是一个较低的档次，做出口产品一般情况要经过返工或返修才能出厂，国内销售的就不要提了，为什么?这与中国的质量文化有关，中国差不多就行的质量意识比较根深蹄固，唐老师经历过与世界500强企业的质量严格要求下，找出了质量零缺陷的管理模式，为了帮助更多的企业达到质量零缺陷水平，特研究出质量零缺陷课程，该课程已帮到很多企业提高了质量水准。质量是企业的生命更是企业的品牌，不重视质量的企业无疑是在搞自杀！
在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。
1、中国的教育很多事脱离企业需求的，在此基层上，企业一般不会招聘管理专业的人员进入企业进行管理。 2、空降兵又存在很多不符合企业文化的事情，故企业一般都是自己培养技术人员，技术优秀晋升管理岗位。 3、晋升成为管理岗位的人员不是很清楚自己的岗位要求，管理意识没有建立起来，没有办法有效的管理团队。 4、新晋升的管理者不是很清楚，管理和做技术有何区分，没有办法进行有效的管理，适应了单打独斗，没有很好的团队协调能力 5、没有一些标准给技术走向管理的管理者，他们没有办法做好一些管控
1、发改委对于所有的国企，央企提出标标准化和精益化路线 2、7S是一个很好的工具，一个很好的现场管理工具 3、然而很多人老以为7S是打扫卫生，或者其他 4、很多企业简单的认为7S很简单，但是在操作的过程中总是搞不明白如何做
